带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理
带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理
带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理吴立红摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。
五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。
关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果1 车间生产工艺简介津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。
整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。
在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。
2 五切分工艺2.1 孔型系统设计五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。
切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。
因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。
为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。
2.2 五切分轧制设计原理五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。
五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。
2.3 五切分孔型系统五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。
我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。
Φ22mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践
Φ22mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践展宝磊;郭静棣;孙永涛【摘要】为提高产品竞争力,山钢股份莱芜分公司在Φ16 mm、Φ18 mm规格热轧带肋钢筋双切分工艺生产基础上,开发Φ22mm规格双切分工艺.精轧采用无槽—立箱—预切—切分—椭圆—成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫.通过不断改进,实现了规模化生产,产品成材率达到101.85％,定尺率达到98.9％.【期刊名称】《山东冶金》【年(卷),期】2018(040)001【总页数】2页(P8-9)【关键词】热轧带肋钢筋;双切分工艺;精轧;孔型;导卫【作者】展宝磊;郭静棣;孙永涛【作者单位】山钢股份莱芜分公司棒材厂,山东莱芜271104;山钢股份莱芜分公司棒材厂,山东莱芜271104;山钢股份莱芜分公司棒材厂,山东莱芜271104【正文语种】中文【中图分类】TQ522.161 前言山钢股份莱芜分公司棒材厂二轧车间以热轧带肋钢筋为主导产品，产品覆盖Φ16～Φ36 mm规格；以160 mm×160 mm连铸方坯为原料，年生产钢筋100万t。
为增加产量，提高效益，减少消耗，棒线产品多采用多切分工艺轧制，但一般为Φ20 mm以下小规格品种。
为了进一步释放产能，决定开发Φ 22 mm规格二切分轧制工艺以取代现有单线工艺。
2 工艺设计2.1 孔型设计1）设计Φ22 mm规格二切分工艺流程为：原料→原料检验→加热炉加热→粗轧→1#飞剪切头→中轧→2#飞剪切头→精轧→控制冷却→3#飞剪分段→冷床冷却→冷剪定尺→包装→检验→入库。
2）工艺布置。
山钢股份莱芜分公司棒材厂二轧车间轧线工艺布置为粗轧6架闭口轧机平立交替布置，中轧4架闭口轧机全平布置。
精轧6架短应力轧机，其中12#轧机采用立轧，其余架次采用平轧布置。
根据设备特点，成功开发了Φ16 mm、Φ18 mm二切分生产工艺，为Φ22 mm规格二切分孔型设计提供了借鉴经验。
3）孔型分析。
