OEE计算方法与案例
OEE的计算方法
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE 更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间合格品率= 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间= 115+12 = 127 min计划开动时间= 910 – 127 = 783 min时间开动率= 783/910 = 86%计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261性能开动率= 203/261 = 77.7%合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率计算方法案例讲解
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
oee计算案例
oee计算案例OEE计算案例。
在生产制造领域中，OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个重要的绩效指标，用于衡量设备在生产过程中的综合效率。
通过OEE计算，可以帮助企业发现生产过程中的浪费和低效率问题，从而进行改进和优化。
下面，我们将通过一个实际的案例来介绍OEE的计算方法和应用。
某工厂生产一种汽车零部件，该零部件的生产线包括注塑机、冷却设备和包装线。
为了计算OEE，我们需要分别考虑设备的可利用率、生产效率和质量合格率这三个方面。
首先，我们来计算注塑机的OEE。
注塑机在一天内共运行了16个小时，停机时间为2个小时。
因此，注塑机的可利用率为（16-2）/16=87.5%。
在运行时间内，注塑机生产了800个零部件，而实际产能为1000个零部件，因此生产效率为800/1000=80%。
在生产的800个零部件中，有20个被判定为次品，因此质量合格率为（800-20）/800=97.5%。
综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，注塑机的OEE为87.5%80%97.5%=68.4%。
接下来，我们计算冷却设备的OEE。
冷却设备在一天内共运行了15个小时，停机时间为3个小时。
因此，冷却设备的可利用率为（15-3）/15=80%。
在运行时间内，冷却设备处理了1200个零部件，而实际产能为1500个零部件，因此生产效率为1200/1500=80%。
在处理的1200个零部件中，有30个被判定为次品，因此质量合格率为（1200-30）/1200=97.5%。
综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，冷却设备的OEE为80%80%97.5%=62.4%。
最后，我们计算包装线的OEE。
包装线在一天内共运行了14个小时，停机时间为4个小时。
因此，包装线的可利用率为（14-4）/14=71.4%。
在运行时间内，包装线包装了1000个零部件，而实际产能为1200个零部件，因此生产效率为1000/1200=83.3%。
oee计算实例
oee计算实例假设一家工厂生产了10台同一型号的机器，下面是该工厂的OEE计算实例：1. 设备运行时间（Operating Time）= 8小时 × 10台 = 80小时2. 计划停机时间（Planned Downtime）= 2小时 × 10台 = 20小时3. 实际停机时间（Unplanned Downtime）= 1小时 × 10台 = 10小时4. 生产总数（Total Production）= 1,000个5. 质量损失（Quality Loss）= 100个6. 总损失时间（Total Loss Time）= Planned Downtime + Unplanned Downtime = 30小时7. 总生产时间（Total Production Time）= Operating Time - Total Loss Time = 50小时8. 总运行时间（Total Run Time）= Total Production Time × 10台 = 500小时通过以上数据计算OEE：1. 设备利用率（Availability Rate）= Total Run Time / Planned Production Time = 500小时 / 800小时 = 62.5%2. 生产效率（Performance Rate）= Total Production / Total Run Time = 1,000个 / 500小时 = 2个/小时3. 质量合格率（Quality Rate）= (Total Production - Quality Loss) / Total Production = (1,000个 - 100个) / 1,000个 = 90%因此，该工厂的OEE= 62.5% × 2个/小时 × 90% = 112.5%。
oee设备综合效率计算例题
oee设备综合效率计算例题
OEE设备综合效率计算例题：
假设某设备某天的工作时间为8小时，其中班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟。
产品的理论加工周期为1分钟/件，一天共加工产品400件，有20件废品。
1. 计算负荷时间：
负荷时间= 日历工作时间- 计划停机时间
= 8小时- 10分钟
= 8 * 60分钟- 10分钟
= 480分钟- 10分钟
= 470分钟
2. 计算开动时间：
