风电塔筒制造工艺标准
塔筒生产工艺流程
塔筒生产工艺流程塔筒是风力发电设备中非常重要的一部分呢，那它的生产工艺流程可有点小复杂，不过没关系，我来给你好好唠唠。
一、原材料准备。
塔筒的生产肯定得先准备好原材料呀。
这就像咱做饭得先把食材买好一样。
塔筒主要的原材料就是钢板啦，这钢板的质量要求还挺高的呢。
要选那种强度合适、厚度均匀的钢板。
一般都是从大的钢铁厂采购来的，运到生产车间的时候，那可是一块块大钢板，看着就很壮观。
而且在使用之前，还得对钢板进行严格的检验，看看有没有裂缝啊，或者厚度是不是真的达标，就像挑水果一样，得挑个好的才能做出好吃的水果沙拉，钢板选好了才能做出好的塔筒嘛。
二、切割下料。
钢板准备好了，接下来就该切割下料啦。
这一步就像是裁缝裁剪布料一样。
工人师傅们会根据设计好的塔筒尺寸，用专门的切割设备把大钢板切割成合适的小块。
这个切割设备可厉害啦，就像一把超级大剪刀，不过这剪刀可是高科技的，切出来的边缘可整齐了，误差特别小。
而且在切割的时候，还得考虑到后续的加工，比如说切割的角度啦，还有不同部分的连接方式，这些都得在切割下料的时候就规划好。
这时候车间里就会响起切割设备嗡嗡的声音，感觉特别有活力，就像大家都在为塔筒的诞生努力工作呢。
三、卷板成型。
切割好的小块钢板就要开始卷板成型啦。
这就像是把一张纸卷成一个筒子一样，不过这个筒子可是个大家伙。
有专门的卷板机来做这个工作，钢板被慢慢地卷起来，就像卷一个超级大的蛋卷。
在卷板的过程中，工人师傅得时刻盯着，确保卷出来的形状是符合要求的。
这个过程可不能马虎，要是卷歪了一点，那整个塔筒的形状就不对了，就像盖房子要是墙砌歪了可不行。
卷板成型之后，就初步有了塔筒的样子，不过这还只是个雏形呢。
四、焊接。
焊接可是塔筒生产中非常关键的一步哦。
把卷好的钢板边边角角都焊接起来，让它成为一个完整的塔筒。
这就像缝衣服一样，把一片片布料缝成一件完整的衣服。
焊接的工人师傅都是有专门技术的，他们拿着焊接工具，就像魔法师拿着魔法棒一样。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔是风力发电系统的重要组成部分，它主要用于安装风力发电机组和支撑风力叶片。
风电塔筒的制作技术及质量控制对于风电系统的安全运行和发电效率起着至关重要的作用。
本文将从风电塔筒制作技术和质量控制两个方面进行分析。
一、风电塔筒制作技术1.原材料选择：风电塔筒一般采用钢材作为主要原材料，其选材应符合相关国家标准和行业规范，同时要求具有足够的强度和韧性。
常用的钢材有Q235B、Q345B等。
在选材时要考虑到塔筒的受力情况和气候环境，选择合适的抗风载荷和耐腐蚀性能的钢材。
2.制造工艺：风电塔筒的制造工艺主要包括板材成型、焊接、切割、酸洗、热处理等工艺环节。
其中焊接是制造风电塔筒的关键工艺，焊接质量的好坏直接关系到风电塔的使用安全和寿命。
焊接工艺要符合相关标准要求，同时要避免焊接过程中产生的焊接变形和应力集中等问题。
3.加工设备：风电塔筒制作过程需要用到各种加工设备，如数控切割机、辊压机、焊接机等。
这些设备的性能和精度直接关系到风电塔筒的质量和尺寸精度，因此在制作过程中要确保设备的正常运行和维护。
二、风电塔筒质量控制分析1.尺寸精度控制：风电塔筒的尺寸精度对于安装风力发电机组和支撑风力叶片具有重要意义，尤其是大型风电塔更加注重尺寸精度的控制。
在制作过程中要定期检测和调整加工设备，确保风电塔筒的尺寸精度符合设计要求。
2.焊接质量控制：风电塔筒的焊接质量直接关系到风电塔的安全和使用寿命。
在焊接过程中要严格按照相关标准进行操作，避免焊接缺陷和焊接变形等质量问题，同时要对焊缝进行无损检测，确保焊接质量符合要求。
3.表面处理控制：风电塔筒表面处理主要包括除锈、喷砂和防腐涂装等工艺。
这些工艺的质量直接关系到风电塔筒的耐腐蚀性能和外观质量，因此在制作过程中要严格执行相关工艺要求，确保表面处理质量。
4.质量检测控制：风电塔筒制作完成后需要进行全面的质量检测，包括尺寸检测、焊接质量检测、表面处理质量检测等。
风电塔筒制造工艺
例放出实样：当构件较大时可绘制下料图。 3,大样检查与施工图未尽尺寸的获取
1)施工图没有注明和无法注明的尺寸与角度，应在放样时取得。 2)大样完成后应由有矣技术人员和貭检人员认真检查。 4,号料 1)下料规格的合理排列，也就是说，在需要切割的每一张钢板上 如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用 率。下料工将同材貭、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作 出排板图，套裁切割后再用油漆写明图号。 5.切割 1)割口量与组对间隙的计萛
塔筒制作 门框制作 筒内附件制作
法兰心配件 复验
进料 切割 坡口加工
进料 切割 折弯
1
进料 切割 打磨
卷板 纵缝组对 纵缝焊接 无损检验 塔筒整园 检验
打磨 组对 焊接 矫正处理 检验
折弯 组对 焊接 检验
法兰与筒节组对
节与节组对
环缝焊接
环缝焊接
清除超标缺陷 处 理
处理
清除超标缺陷
无损检验
无损检验
3
4) 审图时发现的问题要及时向设计部门请示，经设计部门修改，不 得擅自修改。
5) 施工图低必须经专业人員认真审核后，下达生产车间，专业技术 人員汇同车间技术员对生产者进行技术交底。
2,放样设施及条 1)放样前，放样人員必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件
相应连接的几何尺寸及连接有否不当之处。 2)放样使用的钢下、弯展、盘尺，必须经计量单位检验合格，丈量
塔筒实际下料尺寸=名义尺寸﹢割口量﹢公差尺寸﹢焊接收
4
缩量。
2)割口量
表 2-1
自动切割量(mm)
风电塔筒项目制作工艺及检验标准
GY-01-3 GY-01-4
GY-01-5 尺寸的检验
1、用盘尺分别测量大弦、小弦误差±2
2、用盘尺分别测量两对角线误差±2
3、宽度误差±1