二切分轧制法是指通过特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，在轧制过程中使轧件在强烈不均匀变形和强迫宽展的同时，沿纵向轧制成两根截面相等轧件的材料加工方法［1］。
Ф10mm螺纹钢的五切分轧制新工艺开发
Ф10mm螺纹钢的五切分轧制新工艺开发文章简述五切分轧制工艺情况，结合萍钢公司轧厂高棒车间Ф10mm螺纹钢筋五切分轧制的生产实践，分析五切分轧制工艺在生产中遇到的主要问题及解决方案。
标签：五切分；轧制；工艺1 公司轧厂五切分工艺发展简述萍钢公司轧厂高棒车间先后开发了Ф16mm、Ф18mm、Ф20mm三种规格的二切分轧制工艺，进而开发了Ф14mm的三切分轧制工艺，在此基础上又开发了Ф12mm的四切分轧制工艺。
公司轧钢厂本着永不停步的精神，在四切分生产工艺成熟稳定的基础上，又向Ф10mm五切分轧制工艺这一世界先行技术进行探索，经过一段时期的工艺探索和生产实践，五切分轧制生产逐步稳定，工艺日趋成熟。
目前公司轧厂Ф10mm五切分最高班产达到950吨，最高日产超过2700吨。
2 车间工艺布置萍钢公司轧钢厂棒材车间于2003年6月动工兴建，2004年8月建成投产。
采用全连续式平立交替无扭轧制，控轧、控冷等先进工艺，自动化程度高。
设计轧制坯料为规格为170×170×9000mm，可生产规格为Φ10～Φ32mm螺纹钢及圆钢，年设计生产能力为80万吨。
高棒车间生产工艺流程坯料验收→排钢→加热→出钢→出磷→粗轧→1#飞剪→中轧→预水冷→2#飞剪→精轧→穿水冷→倍尺减切→上冷床→定尺冷切→收集→打包→检验→称量→入库3 Ф10mm螺纹钢筋五切分工艺简述3.1 精轧孔型图（图1）3.2 中轧来料为平椭料型，精轧15～18#机架采用水平布置。
13#机架为平棍，14#机架料型为矩形，15#机架为预切分机架，16#机架为切分机架，17#、18#机架轧制与常规机架相同。
公司轧厂五切分轧制采用切分轮法，其中16#机架为整个五切分轧制工艺控制的核心，切分辊将轧件切分成五根并联的由很薄连接带连成的轧件，切分导卫中的前后两排切分轮先后将轧件撕开，切分刀片将轧件完全切开后通过导槽将五根轧件分开导出，实现了五切分。
4 Ф10mm螺纹钢筋五切分生产中遇到的问题及改进措施自2007年5月份试轧五切分以来，在实际生产中主要遇到了如下一些问题：（1）精轧16#出口导卫冲钢工艺故障；（2）精轧18#出口导卫冲跑钢工艺故障；（3）轧制五线差不稳定；（4）上冷床湾钢。
多线切分轧制理论及孔型设计研究
多线切分轧制理论及孔型设计研究【摘要】本文介绍了国内切分轧制的应用现状，对切分轧制的理论进行了详实的阐述，分析了多线切分轧制技术的发展趋势，研究表明：多线切分轧制关键是切分时产生的拉力将轧件撕裂开。
最后提出了孔型设计要点。
【关键词】切分轧制，孔型设计，导卫，理论切分轧制思想可追溯到约150年前，早在1868年，英美就曾将其应用在小型轧机上将废钢轨切成头、腰和底，然后将切分后的轧件轧成型材和棒材，开创了该技术应用的先河，但其后发展缓慢。
近年来，该技术发展迅速并日趋成熟，广泛地应用于棒材、线材、型材的热轧生产中、采用切分轧制技术能够有效地扩大坯料和产品规格范围，减少轧制道次，实现一火成材，目前已成为轧钢领域推行增产降耗的有效途径之一。
作为金属材料加工的一项新技术，技术上也呈现出多样化，普遍代表着金属材料加工技术的一个重要发展方向。
本文试图通过对该技术的深度剖析为钢铁企业提供参考。
1切分轧制技术应用现状1.1国外发展简况19世纪60年代，美国和英国首先提出该技术，20世纪20年代，美国西拉库兹厂首创孔型预切分压板压分法；但该技术的研究和应用始于40年代，50年代，前苏联在不对称异型轧机上采用孔型预切分和圆盘剪切分法对钢坯进行切分生产小型材和线材；70年代中后期切分轧制技术的研究和应用得到飞速发展，加拿大钢铁公司首先在小型轧机上进行了螺纹钢和圆钢的切分轧制；80年代，孔型切分法由瑞典皇家工学院和英国BS公司研究成功，该项技术用于将方坯切轧成中小型钢材和线材；90年代，日本的新日铁、德国的巴登公司等利用导卫箱内切分轮切分法实现棒材多线切分及大量投产，并进行技术输出。
1.2国内发展简况国内切分轧制起步于50年代，鞍钢将其应用于将废钢轨沿纵向切分成头、腰、底作为生产型钢和棒材的原料。
70年代后进入设备技术引进和技术消化改进大潮，我国的切分技术才开始开发。
70年代末期，首钢引进加拿大孔型预切分——导轮切分法专利技术，对我国切分轧制的发展具有促进作用；80年代后，唐钢棒材厂从达涅利引进三线切分轧制技术；2000年，广钢棒材厂从德国巴登钢铁公司引进四线切分轧制技术。
Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制工艺存在问题及解决措施
度 是 固定 的 ， 而起 套辊起 套后 轧件 高度是 变 化 的 ， 导
致 活套起 套后 轧件 经压 辊导 向与 下一架次 进 口导 板 发 生摩 擦 。 （） ２ 导板 无 冷 却水 ， 件 与 导 板 摩 擦 后 导 板 温 轧
度过高 。
（ ） Ｄ Ｅ双 排 导 卫 导 板 上 下 配 合 后 插 入 导 ３４ ４
ｓ ｉ ｕｓ ｗ ｏ ｅ ｉ ｒ ｖ ｓ ｅｒｏ ｒ ｎ ｇ ｏｏ ｅ ．
Ｋｅ ｏ ｄｓ： ｏｔ—ｒ ｌｎ ｙＷ ｒ ｈ ｏｌｉｇ；ｆｎ ｓ ｉ ｇ ｒ ｌｉ ｉ ｉｈ ｎ ｏｌｎｇ； ｐ ｏ ｅ ｓｐ ｏ ｌｍ ；ｍ ｅ ｓ ｒ ｓ ｒ ｃ ｓ ｒ ｂ ｅ ａｕｅ
１
前 言
总第 １１ ９ 期 ２１ ０ １年 第 １ １期
河 北冶金
Ｈ ＥＢＥ Ｍ Ｅ ＡＬ Ｕ Ｒ ＧＹ Ｉ Ｔ Ｌ
Ｔｏａ ｌ ｌ ｔｌ ９
２ ０１ ， ｕ ｂ ｒ １ １ Ｎ ｍ ｅ １
１ ｍｍ 热 轧 带肋 钢 筋 ２ 四线切 分 轧 制 工 艺存 在 问题 及 解 决 措 施
轴窜 。
造成 切分架 次 出 口堆钢 的 主要 原 因有 切偏 头 、 切分 刀粘 钢等 。
９ ． ％ 。针对 生产 初 期存 在 的粘 钢 、 钢等 问题 进 ７１ 堆 行 了改 进 ， 得 了 比较好 的效 果 。 取
２ 四 线 切 分 轧 制 原 理
架 ， 中 １ 、８ ２ 其 ６ １ 、０架 为平 立 可转换 轧 机 ， 、 粗 中轧 机
组 出 口设 有 １ 、 ＃ ＃ ２ 飞剪 ， 于 轧制 过 程 中切 头 尾 和 用
收 稿 Ｅ 期 ：０ １ ７— Ｏ ｔ ２ １ —０ ２
的两切 分 ， 过 这 两 个 步骤 实 现 四线 切 分 。与 传 统 通 的单 线 轧制工 艺 和二 、 线切 分轧 制工艺 相 比较 ， 三 四
Φ12螺纹钢五切分技术浅析
２）双预切孔型系统。精轧 １３＃轧机孔型，１６＃轧机为切分孔型，１７＃ 轧机为椭圆孔型，１８＃轧机为成品孔型。
１）切分位置选择。采用 １３＃一预切、１５＃二预切、１６＃切分的 切分方式，切分后的五线轧件经 １７＃扭转、１８＃轧制后，经圆管引 导进入加速 辊 道、飞 剪 剪 切；随 后，经 变 频 辊 道 上 冷 床，完 成 卸钢。
２）切分方式。基本原理：利用 １６＃出口切分导卫前切分轮 切开成“１＋３＋１”线并联轧件，然后通过后切分轮把“１＋３＋１” 线并联轧件，切成“１＋１＋１＋１＋１”五根单个轧件模式。 ２．２ 双预切轧制工艺及孔型系统
基础研究［Ｄ］．北京：北京科技大学，２０１７．
１７２
技术应用
ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＡＮＤ ＭＡＲＫＥＴ Ｖｏｌ．２６，Ｎｏ．３，２０１９
Φ１２螺纹钢五切分技术浅析
南书刚
（安钢集团信阳钢铁有限责任公司 炼轧厂，河南 信阳 ４６４１９４）
摘 要：通过对 Φ１２×５双预切工艺的开发、实施，大大提升了机时产量、质量等各项经济技术指标。 关键词：五切分；双预切；技术改造 ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０１９．０３．０９６
３）切分孔：变形需稳定，延伸系数在 １．０～１．２。孔型充满 度要好，充满度不好，会导致 １６＃出口切分导卫的切分刀片因负 荷过大破裂。孔型号 １６６０。
４）立箱孔：立箱孔型延伸系数应较小，基本无宽展，起到轧 件微调平整规范料形的作用，①１２＃立箱要保证槽底充满度，料 形规范，确保稳定进入一预切道次。②１２＃立箱压下量不得过 大，不得产生扭转、料转等现象。③１２＃、１３＃、１５＃、１６＃孔型样板 及五切孔型图表，对上线轧辊进行逐一核对，确保轧辊孔型正 确。 五切分线差调整
φ12mm热轧带肋钢筋五线切分轧制技术开发
φ12mm热轧带肋钢筋五线切分轧制技术开发
吴经理
【期刊名称】《冶金信息导刊》
【年(卷),期】2015(052)003
【摘要】介绍了水钢轧钢厂三棒线带肋钢筋五切分轧制工艺,通过孔型系统设计、轧制技术参数计算、导卫系统的选择、可调式导卫的研发,成功开发出适合水钢棒材产线6机架粗轧-6机架中轧-7机架精轧工艺布局的五切分轧制工艺.相比于四切分工艺,φ12 mm螺纹钢产量提高了20％,经济效益显著.