开动时间= 负荷时间- 故障停机时间- 设备调整初始化时间
= 470分钟- 30分钟- 35分钟
= 470分钟- 65分钟
= 405分钟
3. 计算时间开动率：
时间开动率= 开动时间/ 负荷时间
= 405分钟/ 470分钟
= 0.866
4. 计算性能开动率：
性能开动率= 加工数量* 理论加工周期/ 开动时间
= 400件* 1分钟/ 405分钟
= 400 / 405
5. 计算合格品率：
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
= (400 - 20) / 400
= 380 / 400
= 0.95
6. 计算OEE设备综合效率：
OEE = 时间开动率* 性能开动率* 合格品率
= 0.866 * (400 / 405) * 0.95
= 83.9%
综上所述，这台设备的OEE设备综合效率为83.9%。
2.OEE计算规则
0.083333333
正常损失 换型(模)
设备故障
模治具故障
异常损失 工艺异常
Байду номын сангаас
异常等待
其他损失
开机 时间
产能损失时间 合理产 不良品工时 能时间 合格品工时
1号下午安排保养4H 4H
3号下午试做4H
4H
换型5次，每次1H =1H/次*5
当月累计故障5H 5H
当月累计故障3H 3H
当月累计工艺异常4H 4H
当月累计待料2H 2H
吃饭 两餐，两个30分钟 =1H/D*26D
26
计划停机时间
开机点检 开机点检15分钟 首末件 检测15分钟
=0.25H/D*26D =0.25H/D*26D
6.5 6.5
53.5
F
2.广义OEE: =A/(A+B+C+D+E+F)
日 历 时 间
上 班 时 间
计 划 开 机 时 间
计划保养
新产品试做
当月累计其他损失1H 1H
当月累计产能损失10H10H
不良品折合工时5H 5H
合理产能时间
=30*24-以上
4 4 55 5 3 4 15 2 1 10 10 55 197.5 198
E
D 1.狭义OEE: =A/(A+B+C+D+E)
C B A
27.4% 69.1%
84.9%
说明 此表为对某机台30天内的各项时 间数据进行模拟，再推算出各项指 标
OEE定义依据分母时间范围不同 而不同，企业最初建议先选择狭义 OEE进行计算，即重点控制现场异 常、缩短换模时间
OEE计算及损失分析
Item Number CXV4250B 113802CH
Output (EA) 20,561 6,256
3. 4.
5.
6.
4. 非负荷时间
• 没生产安排的空闲时间或没生产需求的
相关活动的时间
• 包括:
法
定 工 作
非 负 荷
时 间
时 间
负 荷 时 间
用 餐
➢ 没生产需求
–产能过剩的停工时间或没生产需求的停工时间 –新设备进行IQ/OQ/PQ或设备升级改造的停工时间 –厂房建筑施工
➢ 主要的设备维护保养或清洁
OEE =
X
X
=
=
OEE的计算
1. 班次OEE计算：为该班次生产的合格品数量的价值运行时间与总的生产时间的比值。
计算TF1 9月1日第3个班次的OEE
Production Shift Line Work WO
Date
Center Number
2015.9.1 3 TF1 30611 48245
Item Number CXV4793A
➢ 首次清洁消毒 ➢ 再次清洁消毒 ➢ 产品批次转换调整
备注: 1. 产品转换是指不同产品之间的转换，清洁消毒的停机
损失，停机代码记为08 2. 同样的产品隔了一段时间重新开订单的清洁消毒的停
机损失，停机代码记为11
9. 计划停机损失
生
清
产
洁
计
时
消
划
间
毒
停
损
机
失
损
失
7.
8.
9.
非 计 划 停 机
运 行 时 间
值。
计算工作中心30666的OEE
OEE设备综合效率计算方法案例
O E E设备综合效率计算方法案例(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.MarchOEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。
则净开动率=×400/400=80%速度开动率==%性能开动率=80%×%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
oee计算实例
oee计算实例
为了给您一个 OEE 计算实例，假设一家工厂在某一天有以下
情况：
- 生产时间为 8 小时（480 分钟）
- 实际生产 4000 件产品
- 总计有 10 次停机，持续时间为 30 分钟
- 产品质量指数为 95%
首先，需要计算出生产时间的净值，也就是：
生产时间净值 = 总生产时间 - 停机时间
生产时间净值 = 480 - （10 x 30）
生产时间净值 = 450 分钟
下一步是计算有效产量。
OEE 可以通过有效产量计算，有效
产量是净产量（总产量减去废品）和计划生产量之间的较小者。
有效产量 = MIN（净产量，计划生产量）
假设计划生产量为 4200，废品量为 200，则净产量为 3800。
因此，
有效产量 = MIN（3800， 4200）
有效产量 = 3800
然后，需要计算生产率，也就是实际产量与有效产量的比例。
生产率 = 实际产量 / 有效产量
生产率 = 4000 / 3800
生产率 = 1.0526
最后，需要计算质量损失率，质量损失率即为 100% 减去产品质量指数。
质量损失率 = 100% - 95%
质量损失率 = 5%
现在，可以计算 OEE：
OEE = 生产率 ×利用率 ×质量损失率
OEE = 1.0526 × (450 / 480) × 0.05