4、测量板材边缘的切割的垂直度90±2°
钢印的标识
1、标识用的钢印必须为无应力钢印，高度最小10mm
2、编号正确、清晰，标识内容详见标识工艺
TZ17-07
ID-塔段-塔节号
δ=xx(板材厚度）
QXXX（材质号）
xxxxxxxxxx（钢板炉批号）
ID——表示塔架序列号1、2、3 (20)
塔段——从下到上S1、S2、S3、T
塔节号——表示该塔段第几节钢板1、2、3……n
经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序
数控火焰切割机
行车吊具
火焰切割手把
盘尺米尺
钢印铁锤
焊缝量规
下料班组塔筒（基础）制造工艺阶段：坡口打磨（GY-02）。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析随着人们日益加强对环保的意识，风力发电成为了多国重要的清洁能源开发方向，而风电塔作为风力发电的核心组件，其制造技术和质量控制也愈发引起了人们的关注。
下文将对风电塔筒制作技术及质量控制进行分析。
一、制作技术1.自锻工艺自锻工艺是风电塔筒制作的传统方法，其具有成本低，工艺简单等特点。
自锻工艺中的锻压加工方式，可以充分利用材料，使得成品的强度和耐久性更好，但是该工艺需要投入较多重型设施，同时效率较其他方法较低。
2.板材成型工艺板材成型工艺在制造风电塔筒方面十分常见，制作上手工焊接，利用钢板板材不同的形状进行成型，从而实现构件的制造。
由于板材成型工艺具有高效，变化性强的特点，因此在大量工业化生产的背景下，该方法更加普及和使用广泛。
3.CFRP蜂窝结构工艺CFRP蜂窝结构工艺是最新的工艺制造方法之一，该工艺通过增强材料进行加固，从而提高成品的强度和耐久性。
相较于其他工艺，CFRP蜂窝结构工艺中采用的是轻质高强度的材料，因此能够有效减轻整体重量，同时提升了塔筒的抗风能力，提高发电效率。
二、质量控制风电塔筒作为风力发电的核心组件，其质量人们格外关注。
下面介绍几个主要的控制点：1.材料的选取在风电塔筒的制作过程中，钢材的选用对于成品的质量有着至关重要的作用。
选用的钢材质量必须满足标准要求，并且在生产过程中需要严格监控质量，做到监控每个批次，防止次品进入到生产环节中。
2.制造工序的监控制作风电塔筒的中间工序，需要严格监控其制造和焊接工艺。
其中，焊接的过程中需要确保焊接是否牢固，接缝处的外观是否平整，避免焊接裂纹等问题。
其余制造工序同样需要严格把控。
3.检测过程的监测检测过程是保证风电塔的质量的重要环节，包括材料、制造工序、整体产品的检测。
其目的在于对成品加以全面的检验，防止次品进入到市场，同时也有利于对生产工艺的优化改进。
综上所述，风电塔筒的制作技术和质量控制是影响风力发电质量的关键因素。
风电塔筒通常制造工艺标准
风电塔筒通常制造⼯艺标准风电塔筒通⽤制造⽬录1.塔筒制造⼯艺流程图2.制造⼯艺3.塔架防腐4.吊装5.运输注：本⼯艺与具体项⽬的技术协议同时⽣效，与技术协议不⼀致时按技术协议执⾏⼀.塔架制造⼯艺流程图（⼀）基础段⼯艺流程图1.基础筒节：H原材料⼊⼚检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺⼨检验→R加⼯坡⼝→卷圆→R校圆→100%UT 检测。
2.基础下法兰：H原材料⼊⼚检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨⾄与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加⼯钻孔→与筒节焊接→H⾓焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→⾓焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰→H⼊⼚检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平⾯检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平⾯度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。
（⼆）塔架制造⼯艺流程图1.筒节：H原材料⼊⼚检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺⼨检验→R加⼯坡⼝→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰→H⼊⼚检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平⾯度检测→⼆次加⼯法兰上表⾯（平⾯度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰→H⼊⼚检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平⾯度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。
⼆、塔架制造⼯艺（⼀）⼯艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强⾏组装及防⽌焊缝裂纹和减少内应⼒，焊件的装配质量经检验合格后⽅许进⾏焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采⽤埋弧⾃动焊，应采取双⾯焊接，内壁坡⼝焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡⼝⾦属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的⼯艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm 处打上焊⼯钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、⽓孔、未焊透、未融合及深度>0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余⾼h应⼩于焊缝宽度10%;（4）筒节⽤料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
