注塑成型工艺第十二章注射模新技术的应用
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型技术的原理、工艺及应用
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塑料注射成型新技术的应用
摘要:塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。
在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。
塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。
关键词:塑料制品塑料注射成型工艺技术1注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。
这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。
注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。
在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。
2注射成型加工工艺特点2.1注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。
在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。
这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。
实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。
合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。
2.2注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。
第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。
第三，必须控制好成型周期，恰当的成型周期不仅能够调高塑料制品的质量，而且还能够缩短时间，提高效率。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
注射成型的原理特点工艺及应用
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
塑料成型工艺与模具设计课后答案
一、高分子聚合物结构特点与性能问答P191.高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分几类？答：高分子聚合物是以分子较小的有机分子，通过一定条件聚合成一个个大分子链结构。
其特点是高分子含有原子很多，相对分子质量很高、分子很长的巨型分子。
聚物中大分子链的空间构型有三种类型，线型、支链状线型及体型。
线型聚合物热塑性塑料为多，具有一定弹性；塑性好。
易于熔胀、溶解。
成型时仅有物理变化，可以反复成型。
体性聚合物热固性塑料为多，脆性大、弹性好，不易于熔胀、溶解。
成型时不仅有物理变化，同时伴有化学变化。
不可以反复成型。
2.根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。
答：分为结晶型和无定型两类。
结晶型聚合物的分子与分子之间主要为有序排列。
由“晶区”和“非晶区”组成，晶区所占的质量百分数称为结晶度。
结晶后其硬度、强度、刚度、耐磨性提高，而弹性、伸长率、冲击强度降低。
聚合物的分子与分子之间无序排列结构。
当然也存在“远程无序，近程有序”现象，体型聚合物由于分子链间存在大量交联分子链难以有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。
3.什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型相比较，其性能特点有什么特点？答：结晶态聚合物是指，在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物。
这种又结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失。
4.什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？答：当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。
注射成型技术的原理工艺及应用
注射成型技术的原理\工艺及应用作者：夏莉来源：《科学与财富》2011年第01期[摘要] 注射成型是高分子材料成型加工中的一种重要的方法，热塑性塑料注射占注射成型工艺主导地位，热固性塑料和结构泡沫塑料注射也占有一定的份额。
特别是为适合特殊性能要求的塑料注射，在传统热塑性塑料注射成型技术的基础上开发了多种新型注射成型技术，如反应注射成型（RIM）、BMC注射成型、精密注射成型和注射压缩成型等，通过各种注射成型可以获得各种结构形式复杂的塑料制品。
如今各种复杂塑料注射成型的结构件，功能件以及特殊要求的精密件已广泛的应用到交通、运输、包装、储运、邮电、通讯、建筑、家电、汽车、计算机、航空航天、国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的重要的生产资料和消费资料。