OEE = 0.0499
OEE 结果显示为小数，因此需要将其乘以 100，以得出 OEE 百分比。
OEE = 4.99%。
OEE的定义及计算
OEE的概念及计算OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
它由可用率，绩效率以及质量率三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 绩效率X质量率。
其中：可用率=实际运行时间/净操作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
净操作时间：设备计划用于生产的总时间。
即总可用时间减去计划外时间。
实际运行时间：在生产时设备实际运行的总时间。
实际运行时间不包括任何停机时间损失，这些损失包括但不限于：▪损坏或设备故障▪设置/调整▪操作员不在岗（缺勤、个人时间、就餐、会议、培训和5S 活动）▪缺少材料（零件、工具、工艺装备和量具）▪启动损失（启动后达到正常运行条件所需的时间，如加热熔炉）▪质量/检查▪工具更换（因更换工具致使设备停机）绩效率=设计运行时间/实际运行时间绩效率考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
设计运行时间：如果一件设备在实际运行时以设计速度运行，生产特定产量的产品所需的时间，产品可以件、英尺、英寸、磅为单位，或根据操作性质采用其他单位。
设计运行时间相当于单位产量的正常周期时间乘以实际产量。
实际运行时间：同上质量率=合格品产量/实际产量质量率考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
次品产量：在设置时和实际运行时产生的废品和/或返工的数量。
与合格品产量一样，次品产量也以件、英尺、英寸或磅等为单位。
实际产量：在设置时和实际运行时生产的总产量，包括合格品产量和次品产量，同样以件、英尺、英寸或磅等为单位。
合格品产量：在设置时和实际运行时生产的可销售的合格产量，产量可以件、英尺、英寸或磅等为单位，或根据操作性质采用其他单位。
等于实际产量减去次品产量OEE计算实例：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调试时间25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE计算公式范文
OEE计算公式范文OEE全称为Overall Equipment Efficiency，是一种用于衡量设备综合效率的指标。
它结合了设备的运行时间、生产质量和生产速度等因素，可以帮助企业评估设备的综合运行情况并找出提高运行效率的潜在问题。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability表示设备的可用时间占总时间的比例，即设备正常运行时间与总时间的比值；Performance表示设备的生产性能，即实际产量与理论最大产能的比值；Quality表示产品的合格率，即合格产品数与总产量的比值。
Availability = (800 - 200) / 1000 = 0.6OEE=0.6×1.25×0.98=0.735以上就是OEE的计算公式及一个实际案例。
下面我们来具体解释一下每个方面的含义和计算方法。
1. Availability（可用性）Availability指的是设备在一定时间内可用的时间比例。
通常，设备的可用时间是指除去计划停机时间、非计划停机时间和调整时间之后的时间。
可用性（Availability）= 设备正常运行时间 / 总时间在上面的案例中，设备的总时间为1000小时，实际运行时间为800小时，停机和维修时间为200小时。
所以可用性为：Availability = (800 - 200) / 1000 = 0.62. Performance（生产性能）Performance指的是设备的生产速度与理论最大生产速度的比例。
通常，理论最大生产速度是指设备在标准条件下工作时的最大产能。
生产性能（Performance）= 实际产量 / (运行时间× 理论最大产能)3. Quality（质量）Quality指的是设备生产出的合格产品的比例。
通常，合格产品是指符合设定的质量标准和要求的产品。
OEE计算及实例
OEE计算及实例OEE（Overall Equipment Effectiveness）是衡量设备综合效能的指标，可以帮助企业有效管理设备，提高生产效率。
本教程将介绍OEE的计算方法，并提供一个实例来说明如何应用OEE指标。
一、OEE的计算方法OEE的计算方法包括三个指标的乘积：设备利用率、生产率和质量合格率。
1. 设备利用率（Availability）：设备利用率是指设备在一定时间段内实际生产时间与理论生产时间之比。
设备利用率的计算公式如下：设备利用率=实际生产时间/理论生产时间其中，实际生产时间是指设备在工作状态下的时间，不包括停机、故障、调试等非生产性时间；理论生产时间是指设备在满负荷连续运转下的时间。
2. 生产率（Performance）：生产率是指设备在一定时间段内实际产量与标准产量之比。
生产率的计算公式如下：生产率=实际产量/标准产量其中，实际产量是指设备在实际生产时间内生产的产品数量；标准产量是指设备在理论生产时间内应该生产的产品数量。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指设备在一定时间段内生产的合格产品数量与总产量之比。