风力发电机塔筒的加工工艺流程
风力发电机塔筒的加工工艺流程
风力发电机塔筒的加工工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，一般使用钢材。
2. 切割：根据设计要求，将材料切割成合适的长度。
3. 焊接：将切割好的材料进行焊接，将多个零件连接成整体。
4. 受热处理：对焊接后的塔筒进行受热处理，以获得所需的材料性能。
5. 加工：对焊接后的塔筒进行加工，包括钻孔、铣削、车削等工序，以达到设计要求。
6. 表面处理：对加工后的塔筒进行除锈、喷漆等表面处理，以提高耐候性和美观度。
7. 装配：将加工好的各个部件进行装配，包括组装塔身、安装塔座等。
8. 检验：对装配好的风力发电机塔筒进行严格的检验，包括材料检验、尺寸检验、焊接检验等。
9. 质量控制：对加工过程中的各个环节进行质量控制，确保塔筒的质量和安全性。
10. 包装和运输：将加工好的风力发电机塔筒进行包装和运输，
以确保在运输过程中不受损坏。
以上是风力发电机塔筒的加工工艺流程的一般步骤，具体的流程可能会因制造厂家和项目要求而略有差异。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，是风力发电机组的“身体”，承担着支撑风力发电机组及其叶轮和发电设备的重要功能。
风电塔筒的制作技术和质量控制至关重要。
本文将对风电塔筒的制作技术和质量控制进行详细分析。
一、风电塔筒的制作技术1. 材料选择：风电塔筒通常采用钢结构，所选材料应具备良好的焊接性能、抗风压能力和耐腐蚀性能。
常见的材料有Q345B钢和Q235B钢等，其化学成分和力学性能需要符合国家标准。
2. 切割和成型：风电塔筒的制作通常从钢板开始，首先对钢板进行切割和成型。
切割采用数控火焰切割或数控等离子切割，成型则采用数控卷板机等设备。
切割和成型的精度对风电塔筒的装配和使用性能至关重要。
3. 焊接工艺：风电塔筒的制作需要进行大量的焊接工艺。
常见的焊接方式包括埋弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量和牢固度。
4. 表面处理：风电塔筒的表面通常需要进行除锈和喷涂处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
除锈采用砂轮或喷砂等方式，喷涂采用环氧底漆和聚氨酯面漆等。
5. 质检和验收：风电塔筒制作完成后，需要进行严格的质检和验收。
检测项目包括尺寸精度、焊缝质量、表面质量等。
1. 制作过程中的质量控制：风电塔筒的制作过程中需要进行全程质量控制，包括材料的把关、生产工艺的控制、焊接质量的监控等。
对关键工艺节点需要进行质量记录和追溯，确保每一道工序的质量可控。
2. 合格供应商的选择：风电塔筒的制作需要大量的钢材供应，因此合格的钢材供应商是质量控制的关键。
需对供应商进行严格的审核和评估，确保其产品质量达标。
3. 质检和验收：制作完成的风电塔筒需要进行严格的质检和验收。
除了常规的尺寸、焊缝和表面质量检测外，还需要进行安装孔位的检测和校准，以确保风电塔筒在安装时能够满足设计要求。
4. 质量管理体系：风电塔筒的制作企业需要建立健全的质量管理体系，包括质量管理手册、质量控制程序和质量记录等文件，以确保每一台风电塔筒的质量可控和可追溯。
预制混凝土风电塔筒技术标准
预制混凝土风电塔筒技术标准一、塔筒设计1.塔筒应按照风力发电机组要求进行设计，包括高度、直径、壁厚等参数，以满足强度和稳定性要求。
2.塔筒设计应考虑防腐、防震、防雷等因素，并符合相关规范和标准。
3.塔筒内部结构应合理，方便维护和检修。
二、塔筒材料1.塔筒主要材料应为混凝土，要求混凝土强度等级不低于C30。
2.塔筒外表面应采用防腐材料进行防护，以增强其耐久性。
3.塔筒内部钢筋应采用符合要求的钢筋，确保结构强度。
三、塔筒制造1.塔筒制造应严格按设计图纸进行，确保尺寸和形状符合要求。
2.塔筒制造过程中应采用先进的生产工艺和技术，提高产品质量和效率。
3.塔筒制造过程中应对关键部位进行质量监控，确保结构强度和稳定性。
四、塔筒质量检测1.塔筒制造完成后应进行质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、混凝土强度等。
2.质量检测应按照相关标准和规范进行，确保产品质量符合要求。
3.对不合格的塔筒应进行返修或报废处理。
五、塔筒安装1.塔筒安装应由专业队伍按照安装方案进行，确保安装质量和安全性。
2.塔筒安装过程中应采取措施防止碰撞和损坏塔筒表面。
3.安装完成后应对塔筒进行验收，确保安装质量符合要求。
六、塔筒验收1.塔筒验收应由专业队伍进行，验收内容包括外观质量、尺寸偏差、结构强度等。
2.对不符合要求的塔筒应提出整改意见，并要求返工处理。
3.验收合格后方可投入使用。
七、塔筒维护1.塔筒应定期进行维护，包括检查表面防腐层、清理灰尘和杂物、检查结构强度等。
2.对发现的损坏和问题应及时进行处理，确保塔筒正常运行。
3.维护过程中应注意安全，采取必要的防护措施。
八、塔筒环保1.塔筒制造和安装过程中应采取措施减少对环境的影响，如减少噪音污染、废弃物分类处理等。
2.塔筒表面应采用环保材料进行防护，以减少对环境的污染。
3.在使用过程中应定期检查塔筒的运行状况，确保其符合环保要求。
风电塔筒制造工艺
目录1. 塔筒制造工艺流程图2. 制造工艺3. 塔架防腐4. 吊装5. 运输、塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1. 基础筒节：H原材料入厂检验f R材料复验f R数控切割下料（包括开孔）f 尺寸检验—R加工坡口f卷圆f R校圆f 100%UT检测。