[关键词] 注射成型技术原理工艺新技术塑料注射成型及其注射新工艺1.结构发泡注射成型结构发泡制品是一种具有致密的表皮层和内部微细小孔的芯层的连体发泡材料，其单位密度强度和刚度比同种未发泡的材料高3～4倍。
广泛用于建筑、家具、家电、日用品、农业等领域。
结构发泡注射成型适于成型壁厚5mm以上，具有较大质量和尺寸的塑料制品，制品不仅抗弯曲刚性好，可减少加强筋，而且制品不仅内应力小，使用过程中不易产生大的变形。
结构发泡制品可进行表面处理，机械加工性能好。
2.排气注射成型排气式注射成型可直接成型具有亲水性或含有单体、溶剂及挥发物的热塑性塑料，如成型PC、PMMA、PBT、纤维素树脂等吸湿性塑料时，可不必经过预干燥就能保证质量，简化了干燥设备，减少了能力消耗，缩短了成型周期。
3.反应注射成型(RIM)反应注射成型(ReactionInjectionMoulding简称RIM)是指将能够发生反应的两种或两种以上的具有高化学活性的低相对分子量液体材料，经计量后用泵送入混合头在一定压力温度和压力下混合均匀，然后注入密闭的模具型腔内，进行反应成型和固化定型为制品的一种技术。
注塑成型新技术
注塑成型新技术注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
随着科技的不断进步，注塑成型技术也不断更新和改进，出现了许多新技术，为塑料制品的生产带来了更高效、更精确的生产方式。
本文将介绍一些注塑成型新技术的应用和优势。
值得一提的是多材料注塑成型技术。
传统的注塑成型通常只能使用一种原料进行加工，而多材料注塑成型技术可以将不同性质的塑料材料在同一模具中注塑成型，从而制造出具有多种功能和性能的塑料制品。
这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制造汽车零部件、电子产品外壳等。
通过使用不同性质的材料，可以在同一个产品中实现强度、耐热性、导电性等多种要求。
微孔注塑成型技术也是注塑成型领域的一项新技术。
传统的注塑成型往往只能制造出封闭的塑料制品，而微孔注塑成型技术可以在塑料制品中形成微小的孔洞，使得塑料制品具有一定的透气性。
这种技术可以广泛应用于医疗、食品等领域，例如制造医用透气胶带、食品包装等。
微孔注塑成型技术的应用不仅提高了产品的舒适性和适应性，还可以有效延长产品的使用寿命。
快速注塑成型技术也是近年来发展迅速的一种新技术。
传统的注塑成型通常需要制作模具，这个过程比较费时费力。
而快速注塑成型技术通过使用三维打印技术，可以直接将产品的三维模型转化为实际的产品，大大缩短了生产周期。
这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制造样品、小批量生产等。
快速注塑成型技术的出现，使得产品开发和生产更加灵活高效。
精密注塑成型技术也是注塑成型领域的一项重要技术。
对于一些要求精度较高的塑料制品，传统的注塑成型技术往往无法满足要求。
而精密注塑成型技术通过优化模具设计、控制注塑参数等手段，可以制造出更为精密的塑料制品。
这种技术的应用范围广泛，例如制造光学器件、微型零件等。
精密注塑成型技术的出现，使得塑料制品的精度和质量得到了大幅提升。
总结起来，注塑成型新技术的出现为塑料制品的生产带来了许多优势。
多材料注塑成型技术可以制造出具有多种功能和性能的塑料制品；微孔注塑成型技术可以使塑料制品具有透气性；快速注塑成型技术可以缩短生产周期；精密注塑成型技术可以制造出更为精密的塑料制品。
注射成型的原理、特点、工艺及应用-推荐下载
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
浅析塑料注塑成型及其模具的应用
浅析塑料注塑成型及其模具的应用工业产品生产造型的常用方法是注塑，塑料注塑成型指的是加热材料融化后在高压下射入模腔，在温度下降后固化，得到成型制品的一种方法。
注射成型机是把热固性塑料或者热塑性塑料利用塑料成型模具制作成形状不同的塑料制品的主要成型设备，注射成型是指有一定形状的模型，通过压力将熔融状态的胶体注入模腔而成型。
注射成型是依靠模具和注塑机来完成的，制品一般采用塑料注塑和橡胶注塑，注塑还能分为压铸法和注塑成型模压法，通常用于形状复杂的零件的大规模生产，是一种重要的加工方法。
标签：塑料注塑成型；模具；应用1 注塑成型方法及模具特点把塑料材料熔融，随后把其注进模腔，这种叫热塑性塑料注塑成型法。
熔融的塑料进入模具后，由于温度降低会依照模腔形状形成一定的外形，形成的外形就是最后的制品[1]。
如果没有特殊要求或者在安装之前不用其余加工，注塑出来的外形一般就是最终成品，很多的细致部分均能够在注射模塑中成型出来。
在精密注塑中，得到质量符合要求的精密塑料制品的关键是模具，精密注塑模具应满足精度、外形和制品尺寸的要求。
就算模具的尺寸和精度都符合要求，但是模塑出来的塑料制品的实际尺寸也会因为收缩量的不同而存在差异。
所以，在精密注塑技术中对收缩率严格控制是一项非常重要的工作。
可以根据注塑制品的精度，即制品的形位公差、尺寸公差和表面粗糙度判断精密注塑。
进行精密注塑需要涉及很多条件，最根本的就是注塑模具、注塑设备、注塑工艺和塑料材料这四项。
设计制品时要确定材料的性能，然后根据所选择的塑料材料及其他要求选用合适的注塑机，同时在加工过程中考虑温度和湿度的影响。
2 注塑成型的主要类型及模具结构原理把胶料直接从机筒注入模型硫化的成型方法称为橡胶注射法，其优点是成型周期短、工序简单、生产高效、劳动强度不大、产品质量优异。
把熔融的塑料在压力作用下注进模具中，经过温度降低形成需要的各种塑料件称之为塑料注塑法，目前市场上有专门用于注塑的机械注塑机，聚苯乙烯是其常用的塑料。
第13章 注射模新技术的应用.