【总页数】4页(P37-40)
【作者】吴经理
【作者单位】首钢水城钢铁(集团)有限责任公司贵州六盘水 553028
【正文语种】中文
【相关文献】
1.Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制工艺存在问题及解决措施 [J], 祖超;史盼盼
2.(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺实践 [J], 孔利明
3.莱钢12mm热轧带肋钢筋四切分轧制技术的开发 [J], 黄海玉;刘艳林;孙道清;李健
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5.Φ16mm热轧带肋钢筋低温控轧四切分轧制技术开发 [J], 李俊芳
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Φ12 mm螺纹钢五切分轧制技术的研发
Φ12 mm螺纹钢五切分轧制技术的研发陈小平;王康;麻成成【摘要】介绍了在原四切分轧制技术基础上通过孔型和导卫设计等技术改造,自主研发Φ12mm螺纹钢五切分轧制技术,达到降本提产的效果,为公司创造显著的经济效益.【期刊名称】《现代冶金》【年(卷),期】2019(047)001【总页数】2页(P29-30)【关键词】轧制工艺;孔型设计;螺纹钢;五切分;导卫设计【作者】陈小平;王康;麻成成【作者单位】盐城市联鑫钢铁有限公司,江苏盐城 224100;盐城市联鑫钢铁有限公司,江苏盐城 224100;盐城市联鑫钢铁有限公司,江苏盐城 224100【正文语种】中文【中图分类】TG335;TG332引言目前国内生产的小规格螺纹钢均采用切分轧制技术，三线、四线切分轧制技术已被广泛应用。
盐城市联鑫钢铁有限公司(以下简称“联鑫钢铁”)三轧棒材车间2015年6月建成投产，主要生产Φ10-16 mm的小规格螺纹钢，拥有一整套切分轧制技术，其中Φ12 mm螺纹钢采用四切分轧制。
为进一步拓展技术空间，更大程度地提产降本，联鑫钢铁于2017年10月份自主研发Φ12 mm螺纹钢五切分轧制技术，通过不断试轧调试后取得成功，其各项生产技术指标均处于国内领先水平。
1 工艺概况联鑫钢铁三轧棒材车间有一座双蓄热推钢式连续加热炉，加热能力为180 t/h(冷坯料)。
连轧机组共有18个机架，1-14机架平立交替布置，15-18机架水平布置；第17架出口采用扭转导卫，实现轧件扭转；第16架和18架轧槽因磨损较快，为提高轧机工作效率和成品表面质量使用高速钢轧辊。
轧制坯料为165 mm×165 mm方坯，坯料采用定重切割提高轧钢成材率，年设计能力为120万吨。
轧制工艺流程如图1所示。
2 五切分轧制工艺设计开发要点2.1 设计思路带肋钢筋五切分技术开发关键在于精轧区的孔型设计和导卫设计，在结合联鑫钢铁Φ12 mm螺纹钢四切分孔型系统设计及生产实践基础上，采用单道次预切分孔型系统和切分轮切分的设计思路，合理分配各道次压下量。
φ14mm螺纹钢五切分工艺开发与研究
φ14mm螺纹钢五切分工艺开发与研究发布时间：2021-05-28T12:27:07.473Z 来源：《科学与技术》2021年第5期作者：张鑫[导读] 介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒材三线（以下简称龙钢棒三）张鑫陕西龙门钢铁有限责任公司 715405摘要：介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒材三线（以下简称龙钢棒三）φ14mm螺纹钢五切分研发过程，包括轧制工艺设计、孔型设计、工艺参数设计等，φ14mm螺纹钢五切分的成功开发，弥补了公司该规格生产在全行业工艺技术短板，提高了公司增效品规占比，达到了降本增效的目的。
关键词：φ14mm螺纹钢五切分、工艺流程、孔型设计、降本增效 Development and Research on 5-slitting process of 14mm rebarZhangxin(Shannxi Longmen Iron&Steel Co.Ltd 715405)Abstract: This paper introduces the research and development process of five slitting of φ 14mm ribbed bar in the third line of bar rolling mill of Longgang company of Shaanxi iron and Steel Group, including rolling process design, pass design, process parameter design, etc. the successful development of five slitting of φ 14mm ribbed bar makes up for the technical weakness of the specification in the whole industry, improves the proportion of the company's efficient product specification, and achieves cost reduction and efficiency increase The purpose of the project. Key words: five slitting of 14mm rebar, process flow, pass design, cost reduction and efficiency increase一、前言国内螺纹钢轧制主要以切分轧制工艺为主，其优点是产量高且稳定、工艺成熟性高、工艺改进可塑性高等优点。