2. 基础下法兰：H原材料入厂检验f R材料复验f R数控切割下料f R法兰拼缝焊接f H 拼缝100%UT检测f将拼缝打磨至与母材齐平f热校平（校平后不平度w 2mm）f H拼缝再次100%UT检测f加工钻孔f与筒节焊接f H角焊缝100%UT检测f 校平（校平后不平度w 3mm）f角焊缝100%磁粉检测。
3. 基础上法兰：外协成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT 检测f H 平面检测。
4. 基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊f 100UT%检测f H平面度检测f划好分度线组焊挂点f整体检验f喷砂f防腐处理f包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1. 筒节：H原材料入厂检验f R材料复验f钢板预处理f R数控切割下料f尺寸检验f R 加工坡口f卷圆f R组焊纵缝f R校圆f 100%UT检测。
2. 顶法兰：成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT检测f平面度检测f二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3. 其余法兰：成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT检测f 平面度检测。
4. 塔架组装：各筒节及法兰短节组对f R检验f R焊接f 100%UT检测f R检验f H划出内件位置线f H检验f组焊内件f H防腐处理f内件装配f包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1 ）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度＞0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h 应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，主要用于支撑发电机组大风作用下的稳定运行。
塔筒的制作技术和质量控制对于保证风力发电机组的安全运行和发电效率至关重要。
本文将对风电塔筒的制作技术和质量控制进行分析。
1. 材料选择：风电塔筒多采用结构钢材料，如Q345等。
材料选择应根据工程要求和设计要求进行，确保材料强度和韧性满足要求。
2. 制作工艺：风电塔筒的制作工艺包括下料、打磨、焊接、矫直等工序。
首先根据设计图纸进行下料，然后对下料的工件进行打磨，确保工件表面的平整度和光洁度。
接下来进行焊接工艺，将工件进行焊接，确保焊缝的质量。
最后进行矫直工艺，对焊接后的工件进行矫直，确保工件的几何形状和垂直度。
3. 检测方法：制作过程中需要进行各种检测和试验，以确保风电塔筒的质量。
常用的检测方法包括超声波检测、磁粉检测、尺寸检测等。
超声波检测主要用于检测焊接缺陷和工件的内部缺陷；磁粉检测主要用于检测焊缝和工件表面的裂纹和缺陷；尺寸检测主要用于检测工件的几何形状和尺寸。
1. 质量控制目标：风电塔筒的质量控制目标是确保制造过程中的每个环节都符合设计要求和工艺要求，以及确保风电塔筒的强度和稳定性满足要求。
2. 质量控制措施：质量控制措施包括原材料控制、制作工序控制、检测控制等。
原材料控制主要包括对材料的进货检验和材料的储存保护；制作工序控制主要包括制作工序的操作规程和操作规范的制定和执行；检测控制主要包括对制作过程中的各个环节进行检测和试验，以及对成品进行质量检验。
3. 质量控制流程：质量控制流程主要包括设计审核、工艺审核、制作过程控制、质量检验和整改措施等环节。
在设计审核环节，对设计图纸进行审核，确保设计符合工程和安全要求；在工艺审核环节，对制作工艺和工艺规程进行审核，确保工艺符合设计和制造要求；在制作过程控制环节，对制作过程进行监控和控制，确保制作过程符合设计和工艺要求；在质量检验环节，对成品进行质量检验，确保产品质量符合要求；在整改措施环节，对发现的问题和不合格品进行整改和处理，确保产品质量达标。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风能是一种无限可持续的能源资源，风电塔塔筒作为风力发电装置的重要组成部分，其制作技术和质量控制直接关系到风电塔的安全性和发电效率。
本文将就风电塔筒制作技术及质量控制进行深入分析。
一、风电塔筒制作技术1. 材料选择风电塔筒一般采用碳素钢或合金钢，其中碳素钢主要用于塔筒底部和机舱连接部分，而合金钢则用于塔筒的主体部分。
在选择材料时要考虑到塔筒的承载能力、安全性和使用寿命，同时还要考虑成本和加工难度，因此在选择材料时需要进行严格的考量和分析。
2. 结构设计风电塔筒的结构设计应满足强度、稳定性和刚度等方面的要求，同时还要考虑到制作工艺的可行性和加工难度。
为了保证风电塔的安全性和稳定性，结构设计需要经过详细的计算和模拟分析，确保设计方案的合理性和可行性。
3. 制作工艺风电塔筒的制作工艺一般包括板材切割、焊接、涂漆等多个环节。
在板材切割方面，需要保证尺寸的精确度和表面质量，以满足后续工艺的要求；在焊接方面，需要注意焊缝的质量和工艺参数的选择，确保焊接质量和强度；在涂漆方面，需要选择合适的防腐蚀涂料和施工工艺，以延长塔筒的使用寿命。
4. 质量控制风电塔筒的质量控制涉及到每一个制作环节，需要对原材料进行严格的检验和把关，同时在制作过程中需要进行多道工序的质量检验，确保每一个环节的质量合格，最终确保风电塔筒的整体质量达标。
二、风电塔筒质量控制分析1. 材料质量控制风电塔筒的材料质量控制是保证风电塔安全稳定运行的基础。
