物料需求计划的编制

物料需求计划的编制
9.2.2 MRP的工作原理
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息
其它因素
物料需求计划 （MRP）
采购订单 制造订单
• 1、MRP的输入数据 • 主生产计划 • 独立需求 • 物料清单 • 库存信息
• 物料可用数据
• 现有库存量 • 计划接收量（或计划入库量） • 已分配量
200
6
7
8
100
• 例2.[当独立需求与相关需求同时存在] 物 料A既是产品X的组件又是Y的组件，其 BOM结构如图，所以A的需求为相关需求， 此外A作为配件又有独立需求。已知MPS计 划为：在第6、8、11个计划周期时产出的 产品X分别为25，30，15件；在第9、11、 13个计划周期时产出的产品Y分别为40， 15，30件；在第1，2周期产出的A产品均 为15件。试计算A的毛需求量。
某产品的毛需求表
计划周 1 期
毛需求 5 量
2 3 45678 10 18 0 10 6 0 14
采用直接批量法确定MRP计划
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求 量
5
10
18
0
10
6
0
14
计划接收量
20
现有库存 20 15
25
7
7
0
0
0
0
净需求量
3
6
14
计划订单入库
3
6
14
计划订单下达
3
6
14
采用固定批量法确定MRP计划
9.3.1 MRP的处理流程图
开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP 计算毛需求量 计算净需求量
否
净需求量>0 生成订单计划 下达订单计划
是
处理其它项目？
结束
9.4 MRP的编制案例
• 例1、[求毛需求量及下达计划订单] 已知 MPS在第8个计划周期时产出100件产品A， 其中产品的BOM结构如图所示，试计算各 物料的毛需求量和下达订单计划。
• 9.3.2 每个项目的计算步骤
• 项目毛需求量＝项目的独立需求＋父项的相关需 求
• 父项的相关需求＝父项的计划订单数量× 项目用 量因子
• 预计库存量＝前期库存量＋计划接收量－毛需求 量-已分配量-安全库存量
• 净需求量＝预计库存的相反数 （预计库存<0）
• 计划产出量=计划投入量× 损耗系数 • 计划产出时间＝计划投入时间＋提前期
目 12345678
B
40
现已提固 有分前定 库配期批 存量 量
65 0 2 40
C
30
30 0 3 30
项目B的物料需求计划表
计划周期
1 23 4 5 6 78
毛需求量
20 20 20 20 20 20 20 20
计划接收量
40
现有库存65 45 25 5 25 5 25 5 25
净需求量
15
15
B(2) LT=2
C(1) LT=3
产品A的BOM结构
项目A主生产计划清单
周期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 10 10 10 10 10 10 10 10 A
项目C的独立需求
周期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 5 5 5 5 5 5 5 5 C
库存信息
项 计划收到量（计划周期）
X LT=4
A(1) LT=0
B(1) LT=3
Y LT=6
A(1 ) LT=0
C(1) LT=3
MRP项目
X(LT=4)
Y(LT=6)
相关需求X→A 相关需求Y→A 独立需求A A的毛需求量
物料A的毛需求计算
12
计划周期
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
25
30
15
40
15
30
计划订单入库
40
40
计划订单下达
40
40
项目C的物料需求计划表
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8
• 编制订单的数据
• 采购/制造标识码（P/M） • 项目的提前期 • 安全库存量 • 批量规则
低位码（LLC, Low Level Code）
0
A
LT=1
1
B(2)
C(2)
LT=2
LT=3
2
D(1) LT=1
C(2) LT=3
与MPS 不同的要考虑各种各样的损耗，如组 装废品率、零件废品率、材料利用率等。
78 200 200
200 140
200 200
• 对于物料B如不按低位码计算，计算结果为： 第5周为140件，第7周为80。
• 例4 利用批量规则编制MRP计划
• 已知：某产品的毛需求计划见表。该产品 的已分配量为0，提前期为2周，第2 周计划 接收量为20件，现有库存量为20。请分别 采用直接批量法和固定批量法（批量为15）Hale Waihona Puke Baidu编制MRP计划。
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求 量
5
10
18
0
10
6
0
14
计划接收量
20
现有库存 20 15
25
7
7
12
6
6
7
净需求量
3
8
计划订单入库
15
15
计划订单下达
15
15
• 例5 有关输入信息编制MRP计划
• 已知产品A的BOM结构见图。主要输入数据项分 别见表，请编制项目B,C的物料需求计划。
A LT=0
A LT=1
B(1) LT=1
C(1) LT=2
B(1) LT=1
D(1) LT=3
产品A的BOM结构图
物料A,B,C,D的净需求计算
提前期 物料名 现库存 需求
123
毛需求
1
A
0
净需求
毛需求
2
C
60
净需求
毛需求
3
D
70
净需求
使用低
位码
B
毛需求 120
净需求
计划周期 456
140 70 140 20
• 损耗系数 • 组装废品率（对毛需求量） • 零件废品率（对订单） • 材料利用率 • 2、MRP的输出数据项 • 采购订单（采购什么，采购多少，何时采
购，何时入库）
• 制造订单（制造什么，制造多少，何时制 造，何时完成制造）
• 由计划员确认才能下达到采购部门和车间
• 9.3 MRP处理过程 • 9.3.1 MRP的处理流程图
A LT=4
C(2) LT=2
B(1) LT=3
D(1) LT=1
E(2) LT=1
提前期 物料项目 MRP数据项
1
2
3
4
A
毛需求量
下达订单计划
3
B
毛需求量
下达订单计划 100
2
C
毛需求量
下达订单计划
200
1
D
毛需求量
200
下达订单计划 200
1
E
毛需求量
400
下达订单计划 400
计划周期
4
5
100 100
25
30
15
40
15
30
15 15
15 40 40 30 15
45
例3. 应用低位码计算物料的净需求量
• 产品A的BOM结构如图。已知：MPS在第8 个计划周期时产出200件A产品；各物料的 计划接收量和已分配量均为0；物料 A,B,C,D起初库存量分别为0，120，60， 70件；安全库存均为0；物料A,B,C,D批量 规则为直接批量法。求物料A,B,C,D的净需 求量。