切分轧制孔型设计
切分轧制孔型设计切分轧制作为一项具有生产效率高、节约能源等优势的轧制新技术已成了现今轧钢领域推行增产节能的有效手腕。
近几年来，切分轧制技术进展迅速，日趋成熟，已普遍应用于棒线材、型材以有开坯等生产，尤其是在棒线材生产中进展尤其迅速。
目前棒材的多线切分轧制技术已由二线切分迅速进展为四线切分、五线切分轧制，使小规格螺纹钢筋的生产效率取得了极大提高。
切分轧制原理切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
切分轧制技术的关键是如何持续地把并联轧件切分开。
要取得合格的成品，要求切分进程必需知足以下要求：（1）切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工；（2）切分带不能形成成品表面折叠；（3）切分设备利用方便，工艺稳固，投资小；（4）轧件通长尺寸均匀，头部状态和轧件弯曲度不是阻碍后续的咬入；（5）切分的速度与轧制速度相同。
切分位置的选择切分位置是阻碍产品产量、质量、轧线量和操作的重要因素，切分位置应视轧机的特点和工艺要求而定。
切分位置选择的原那么是：（1）不改变或尽可能少改变原有工艺流程；（2）不改变或尽可能少改变原有设备；（3）切分位置依轧机的布置而定，尽可能靠近成品机架，以便减少复线道次，但又应有必然的加工道次，以保证成品质量；（4）切分后不该给操作带来困难。
结合目前小型连轧机上采纳切分轧制技术轧制螺纹钢筋的设备特点和工艺要求，其切分孔型系统大体上都将切分位置安排在K3孔型完成切分，切分后经两道次轧制出合格的成品螺纹钢。
切分方式切分技术进展到此刻，通过一系列热轧状态下纵向切分轧制的方式进行研究，最终确信破坏并联轧件联接带的最正确方式是在联接带上成立足够的拉应力，因此切分轧件的力学条件为：∑Fx≧Sбb式中：∑Fx——各横向拉力之和S—连接带的身微小面积；бb——金属的强度极限。
Φ25mm螺纹钢筋两线切分新工艺的应用与实践
Φ25mm螺纹钢筋两线切分新工艺的应用与实践摘要：本文介绍了陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂棒二线25mm规格螺纹钢筋两切分工艺技术的生产实践，在一年多的生产实践中通过孔型，导卫，轧制参数的不断改进和优化，生产逐渐稳定顺行，产量的经济指标全面达标。
关键词：Φ25规格；两线切分；应用；实践前言切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根或以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。
目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分、三线切分轧制技术和四线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中，但是像Φ25这种大规格切分工艺国内是不不常见。
1.Φ25规格两切分工艺概况龙钢公司轧钢厂棒二线2014年投产，成品架次设计速度最高16米/秒，全线采用高刚度短应力轧机，年产120万t钢材，产品规格Φ12—25mm热轧带肋钢筋和热轧直条光圆钢筋，全线使用18架轧机，平立交替，轧机工艺布局6—6—6三段式布局，即粗轧6架，中轧6架，精轧6架，轧制的坯料为170mmx170mm，轧制速度设计为10米/s，钢材的生产流程是：原料准备—上料—加热—粗轧—1#飞剪切头—中轧—2#飞剪切头切尾—精轧—3#倍尺飞剪—冷穿冷却—定尺剪切—检查、分选—计数—打捆—称重—挂牌—入库。
1.1工艺布局龙钢公司开2016年底开发出的Φ25规格两切分工艺，全线使用全线使用15架轧机，其中粗中轧使用1#-9#架，9#为无孔型轧辊，精轧使用13#—18#共6架轧机，K6为无孔型轧机，K5为箱型孔，K4为预切孔型，K3为切分孔型，。
实际生产中精轧共使用了3个活套，布局为14#—15#之间1个，15#—16#中间1个，17#—18#中间1个。
精轧孔型布置图见图1.切分原理图见图2。
图1精轧孔型图图2切分装置示意图1.2导卫选择切分轧制对导卫的要求高,生产普通品种时,只采用单导轮导卫即可,而切分轧制从第16#架进口开始就要采用双轮导卫,即每个导卫要4个导轮,以保证能稳定地夹持钢料。
螺纹钢切分轧制孔型系统探讨
螺纹钢切分轧制孔型系统探讨【摘要】切分轧制孔型系统在轧件加工过程中占有重要的地位。
本文对切分轧制技术进行了简单的介绍，着重探讨和分析了几种常用的切分轧制孔型系统。
【关键词】螺纹钢；切分轧制；孔型系统引言切分轧制技术早在19世纪就已经被用于旧钢轨加工中，但是此后发展比较缓慢。