在材料采购过程中，需要选择正规的供应商并对材料进行严格的质量把关，确保符合设计要求和标准要求。
在接收材料时需要进行外观检验和化学成分分析，以保证材料的质量达标。
3. 质量管理体系风电塔筒的质量控制需要建立完善的质量管理体系，确保质量控制的全程跟踪和管理。
在制作过程中需要对每一个关键环节进行记录和归档，以便后期的质量反馴和问题分析。
同时需要建立质量检验和反馈机制，对于出现的质量问题要及时处理和解决，以确保风电塔筒的整体质量达标。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析
1.材料选择：风电塔筒主要采用焊接钢管，材料需要具备高强度、耐腐蚀、耐疲劳等性能。
常用材料包括Q345B、Q345D、Q550、Q690等等。
2.制作工艺：首先需要对材料进行切割、焊接成设定长度的钢管，然后根据设计要求进行弯曲、校正，接着进行内外表面处理，包括除锈、喷涂等工艺。
最后进行汇焊、喷涂标识等工序。
3.制作设备：风电塔筒的制作需要大型的自动焊机、钢管弯管机、毛刺清除机等设备来保证制作效率和质量。
1.尺寸控制：风电塔筒是由多个钢管焊接而成的，需要保证尺寸的一致性，否则会影响风电机组运行稳定性。
因此，在制作过程中需要进行精准尺寸的检测和校正。
2.焊接质量控制：风电塔筒需要经过多道焊接工艺，焊接质量的好坏直接关系到塔筒的承载能力和寿命。
需要对焊接过程进行严格控制，包括焊材的选择、焊接温度、焊接速度等。
3.表面处理：风电塔筒需要进行表面处理，以保证塔筒防腐、防锈、减少风载对塔筒的损害等。
需要对表面处理工艺进行严格监控，保证表面处理的质量和效果。
4.非破坏性检测：通过超声波、射线及磁粉探伤等非破坏性检测方法，可以对风电塔筒进行全面的检测，检查焊接质量、毛刺、油漆等方面的质量问题。
总之，风电塔筒作为风电机组的核心部分，需要保证制作技术的可靠性和质量控制的有效性。
对于风电企业来说，需要完善现有的质量控制系统，不断提升技术水平和制造能力，以确保风电机组工作的安全可靠、运行稳定。
风电塔筒通用制造工艺介绍
风电塔筒通用制造工艺介绍1. 引言风电塔筒是风能发电机组的重要组成部分，承载着风机和风力发电机的重量，并为其提供稳定的支撑结构。
本文将介绍风电塔筒的通用制造工艺，包括材料选择、焊接工艺、机械加工等方面。
2. 材料选择风电塔筒一般采用高强度低合金钢作为材料，以满足对强度和耐久性的要求。
常用的材料包括Q345（国内材料）和ASTM A572等（国际材料）。
材料的选择应考虑强度、焊接性能、耐久性、成本等因素。
在选择材料时，还需考虑到生产和加工的可行性，以确保生产效率和质量。
3. 制造工艺3.1 塔筒板材切割首先，根据风电塔筒的设计图纸，将所选材料切割成合适的尺寸。
常用的切割方法包括等离子切割、火焰切割和激光切割等，根据具体情况选择合适的切割工艺。
3.2 胶接焊接将切割好的板材进行弯曲成筒状，并使用胶接焊接工艺将板材的边缘连接在一起。
胶接焊接需要保证焊缝的质量和可靠性，一般采用自动化焊接机器人进行操作，确保焊缝的一致性和工艺稳定性。
3.3 筒体整形经过焊接后，需要对筒体进行整形加工，以达到设计要求的形状和尺寸。
常用的整形加工方法包括辊压、碾压和拉伸等。
整形加工过程中需要注意保证筒体的强度和形状的一致性。
3.4 焊缝焊接对筒体进行最终的焊缝焊接，以提高连接的强度和稳定性。
焊缝焊接需要采用合适的焊接工艺，保证焊接质量和机械性能。
常用的焊接方法包括埋弧焊和气体保护焊等。
3.5 表面处理对焊接完成的风电塔筒进行表面处理，包括除锈、喷涂和防腐等工艺。
表面处理可以提高风电塔筒的耐久性和外观质量，延长使用寿命。
3.6 附件安装最后，将所需的附件如登梯、平台等安装在风电塔筒上，以满足安全和操作的需要。
安装附件需要考虑结构的牢固性和连接的可靠性。
4. 质量控制在风电塔筒的制造过程中，需进行严格的质量控制，以保证产品的质量和安全性。
4.1 材料检测在原材料采购时，需进行材料的化学成分和力学性能检测，确保选用的材料符合要求。
风电塔筒通用制造工艺介绍
秋风清，秋月明,落叶聚还散,寒鸦栖复惊。
风电塔筒通用制造工艺目录1.塔筒制造工艺流程图2.制造工艺3.塔架防腐4.吊装5.运输注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行一.塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。
2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度>0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析一、引言风能作为清洁能源的重要组成部分，受到了越来越多国家和地区的重视和发展。
而风电塔筒作为风力发电设备的重要组成部分，其制作技术和质量控制对于风电设备的安全和可靠运行起着至关重要的作用。
本文将对风电塔筒制作技术及质量控制进行分析，以期为风电设备制造和运营提供参考。
二、风电塔筒制作技术1. 材料选择风电塔筒一般采用钢材制作，主要材料包括碳素钢、合金钢和不锈钢。
在选材时要考虑塔筒的高强度、耐久性和抗风压能力，因此一般采用Q345B、Q690D等高强度钢材，并根据所在地区的风载荷和地质条件选择合适的材料。
2. 制作工艺风电塔筒的制作工艺一般包括切割、焊接、弯曲、成形、热处理等环节。
其中焊接是制作过程中最关键的环节之一，焊接工艺的合理性直接影响到塔筒的使用寿命和安全性。
常见的焊接工艺包括埋弧焊、气保护焊和激光焊等，同时需要对焊接工艺进行评定和监控，确保焊缝的质量和强度符合要求。
3. 表面处理风电塔筒的表面处理包括防腐涂装和热镀锌处理。
防腐涂装是为了保护塔筒表面不受大气腐蚀，一般采用环氧涂料或者氟碳涂料进行涂装。
热镀锌处理是为了提高塔筒的耐腐蚀性能，有效延长使用寿命。
4. 加工精度风电塔筒在制作过程中需要保证尺寸精度和几何形状的精度，尤其是塔筒的圆度、直线度和垂直度等方面的要求较高。