第13章注射模新技术的应用随着塑料产品应用的日益广泛和塑料成型工艺的飞速发展，人们对塑料制品的要求也越来越高。
近几年来，塑料成型战线上的科技工作者，对如何扩大注射成型的应用范围，缩短成型周期、减少成型缺陷，提高塑件成型质量、降低生产成本等方面进行了深入的探讨、研究与实践，取得了可喜的成绩，模具的新技术和注射成型的新工艺层出不穷。
这里仅介绍目前应用越来越广泛的热固性塑料注射成型、气体辅助注射成型、低发泡注射成型和共注射成型的内容。
13.1 热固性塑料注射成型热固性塑料主要采用压缩和压注的方法成型，这两种方法工艺操作复杂、成型周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成型的质量不稳定。
用注射方法成型热固性塑料制件可以既是对热固性塑料成型技术的一次重大改革，它具有简化操作工艺、缩短成型周期、提高生产效率(5—20倍)、降低劳动强度、提高产品质量、模具使用寿命较长(约10—30万次)等优点。
但这种成型工艺对物料要求较高，目前最常用的是以木粉或纤维素为填料的酚醛塑料，此外还有氨基塑料、不饱和聚酯和环氧树脂等。
13.1.1 热固性塑料成型工艺要点从成型原理上讲，热固性和热塑性两种塑料的注射成型时的主要差异表现在熔体注入模具后的固化成型阶段。
热塑性注射朝件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，而热同性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。
正是由于这一主要差异，导致两者的工艺条件不同。
热固性注射成型需采用专门的热同性塑料注射机。
注射成型时，将粉状或粒状塑料及填料加人注射机的料斗内，在螺杆旋转的作用下将原料送入料简，料筒外通热水或热油进行加热。
料筒温度在料筒前段为900C左右、后段为50～600C，物料通过注射机喷嘴时，由于剧烈摩擦，料温可达1000C左右。
模具温度通常保持在160-190 0C （视塑料品种不同而异），物料在此温度下迅速交联固化。
热固性塑料注射成型工艺要点可归纳如下。
新型注塑成型工艺在工业生产中的应用
新型注塑成型工艺在工业生产中的应用注塑成型是工业中常用的一种加工技术，也是一种高效、精确、自动化程度较高的精密制造技术。
随着科技的不断进步，新型注塑成型工艺应运而生，其在工业生产中的应用已经成为了一个趋势。
I. 新型注塑成型工艺概述先来简单介绍一下新型注塑成型工艺。
所谓新型注塑成型工艺，是指在塑料注塑成型中，采用了一些新的、创新性的技术方法和手段，从而能够更高效、更灵活地生产出符合要求的制品。
主要有以下几种：1. 电磁加热注塑。
这种注塑技术使用电磁感应原理，利用高频电磁场把塑料颗粒加热融化，使其在注塑机内迅速地形成熔融状态后进行注射。
2. 暴露式冷却注塑。
这种注塑技术在注塑过程中，使用冷却液快速降温，使得制品可以快速成型，把熔融状态的塑料迅速制胶成型。
3. 压塑注塑。
这种注塑技术一般在高速注塑时会使用。
它在注塑后对制品进行一次压制，以有效减少塑料内部的应力，防止因挤压而导致熔塑材料的变形。
4. 低压注塑。
这种注塑技术是在注塑机内使用低压空气压把熔融的塑料注射到模具中成型。
使用低压可以避免注塑时的强挤压，从而降低模具的损耗。
II. 新型注塑成型在工业生产中的应用1. 新型注塑成型提高了加工速度。
传统注塑成型工艺中，加工的速度受到模具的制造、材料的熔化、注射速度等方面的限制。
而新型注塑成型工艺则弥补了这些缺点，加工速度更快、效率更高。
2. 新型注塑成型提高了产品的质量。
新型注塑成型技术在注塑过程中，能够精确控制温度、流量等参数，从而可以准确地制造产品，避免了许多传统注塑工艺中易产生的瑕疵。
3. 新型注塑成型降低了制造成本。
新型注塑成型工艺通过自动化生产，高效节能，降低了员工人力成本，缩短了生产周期，降低了生产成本，大大提高了制造的效益。
4. 新型注塑成型拓宽了应用领域。
传统注塑成型工艺往往只能生产简单的二维产品，而新型注塑成型工艺则可以生产出更加复杂的三维制品，拓宽了注塑成型的应用领域。
III. 新型注塑成型工艺需要注意的问题1. 要保证模具的制造质量。
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一、无流道成型的优缺点和模具设计原则
1．无流道成型的优点
①基本可实现无废料加工，节约原料。
②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短 成型周期，提高了生产率，降低成本。
③省去取浇注系统凝料的工序，开模取塑件依次循环连续进行生产，尤其是针点 浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化， 有利于实现生产过程自动化。