直到最近几年，切分轧制技术发展才得到了快速的发展，加工技术也更加成熟，在各种型材和棒材的加工中应用十分广泛。
该工艺具有生产率高、能耗和生产成本低等优点，但在也存在切分孔型磨损严重以及产品质量不稳定等问题。
加工企业需要重视切分轧制技术中存在的问题，优化该加工技术。
螺纹钢的切分轧制孔型系统发展也比较迅速，从最初的二切分孔型系统发展为三切分、四切分孔型系统，螺纹钢的加工效率得到了极大的提升。
本文先对切分轧制技术进行介绍，再重点对螺纹钢切分轧制孔型系统进行探讨。
1 切分轧制概述切分轧制就是沿纵线方向将轧件切成两线或多线的技术，它主要通过轧辊孔型、切分轮或其它切分装置实现的。
它的加工原理就是利用孔型系统对初步加工后的坯料加工成并联轧件，然后沿纵向将并联轧件切分为多个独立轧件。
根据加工方法的不同，切分方法主要有切分轮法、辊切法、圆盘剪切分法以及火焰切分法。
根据切分后轧件数量的不同，切分轧制一般可分为两线切分、三线切分以及四线切分等。
切分轧制具有很多优点，主要可以分为以下几点：第一，切分轧制极大的提高了轧件的生产效率，降低了生产成本。
第二，在单一轧件机器上可以实现多种规格轧件的生产，既扩大了生产的产品范围，又减少了原料的种类。
第三，对于加工同样的轧件，切分轧制的变形率要比单线轧制低，产品质量更高。
第四，切分轧制技术适用性高，对于不同的连轧机，主要的工艺设备不需要变更，生产工艺只需要进行局部变动。
第五，切分轧制技术可以降低轧件的初步加工要求，能够减少燃料和电量的消耗，降低环境污染，实现生产节能减排。
但是切分轧制也存在一些缺点，比如切分时对料型要求更严格；切分部位不规则，容易形成毛刺，处理不适当容易形成折叠，影响产品质量。
带肋钢筋切分轧制技术的开发与应用
轧制 由粗 轧 、 中轧 、 轧 三部分 组成 ， 轧 、 精 粗 中
收 稿 日期 ：００— ２—２ ２１ ０ ２
作者简介 ： 曾招文 ， ， 男 大学本科 ， 丁程师 ， 从事轧钢生产技术方 面的Ｔ作 。
曾招 文 ， 源华 杨
（ 新余钢 铁有 限责任公 司 ， 江西 新余 ３ ８０ ） ３ ０ １
摘
要 ： 文介 绍 了带 肋 钢 筋 切 分 轧 制 工 艺 流 程 ， 本 以及 孔 型 和 导卫 系统 。通 过 合 理 的孔 型 设 计 以 及 工 艺 参 数 的
调 整和 控 制 ， 成功 地 实 现 了带 肋 钢 筋 切 分 轧 制 ， 用 于 批 量 生产 。 并 关键 词 ： 带肋 钢筋 ； 分 轧 制 ； 发 与 应 用 切 开
Ｒｉ ｅ ｒ Ｃｕ ｔｎｇ Ｒ０ ｌ ｇ ｂｂ ｄ Ｂａ ｔｉ ｌ ｎ Ｐｐｒ ｄｕ ｔ０ ａ ｔｃ ｓ ｉ ０ ｃ ｉ ｎ Ｐｒ ｃ ｉｅ
ｚｅ ｇ Ｚｈ ｏ ｎ．Ｙｎｎ ｕ ｎ ａ ｎ ａ ｗｅ ｇ Ｙ ａ ｈｕ
（ ｉｙ ｏ Ｘ ｎｕＩ ｎ＆ Ｓｅｌ ｏ ，Ｌｄ ｘｎｕ ， ｉ ｇｉ３ ８ ０ ｈｎ ） ｒ ｔｅ Ｃ ． ｔ．， ｉｙ ｊ ｎｘ ，３ ０ １Ｃ ｉａ ａ
轧 件顺 利撕成 均匀 两 支 。轧 件 在切 分 孔 中 间连接 部 位厚 度一般 为 ０ ５～ ｍ 切 分楔 的压 下量 要大 ． ３ ｍ， 于其 他 部 位 的 压 下 量 ， 样 切 分 楔 不 易 掉 肉。 这
以 １ ｍｍ为例 ， ２ 切分 轧制工 艺参数 见表 １ 。
表ｌ １ ｍ 带 肋 钢 筋切 分 轧 制 工 艺参 数 ２ｍ
到７ ０方 ； 轧设 定 为 ６个 道 次 ， ７ 中 从 ０方 轧 到 ３ ２
Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发
２０ 年第 ４ ０８ 期
罗庆革等 ：＠ ０ ｍ带肋钢筋双线切分工艺的设计开发 ２ｍ
２ ３
２ 个机架 ，圆形轧件进入菱形孔 。由于＠ ０ ｍ ２ｒ ａ
带肋钢筋切分工艺的特殊性 。孔型设计时 主要 考虑了以下几个问题 ： （）考虑菱形孔充满度比一般的设计方法充 １ 满程度高一些，以保证下道孔型的充满度。 （ ）梅花孔要充满是首要考虑 的问题 。梅 ２ 花孔边长圆弧除了要保证正确进入导卫和在孔 型中自动找正 、轧制稳定外 ，还要考虑对 后几 道料形 的影响 ，圆弧过紧甚至会影响到产品的 质量。
３ 孔型系统 的选型和设计特点
目前国内０ ０ ｍ带肋钢筋切分轧制的孔型 ２ｍ 系统有多种形式 ，为与原来导卫共用总成，我们
选用孔型系统为 ：菱形孔 梅花形孔 （ 弧边方 形孔 ）一哑铃 形孔一 切 分孔一 平孔 成 品孔 （ 见图 Ｉ。粗轧原孔型不作任何改动 ，中轧减少 ）
少、见效快的特点 。同时 ，采用切分￣ ￥ 工艺 Ｌ１ 后 ，由于成品速度降低 ，为轧后控冷工艺创造了
Ｄｅ ｉ ｎ Ｄｅ ｅｏ ｍ ｅ ｔｏ ｕ ｌ － ｔ ａ ｄ Ｓ ｌ ｔ ｇ Ｐ ｏ ｅ ｓ ｓｇ ｖ ｌ ｐ ｎ ｆＤｏ ｂ ｅ ｓｒ ｎ ｐ ｉ ｉ ｒ ｃ ｓ ｔｎ
ｆ ｒ ０２ ｍｍ ｂ ｅ ｔ ｅ ｒ ０ ０ Ｒｉ ｂ ｄ Ｓ ｅ ｌＢａ
Ｌ ＯＱｎ－ｅ ＷＵＣ ｕ － ｉ Ｚ Ｎ ｉｎ－ｉ Ｕ ｉｇｇ ｈ ｎｐｎ ｇ Ｅ ＧＸａ— ｎ ｂ
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Ｋｅ ｏ ｄ Ｒｏｌ ｇ ０２ ｍｍ ｂ ｅ ｔｅ ａ Ｓ ｌｔ ｇＰ ｃ ｓ Ｐ ｓ Ｇｕｄ ｙＷ ｒ ｓ ｌｎ ｉ ０ Ｒｉｂ ｄ Ｓｅ ｌ ｒ ｐｉ ｉ ｒ ｅ ｓ Ｂ ｔｎ ｏ ａｓ ｉｅ