因此需要在加工过程中采用精密的加工设备和工艺，同时对零部件进行尺寸检测和调整，确保塔筒的精度。
三、质量控制分析1. 质量管理体系在风电塔筒的制作过程中，需要建立完善的质量管理体系，包括质量控制点的设置、工艺流程的控制、检验和监控等环节。
同时需要严格执行相关的标准和规范，确保生产过程的可追溯性和操作规范性。
2. 检验与测试风电塔筒在制作完成后需要进行严格的检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测、材料力学性能测试等。
尤其是焊接部位的质量检验，需要采用超声波探伤、X射线检测等先进的无损检测技术，确保焊缝的质量和可靠性。
风电塔筒制作工艺
塔筒制作工艺1、塔筒制作需注意问题：1）、塔筒制作整个工序必须按照工艺传递卡严格执行，并实行“三检”制度，每个工序又准人负责。
2）、下料后必须对钢板实行钢字码标识，具体内容包括材质零件号，字高7~10mm，要求清晰、无误，并进行材料跟踪。
3）、坡口必须按照下料图纸要求进行备置，小于16mm，不予开坡口，大于16mm。
按照下料图开坡口，要求内部表面光滑平整呈金属光泽。
4）、卷板前必须清理钢板上杂物，铁屑，氧化咋，卷板过程中必须用严格控制弧度与样板间隙和椭圆度，样板长度不小于1200mm，5）、单节组对，焊接矫正，卷板的同时进行单节筒体的纵缝组对，当管节卷制弧度大刀要求时，检查管节扭曲，周长等，然后进行管节的纵焊缝的点焊加固，组对筒体时，控制筒体对接间隙0-1mm，错口量为1/4t，且不大于1.5mm。
焊完后管节再次吊进卷板机进行回圆，筒体回圆后菱角度检查时用内弧样板检查，圆度检查样板弦长为1200mm，样板与筒体之间间隙不超过3mm，管节成型后要求其内表面无压痕，拉伤现象，尺寸精度φ±6mm。
椭圆度小于0.3%。
6）、法兰与管节组对：首先确定法兰的配对性，并仔细检查筒节与法兰的椭圆度，筒节的椭圆度不大于3mm，否则必须进行校圆并达到要求后才能组装。
A、筒节与法兰组对前仔细检查椭圆度，要求椭圆度不大于3mm，否则必须进行调整大刀要求后组装。
B\、同一台套上的连接法兰必须是出厂时的成对法兰。
C\、反向平衡法兰的纵缝与筒体的纵缝相错180度。
D、组对前塔体及法兰坡口内极其两侧各50mm用磨光机打磨除锈，油等杂质。
E、组装后要求坡口间隙小于2mm，错边小于2mm。
7）、筒节组装：筒节组装前必须仔细检查筒节的椭圆度不大于6mm。
A、筒节之间组装前仔细检查筒节椭圆度，不大于6MM。
否则必须进行校圆并达到要求后组装，组装后坡口间隙要求小于2MM，错边小于3MM.B、相邻筒节纵焊缝相错180度。
C\、管节对接错边及翘边小于2MM。
风电塔筒通用制造工艺
风电塔筒通用制造工艺1. 引言风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，承担着支撑风力发电机的重要任务。
风电塔筒的制造工艺对于风力发电机组的安全稳定运行具有重要影响。
本文将介绍风电塔筒的通用制造工艺，包括材料选型、工艺流程、质量控制等方面的内容。
2. 材料选型风电塔筒通常由钢材制成，其主要要求是具有较高的强度和耐腐蚀性能。
常用的材料包括低合金结构钢、碳素结构钢和耐候钢等。
选用材料时需要考虑风力发电机组的设计要求、施工条件和使用环境等因素。
3. 工艺流程风电塔筒的制造工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备根据设计要求，选择合适的钢材，并进行下料、切割和加工准备工作。
同时，准备好所需的焊接材料和焊接设备。
3.2 焊接工艺风电塔筒的制造主要依赖焊接工艺。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和等离子焊等。
具体的焊接工艺参数需要根据材料的特性和设计要求进行调整。
3.3 热处理焊接完成后，需要对风电塔筒进行热处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
热处理过程需要控制温度和时间，以确保制造出符合要求的风电塔筒。
3.4 表面处理经过热处理后，还需要对风电塔筒进行表面处理，以提高其防腐性能和美观度。
常用的表面处理方法包括喷涂防锈漆和热浸镀锌等。
3.5 质量检测在制造过程中，需要对风电塔筒进行质量检测，以确保其符合设计要求和相关标准。
常用的检测方法有尺寸检测、焊缺陷检测和材料性能检测等。
4. 质量控制为了确保风电塔筒的质量，需要进行全程监控和质量控制。
主要包括以下几个方面：4.1 工艺参数控制在制造过程中，需要控制焊接工艺参数、热处理参数和表面处理参数等，确保在合理范围内。
同时，还需要对操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性。
4.2 质量检测在制造过程中，需要进行质量检测，及时发现和解决问题。
对于不合格产品，需要进行返修或报废处理，确保出厂产品的质量。
4.3 文件记录在制造过程中，需要做好各种工艺参数、质量检测结果和工艺记录等文件的记录。
风电塔筒通常制造工艺标准
风电塔筒通用制造目录1.塔筒制造工艺流程图2.制造工艺3.塔架防腐4.吊装5.运输注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行一.塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。
2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度>0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
风电塔筒制、安、验收标准
GB/T 41-2000 GB/T 5780-2000
金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金 漆膜厚度测定法