质量合格率的计算公式如下：质量合格率=合格产品数量/总产量其中，合格产品数量是指符合规定质量标准的产品数量；总产量是指设备在一定时间段内生产的产品总数量。
二、OEE的实例假设企业的设备在一天内运行了8小时，其中有1小时的停机时间。
设备的理论生产时间为7小时。
在这期间，设备实际产出了1200个产品，标准产量为1400个。
经过质检，总共有1160个产品合格。
根据上述数据，我们可以计算出该企业的OEE。
1.计算设备利用率：实际生产时间=8小时-1小时=7小时设备利用率=实际生产时间/理论生产时间=7小时/7小时=12.计算生产率：实际产量=1200个生产率=实际产量/标准产量=1200个/1400个=0.8573.计算质量合格率：合格产品数量=1160个质量合格率=合格产品数量/总产量=1160个/1200个=0.9674.计算OEE：OEE=设备利用率×生产率×质量合格率=1×0.857×0.967=0.829根据上述计算，该企业的OEE为0.829，表示设备的综合效能为82.9%。
OEE计算方法与案例
OEE计算方法与案例OEE（Overall Equipment Effectiveness）是通过衡量设备的可用率、性能效率和质量产出来评估设备的综合效率的一种方法。
OEE的计算方法可以帮助企业监测和改善生产效率。
下面将介绍OEE的计算方法，并通过一个实际案例来解释其应用。
OEE的计算方法包括三个主要指标：可用率、性能效率和质量产出。
可用率是指设备在所需时间段内处于可生产状态的时间比例。
性能效率是指设备在可用时间内实际运行速度与标准运行速度的比例。
质量产出是指设备在运行过程中制造的良品数量与总产量的比例。
通过计算这三个指标，可以得到设备的OEE。
以下是OEE的计算公式：OEE=可用率×性能效率×质量产出1.可用率的计算：可用率=(总运行时间-停机时间)/总运行时间停机时间包括计划停机和非计划停机时间，计划停机时间是预先决定的维护、保养或设备调整时间，非计划停机时间是意外故障、设备故障等造成的停机时间。
2.性能效率的计算：性能效率=实际运行速度/标准运行速度实际运行速度是指设备在运行过程中的平均速度，标准运行速度是设备在理想条件下的最高运行速度。
3.质量产出的计算：质量产出=良品数量/总产量良品数量是指设备在运行过程中符合质量标准的产品数量，总产量是指设备在运行过程中的总产品数量。
通过以上计算，可以得到设备的OEE值。
OEE值的范围为0到1之间，1表示设备达到了100%的效率，0表示设备没有产生任何有效产出。
下面给出一个简单的案例来说明OEE的应用：-总运行时间：400小时-停机时间：100小时-实际运行速度：80个产品/小时-标准运行速度：100个产品/小时-良品数量：9000个产品首先，计算可用率：可用率=(400小时-100小时)/400小时=0.75其次，计算性能效率：性能效率=80个产品/小时/100个产品/小时=0.8最后，计算质量产出：将以上三个指标相乘即可计算得到OEE：OEE=0.75×0.8×0.9=0.54因此，该生产线的OEE为0.54，表示其综合效率为54%。
OEE时间构成及计算公式
OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一种衡量设备运行效率的重要指标，其计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality1. Availability（设备可用率）：衡量设备在生产周期内实际运行时间与计划运行时间的比率，其计算公式为：Availability = (总运行时间 - 停机时间) / 总运行时间其中总运行时间=实际生产时间+停机时间停机时间=计划停机时间+非计划停机时间2. Performance（设备性能率）：衡量设备在生产周期内实际产出与理论产出的比率，其计算公式为：Performance = 实际产出 / (理论产出率× 总运行时间)其中理论产出率=生产速度×活动时间3. Quality（产品质量率）：衡量设备在生产周期内合格产品数量与总生产数量的比率，其计算公式为：Quality = 合格产品数量 / 生产数量通过以上公式的计算，可以得到设备的OEE值，从而评估出设备的运行效率情况。
1.设备可用时间：指设备在生产周期内实际可用于生产的时间，不包括停机时间。
停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间，计划停机时间通常是为了设备维护、保养或换模等目的而预先计划的时间，非计划停机时间是由于设备故障、故障维修等因素导致设备停机的时间。
2.设备性能时间：指设备在生产周期内实际产出的时间。
设备性能率与设备速度、稼动率、节拍等因素相关，用于评估设备在生产过程中的实际生产效率。
3.设备质量时间：指设备在生产周期内生产出的合格产品的时间。
设备质量率与产品的质量标准、工艺流程、设备检测等因素相关，用于评估设备在生产过程中的产品质量情况。
综合以上三个方面的时间构成，可以全面评估设备在生产过程中的效率和质量表现，为企业提高生产效率、降低生产成本提供重要参考依据。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
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整体设备效益的模式
整体设备效益
可使用率
工作表现率
品质率
故障停机
操作及工序错误
不良品及返工
Set up&型替
速度减慢
待料,空转等小的停止
(1) 故障停机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。
可区分为机能停止型故障及机能下降型故障两种.