小规格带肋钢筋四切分轧制工艺开发和优化实践
Ｋｅ ｙ Ｗ ｏ ｒ ｄｓ： Ｒｉ ｂ ｂ ｅ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｂａ ｒ ； Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎｇ； Ｆ ｏ ｕ ｒ —ｓ ｔ ｒ ａ ｎ ｄ Ｓ ｐ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ； Ｐａ ｓ ｓ； Ｇｕ ｉ ｄ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ
ｍｍ ｒ ｉ ｂ ｂ ｅ ｄ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｓ ３ ０ ％ ｈ ｉ ｇ ｈ ｅ ｒ ｔ ｈ ａ ｎ ｔ ｈ ａ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ － ｓ ｔ ｒ ａ ｎ ｄ ｓ ｐ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ．
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小规格带肋钢筋四切分轧制工艺开发和优化实践
罗庆革 （ 棒 线型 材厂）
摘
要 ：介 绍 了柳 钢棒 线 型材 厂 小规格 带肋钢 筋 四切 分 工 艺的孔 型 、导 卫 装置 和 和轧 制 通道 的
轧 件 ，并 在 精轧 道 次 上 延 纵 向将 并 联 轧 件 切 分
为 四个 尺 寸 面 积 相 同 的 独 立 轧 件 的 轧 制 技 术 。 四线 切 分 Ｃ Ｌ Ｎ技 术 的核 心 是先 完 成 并 联 轧 件 的
三 切 分 ，再 完成 并 联 轧 件 的两 切 分 ，通 过 这 两
莱钢12mm热轧带肋钢筋四切分轧制技术的开发
第 ４期 （ 总第 １０期 ） ６
作用 为将 来料压 宽 。Ｋ ６机架 采用 平辊 ， 分利 用平 充
辊轧 制 的特点 ： 宽 度 限制 、 无 调整 量 大 ， 辊 利 用率 轧 高 的 ＜ ５轧件 的
上下 对应 的 ， 分楔 两侧 的压下 量是 基本 相 同 的 ， 切 即
莱钢 科技
２１ ０ ２年 ８月
莱 钢 １ ｍ 热 轧 带 肋 钢 筋 四切 分 轧 制技 术 的开 发 ｍ ２
黄海 玉 ，刘艳林 ，孙道清 ，李 健
（ １棒材厂 ； ２技术 中心）
摘
要 ： 绍 了莱钢棒 材 厂 多线切 分 工 艺技 术的 开发 ， 介 包括孔 型 系统 的选择 、 工艺件 的设计 、 生
采用 立 轧
外其余全部平式布置 ， ４架为偏心轧机 ， ２ 前 后 架为
切分 生 产 工艺 流 程 为 ： 坯 检 查一 加 热 一 粗 轧 钢 一 １飞剪一 中轧
入库 。
飞 剪一 圆弧辊 道 过 跨一 精 轧 一
３倍 尺 飞 剪一 冷床 冷却一 定 尺剪 切 一包 装 一 检验 一
是遵 循尽 量减 小不均 匀 变形 的设 计 原则 。从 图 中可 以直观地 看 出 ， 中间孔 的压缩 面积 比两侧 孔 大 ， 且 并
中间孔 没有金 属横 向流 动 的空 间 ， 这种情 况 ， 必然 导 致Ｋ ３中间 孔 两 侧 的切 分 楔 壁 磨 损 速 度 较 两 侧 孔
快， 中间孔 的面积 和宽度 在 轧制过 程 中越来 越大 ， 虽
性 、 型设 计 的合 理性 、 分合 轧件 的 正确性 和 产 品 孔 切
质量 的稳 定性 。
１ 车 间生产 工艺简介
莱钢 棒材 厂第 一 轧钢 车 问工艺 布局 为粗 轧 机组 ６架 闭 口轧 机 平 立 交 替 布 置 、 中轧 机 组 ４架 闭 口轧
大坯料在小型轧机轧制小规格钢筋的优化孔型设计
大坯料在小型轧机轧制小规格钢筋的优化孔型设计
丛培轩;黄桂芳
【期刊名称】《承钢技术》
【年(卷),期】1995(000)001
【摘要】本文通过大规格坯料在小型轧钢机上轧制小规格螺纹钢筋的优化孔型设计，经过生产实践，效果良好，这对于小型轧钢机扩大料源，增加品种规格等方面，有一定的借鉴。
【总页数】3页(P27-28,38)
【作者】丛培轩;黄桂芳
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TG332.22
【相关文献】
1.Φ 500mm轧机轧制16号轻型槽钢的孔型设计 [J], 肖瑞苹
2.小规格带肋钢筋三线切分轧制工艺优化实践 [J], 罗庆革;
3.微机优化孔型设计在小型横列式轧机上的应用 [J], 潘汉华;付爱国
4.Φ430mm轧机圆钢轧制孔型设计及优化 [J], 梁敬斌;何宁
5.小规格带肋钢筋四切分轧制工艺开发和优化实践 [J], 罗庆革
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带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理
吴立红
摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。
五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。
关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果
1 车间生产工艺简介
津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。
整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。
在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。
2 五切分工艺
2.1 孔型系统设计
五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。
切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。
因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。
为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。
2.2 五切分轧制设计原理
五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。
五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。
2.3 五切分孔型系统
五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。
我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。
孔型设计的关键如下：
（1）K7、K6 为平孔。
K7为平辊主要是用于将来料压扁。
其充分利用了自由宽展、压下量大的特点，降低了K6磨损速度，避免料型沿宽度方向上厚度不均，导致成品中线过长。
（2）K5 为立箱孔，其主要对13架料型进行规矩，压下量较小，延伸系数一般在1.08～1.13。
通过对K5 轧机的辊缝调整，使K4轧件为尺寸、形状均合格的扁矩形，保证预切后得到面积均匀的五线。
（3）K4 为预切分孔，此道次延伸系数为1.26 ～1.33，考虑其稳定性，中间三线比两侧略大，一般为1.5% ～2.2%。
切分楔处远大于槽底处的压下系数，两楔间距过小，造成预切分楔磨损严重；过大，会造成切分孔的切分尖磨损过快，易导致炸槽，一般为5～7.6 mm。
预切分楔角度一般为68°～76°，其间距比K3小0.1～0.3，切分楔过渡圆弧半径一般为1.4 ～1.7mm。
（4）K3 为切分孔，主要是对轧件的料型和切分带进行规整、加工，为五线切分做好准备。
其延伸系数为1.15～1.26。
选择中间三线比两边线的截面积大0.6%～1.0%，切分带厚度
为0.8 ～1.0 mm，切分楔角度为52.5°～60°，切分尖过渡圆弧半径为0.7～0.9mm。
3 五切分常见问题
3.1 切分刀粘钢分析
（1）切分轮切偏或没对准轧槽。
导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切分刀发生摩擦，引起粘钢。
（2）切分刀冷却不好，切分导卫必须保证冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件切分带形状不规矩，与切分刀摩擦粘在两边。
（3）来料过大或过小，切分轧制遵循楔形斧头原理，来料必须与切分架次切分楔处角度匹配。
否则导致切分带过大，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。
（4）关键架次导卫梁和导卫未对正轧制中心，切偏。
如预切分或切分架次。
（5）切分刀间距不合适，就会出现轧件与切分刀发生摩擦而粘钢。
3.2 切分线差产生分析
（1）预切分或切分架次进口导卫没对正轧线，偏向一侧，此时来料被切分后偏向的一侧断面积大，导致此线成品长度长。
（2）两侧辊缝不一致。
由于15—18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大。
（3）12—16架次料形控制有问题，造成料形比预切分或切分架次的进口导卫轮间隙过小。
对轧件失去了夹持力，轧件来回摆动，线差不稳定。
（4）孔型磨损不一致。
由于轧槽冷却不一致，前道次料形不规矩或导卫安装不正确使导卫直接接触到孔型，从而导致孔型磨损严重的一线断面积就会增大。
（5）预切分或切分架次进口导卫本体底座松动，或导卫横移装置底座大螺栓松动或进口导卫两侧支臂活动量不一致，造成轧件来回摆动，线差不稳定。
4 应用效果
切分轧制技术是一种投资少、收效大的轧钢工艺。
与四切分对比，机时产量提高了约22%，吨钢电耗降约13%，创造了显著的经济效益。
参考文献：
[1]徐春，王全胜，张弛.型钢孔型设计[M].北京：化学工业出版社，2008：10.
[2]张忠峰，袁永文，赵衍鹏等.12mm带肋钢筋四切分轧制生产工艺开发[J].山东冶金，2008，30（05）：27-29.。