热喷涂金属件表面预处理通则 漆膜附着力测定法
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-一般要求 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-环境分类 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-表面处理 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-实验室性能检验方法 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-涂漆工作的执行和监督 油漆和清漆-钢结构防护油漆系统防腐-新工作和维护规范的发展 涂漆和应用有关产品之前钢材底层的准备-表面清洁度目检评定 涂漆和应用有关产品之前钢材底层的准备-表面清洁度评定检验 涂漆和应用有关产品之前钢材底层的准备-打砂清洁的钢材底层
EN 440-1995
EN 439-1994
EN 758-1997
EN 499-1995 EN 1011-1-1998 JB/T 4708-2000 JB/T 4709-2000 JB/T 4744-2000 JB/T 7949-1999 EN 25817-1992 EN 288-2-1997 EN ISO.874-2004 EN 288-3-1997
冷成形用连续热轧低碳钢薄板及带材.交货技术条件 焊接.金属材料焊接的推荐规范.铁素体钢的电弧焊接
热轧结构钢板,尺寸和形状公差 碳钢焊条
合金钢焊条 熔化焊用钢丝 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 气体保护焊用钢丝 碳钢焊条产品质量分等 低合金钢焊条产品质量分等 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等 碳素钢埋弧焊用焊剂 产品质量分等 焊接填料.非合金和细精粒钢埋弧焊用焊条和焊丝助剂 焊料.埋弧焊用焊剂. 焊接助熔剂.埋弧焊用焊剂 埋弧焊助熔剂的分类 焊接消耗材料.非合金与细晶粒钢的气体保护金属电弧焊用丝状 电极和熔积物. 焊接消耗用品.气体保护电弧焊和切割用气体 焊接用料.带有和不带非合金钢及细粒钢气体保护的金属电弧焊 接用管状芯焊条 焊接消耗材料.非合金与细晶粒钢的手工金属电弧焊用包蔽电极. 焊接.金属材料焊接的推荐规范.电弧焊的通用指南 钢制压力容器焊接工艺评定 钢制压力容器焊接规程 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验 钢结构焊缝外形尺寸 钢弧焊接头 缺点质量分级指南 金属材料焊接工艺评定(2)电弧焊工艺试验 焊接工艺评定实验-熔融焊 属材料焊接工艺评定(3)钢弧焊工艺试验
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目录1.塔筒制造工艺流程图2.制造工艺3.塔架防腐4.吊装5.运输一、塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。
2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度>0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
（5）焊工资格要求：焊接工作由取得相应项次资格的焊工担任。
（6）焊接材料要求：焊接材料的选用，必须经过严格的严格焊接工艺评定，正式焊接时必须按工艺评定合格的焊材选用，焊接材料的性能必须符合焊接工艺评定要求，并提交焊接材料质量证书。
（7）焊接条件及要求：所有多层焊要求层间温度控制在100~200℃之间，或按焊接工艺执行，焊接环境温度不得低于0℃（低于0℃时，应在施焊处100mm范围内加热到15℃以上），相对相对湿度不得大于90%。
特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。
a）风速：气体保护焊时>2m/s；其他方法>10m/s。
b）相对湿度>90%。
c）雨雪环境。
d）环境温度<5℃。
2筒节下料要求（1）板材均应进行外形尺寸及板材表面的外观检查，合格后方可投料使用。
（2）下料车间用数控切割机进行下料，下料时按塔筒筒节展开的实际尺寸进行，不必加上刨边余量。
（注：必需对塔筒展开的实际尺寸校核）；下料后，长度和宽度方向的尺寸允许偏差为±1mm，对角线尺寸允许偏差为±2mm。
（3）塔筒的每一节筒节下料完成后，由下料车间负责进行标记，其内容包括：产品编号、炉批号、筒节的件号及板料厚度，画出该节外形示意图并标出外形尺寸。
3筒体的组焊要求（1）机械加工用磁力切割机进行切割纵缝坡口，清除距坡口边缘20mm范围内泥土、油污及预处理底漆等。
（2）塔体筒节按图纸和技术要求进行滚圆，依据焊接工艺焊接筒节纵缝，然后进行筒节校圆（滚圆和校圆时，要将卷板机的上、下辊表面清理干净，不允许有任何异物存在），保证同一断面内其最大内径与最小内径之差不得大于3mm，同一节锥段最长与最短母线差不得大于1mm，每一段端口处的外圆周长允许偏差为±5mm。
（3）塔体筒节环缝坡口按焊接工艺所定尺寸利用磁力切割机进行切割，并将坡口打磨光滑，清除切割留下的氧化残渣和据坡口边缘20mm范围内泥土、油污及预处理底漆等。
（4）塔体的组对：①组对时，为保证壳体外表面的质量，组对用的工卡具应焊接在塔体的内表面。
工卡具拆除时，不得伤及塔体表面，宜用碳弧气刨方法去除，且留2-3mm的焊肉厚度，切割后用砂轮将切割部位的焊疤打磨与周围母材平齐，并将母材上的飞溅彻底清理干净；焊接时，引弧要在坡口内进行不得随意起弧和熄弧，焊缝成型必须保证均匀一致，焊接完成后，应彻底清除药皮和飞溅。
②每组对（点焊）一段筒节，沿4条向心线测量其母线的长度，最长与最短母线差不得大于2mm，然后再进行正式焊接。