(2) Set up&型替：此种损失是由于重新布置工厂或生产线所引起的。
重新部署时间就是指中止原来制造的产品，直到可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。
其中尤其占用时间的是“调整各项设备”，因为在调整期间一切设备无法使用，造成企业内生产停顿的危险。
(3) 待料空转等的小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空转的状态。
例如：制品在输送过程中堵塞以致设备空转，或因品质不良而引起暂时的停顿。
这些情況只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所言设备故障有本质上的不同
(4) 速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。
(5) 不良品及返工：此种损失指的是不良或返工修补所产生的损失。
应注意，返工同样也需要浪费工时及材料。
(6) 操作及工序错误：类似情况很多，例如，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损失；操作人员的技能参差不齐。
这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常忽视而日积月累最终造成损失。
设备时间构成
整体可用时间
计划生产时间
理想运转时间
记录的运转时间
实际运转时间
有效实际运转时间
增值运转时间
计划停
机时间
故障修理及调
校时间
没有计划但已
记录的停机
没有记录的
小停止
速度减慢
不良品及
返工
可使用率系指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比，可以下列公式表示：
公式中可用时间系指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
停机时间(停止时间)系指因故障、Setup 、调整、更换模具等所停止的时间。
可使用率=
可用时间-停机时间
可用时间
X 100%
设备整体效益-可使用率
设备整体效益-工作表现率
•工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
其中，速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失
速度运转率=
理想周期
实际周期时间
X 100%
工作表现率= 速度运转率x 有效运转率
有效运转率=加工数量x 实际周期时间
负荷时间-停止时间
X 100%
设备整体效益-品质率
品质率(良品率)：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
在不良品数量中应包括不良废品和返工品。
品质率=加工数量-不良品数量
加工數量
X 100%
OEE的计算
可使用率工作表现率品质率OEE = 可使用率x 工作表现率x 品质率
可用时间-停机时间
可用时间理想周期x加工数量
运作时间
优良产品
加工数量
OEE 图解
为什么统计OEE
•量度设备实际所提供的生产力•评估设备的运作及确认改善的机会•改善成本
计算实例(1)
A: 一天的工作时间= 60分钟* 8 小時= 480 分钟B: 一天的计划停止时间= 20 分钟
C: 一天的可用时间= A - B = 460 分钟D: 一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分) = 60分钟E: 一天的运转时间= C - D = 400 分钟G: 一天的生产量= 400个
H: 品质率= 98%I: 理想周期时间= 0.5分/ 个
J: 实际周期时间= 0.8分/ 个，即F: 实际加工时间= J * G = 320 分钟
T: 可使用率= E / C *100% = 87 % M: 速度运转率= I / J * 100% = 62.5%
N: 纯运转率= F/E * 100% = 80%L: 工作表现率= M * N * 100% = 50%
整体设备效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6%
计算实例(2)
设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品。
计划运行时间=8x60-20=460 MIN,实际运行时间=460-20-40=400 MIN
有效率=400/460=0.869(86.9%)
生产总量=400件
理想速度x实际运行时间=1/0.5 x 400=2x400=800
表现性=400/800=0.5(50%)
质量指数=（400—8）/400=0.98(98%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=42.6%
实施流程(概论)
打印出配置好的数据表格分发给车间工作人员车间工作人员根据要
求定时填入数据
生产管理人员将表格
里的数据输入到电脑
里
实施流程
2007/5/25-26Tina 培训(领班级)2007/5/26-29Leader 培训(作业员级)2007/5/30ChenY 初步实施(CE BOX 车间)2007/6/5ALL 问题点汇总和修正
2007/6/6ALL 对应品质目标的设立和监控,全面实施
2007/6/8
ALL
SOP
2007/5/15-25ALL 表格与现生产报表的统一,印刷,购买
2007/5/11-15ALL 表格设计,讨论,确定
2007/5/10Eric 培训(主管级)完成?
实施时间实施人项目
Q&A
Thank you。