风机塔最长与最短对角线长度不得超过5mm。
塔体纵、环焊缝组对间隙：0~1mm；纵、环焊缝对口错边量≤δ/5（δ为板料厚度），且不大于3mm。
4.风机塔底座部分（1）筒体下料后，长度和宽度方向的尺寸允许偏差为±1mm，对角线尺寸允许偏差为±2mm。
筒体上所有孔数控切割，切割后将熔渣打磨干净。
（2）底法兰环与筒节组对点焊，焊接底座底法兰环与筒节的角缝，该角焊缝超声检测合格后，然后对底座底法兰环进行校平，平面度≤3mm。
（3）底座上法兰与筒节的焊接按焊接工艺执行。
（二）质量要求（1）对接接头错变量要求：纵、环缝对口错变量≤δ/5（δ为板料厚度），且不大于3mm。
（2）直段塔节的圆度要求：同一断面内其最大内径与最小内径之差不得大于10mm；其直线度允差要求：任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，塔体各段的总偏差均应小于20mm；塔架筒节的母线偏差要求最长与最短母线差不得大于2mm（3）每一段筒体预制完成后，及时通知质检科人员进行检查，合格后方可进入下道工序。
（4）法兰与塔体组焊完毕后，上法兰的下平度≤3mm，二次加工后上法兰的不平度≤0.5mm；底座底法兰环的不平度≤5mm；其余法兰的不平度≤2mm（要求向内凹-0.5~1.5mm）。
（5）制造中应避免钢板表面的机械损伤。
最与尖锐伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。
修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补，补焊后打磨至与周围母材齐平。
（6）各段筒体在喷砂前，必须进行联检，联检合格后，方可进行喷砂。
（三）工艺过程控制1材料：（1）所有法兰均采用整体锻造（基础下法兰除外），机械性能和化学成分应满足相应的国家标准GB/T1591-94要求，材质、锻件级别按图纸要求，各项性能要求指标应符合JB4726/JB4726要求，所有法兰材料必须按不同炉号进行复验，材料应具备完整的质量证明文件。
（2）基础下法兰材料符合图纸要求，基础下法兰一般采用钢板拼接，拼缝要求100%UT探伤检查，符合JB/T4730-2005II级合格要求。
考虑焊接收缩，组对时外环摆放线尺寸在图纸外圆直径上增加5mm。
（3）筒体材料选用按图纸及技术协议要求，机械性能和化学成分应满足相应的国家标准，材料必须按不同炉号复验，所有材料应具备完整的质量证明文件。
2筒节的制备（1）钢板预处理（基础段除外）：钢板进行抛丸处理，彻底清除钢板表面氧化物、油污等污物，钢板表面粗糙度达Sa2.5级（即表面粗糙度40~80um），喷环氧富锌底漆15um。
（2）下料：对每一筒节编程，单节筒节高度方向留0.5~1mm的焊接收缩余量，采用数控火焰切割下料，切割后用记号笔做好标识，内容包括项目名称、产品编号、筒节编号、钢板规格、材质等。
半自动仿形切割加工坡口，坡口切割表面要求光滑平整。
做好炉批号标记移植及记录，所有标识在筒节内表面。
下料尺寸偏差要求按下表（3）卷圆：按压力容器滚圆工艺进行滚圆，卷制过程中对筒节两端分别用样板检测（样板尺寸：弦长不小于1/6Di）。
（4）焊接：筒节纵缝采用自动埋弧焊，应采取双面焊接，内壁破口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，对接间隙0.5~1mm，错边量≤1.0mm。
筒节纵缝及焊接试板，均应设置引弧板和息弧板，距焊缝约50mm处，打上焊工钢印。
（5）校圆：按压力容器校圆工艺进行校圆，棱角度如下图及下表：筒节对接纵向钢板的翘边误差（棱角度）如下图及下表：（单位mm）（6）筒节成形后的控制筒体成形后形状公差要求如下：筒节任意横切断面公差应为：Dmax/Dmin ≤1.005如图所示。
同一截面直径差应小于3mm 。
筒体任意局部表面凸凹度如下图及下表：（单位mm ）横向 纵向3部件组装（总装）（1）筒节与法兰的组对及筒节间组焊复查筒体坡口质量和尺寸满足要求后方可组对，单节筒节与法兰及筒节间组焊前应仔细检查筒节和法兰椭圆度，筒节的椭圆度符合要求后才能组装，尽量减小筒体的椭圆度，以减小焊接变形。
组装后坡口间隙要求<2mm ，环缝组对要求外口对齐，焊件装配应尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，筒体外侧不允许打卡子。
a、环缝错边量公差要求如下图及下表：（单位mm）b、法兰焊接后平面度，内倾要求见下表（2）法兰与筒体焊接后必须在塔架筒体环缝组对前进行，所有法兰要求按下图将相邻法兰间用工艺螺栓把紧，法兰内圆采用米字形支撑使法兰椭圆度满足要求，在焊接过程中，要随时检查螺栓的紧固情况，如有松动应把紧后在施焊。
（3）对于顶部法兰，单台无法进行相邻两法兰组对，但必须按上图要求增加米字型拉筋两处，一处位于法兰内圆，另一处顶部筒节内圆，要求将法兰和筒节的椭圆度尽量减小，（可按下图采用两台法兰配合组对）。
注：1生产无法控制顶部法兰焊接变形，则顶部法兰焊接前必须预留余量，在与相邻的一个筒节焊接后再进行法兰的平面度或孔加工。
2所有法兰在焊接后必须认真检查几何尺寸，确保能满足要求后方可进行其他环焊缝的组装和焊接。
（4）塔架分段毛坯制造完成后，支撑部位不允许设置在靠边法兰的部位（距法兰0.3米以上）。
必须采用工装的形式支撑于法兰（采用支架）或靠近重心（采用马鞍座）的位置。
（5）塔架下段和上段主体完工后应进行总体组对，须保证上、下法兰的平行度、平面度和同轴度符合图纸要求，同时检查焊接变形等情况。
0110102A A 2C 2C (B2D2)(B1D1)a ． 所示做中心支架在01（02）位置分别固定找出中心孔，要求孔拴上钢卷尺（或钢琴弦）。
b ．在另一端用弹簧称拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5-10公斤）测量并记录A.B.C.D四个象限斜边长，其相对差值3mm以内为合格。