什么是无流道？
指在浇注系统中无流道凝料。
如何实现无流道？
在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中 的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
无流道模具是注射成型工艺上的一次革命，也是注射模具设计的一次革新， 这类模具在美国、日本等先进国家应用已很普遍，在注射模具中约占总数40％以 上。我国现在处于研制推广阶段，它是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方 向。
注射工艺的要点
①注射原料在注射机料筒中应处于黏度最低的熔融状 态。熔融的塑料高速流经截面很小的喷嘴和模具流道时， 温度从70～90℃瞬间提高到130℃左右，达到临界固化状 态，这也是物料流动性最佳状态转化点，此时注射压力在 118—235 MPa之间，注射速度一般为3～4．5m／s。
②热固性塑料中含有40％以上的填料，黏度与摩擦阻 力较大，注射压力也应相应增大，注射压力的一半要消耗 在浇注系统的摩擦阻力上。
第十二章 注射模新技术 的应用
重点掌握
热固性塑料注射成型
一、发展概况
热固性塑料的优点：
①含有大量填料，价格低廉，仅为热塑性塑料的 1/2～1/3。
②制件外观有热塑性塑料制件不能相比的光泽。
③制件具有变形小、耐高压、抗老化、耐燃烧等一系 列特点。
④在水润滑条件下具有较低的摩擦因数(0．0l～ 0．03)。
③由于熔融温度比固化温度低，在一定的成型条件下 熔料的流动性较好，可以流入细小的缝隙中成为毛边，因 此要提高模具分型面合模后的接触精度，避免采用推件板 式结构，尽量少用镶拼成型零件。
④注射工艺要求模具温度高于注射机料筒温度，容易 造成制件与型芯之间有较大的真空吸力，使制件脱模困难， 因而要提高模具的推出能力。
③原料在固化反应中，产生缩合水和低分子气体，型 腔须有良好的排气结构，否则在注射制件表面会留下气泡 和流痕。
典型模具结构如图12—l。
与热塑性塑料的注射模 类似，包括浇注系统、凹模、 型芯、导向、推出机构等， 注射机上采用同样的安装方 法。热固性塑料注射模的温 度通常需要保持160—190℃ 的高温，模具多采用电加热 法。
国外热固性塑件的加工方法：
上世纪60年代前，热固性塑料制件一直是用压缩 和压注方法成型，工艺周期长、生产效率低、劳动强 度大、模具易损坏、成本较高。60年代后，热固性塑 料注射成型得到迅速发展，压缩成型工艺在欧、美、 日等工业先进国家已逐渐被注射工艺所取代。目前， 日本85％以上的热固性塑料制件都是以注射成型方法 获得的。
热固性塑料注射模设计注意点
①因热固性塑料成型时在料筒内没有加热到足够温度， 因此希望使主流道断面积小一些以增加摩擦热，由于凝料 不能回收，减小主流道在经济上也有好处。
②热塑性塑料注射模常利用分型面和推杆等的配合间 隙排气即可，而热固性塑料成型时排出的气体多，仅利用 配合间隙排气往往不能满足要求，在模具上要开设专门的 排气槽。
国内热固性塑料的加工方法：
我国20世纪70年代开始推广应用热固性塑料注射成型 工艺，但目前只有3％～4％的热固性塑料制件采用了注射 成型方法，主要原因是用于热固性塑料注射成型的原料需 要具有特殊的工艺性能(流动与固化的特殊要求)，在这方 面国内还存在着一定的差距。
热固性塑件成型新技术
由于热固性塑料只能一次性加热变软而具有流动性， 废品和凝料不能回收再次利用，始研制应用无流道凝 料的热固性塑料注射成型工艺，并已取得了很好的成绩。 目前已有能够快速固化的无流道注射成型专用的热固性塑 料原料出售。
②国外开发成功了热固性塑料注压成型新工艺。注压 成型将注射和压缩成型两者优点结合起来，熔体在不闭模 时低压注射，充模结束时模具完全闭合，型腔中的物料在 高压、高温下固化。
2．无流道成型的缺点 ①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生 各种故障。 ②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。 ③对制件形状和使用的塑料有原则。 ④对于多型腔模具，采用无流道成型技术难度较高。
3．无流道成型模具的设计原则
①原料：
a．适宜加工的范围宽，黏度随温度改变而变化很小，在较低的温度下具有较好 的流动，在高温下具有优良的热稳定性。
③20世纪80年代国外又在注压工艺上进一步发展为无 流道注压成型工艺。1982年美国的Durez塑料公司已获得 四项无流道注压工艺的专利。
二、工艺要点及模具简介
热固性塑料注射成型的特点
需采用专门的热固性塑料注射机。成型时将粉状或粒 状塑料加入注射机料斗内，在螺杆推动下进入料筒，料筒 外通热水或热油进行加热，加热温度在料筒前段为90℃左 右，后段为70℃左右。物料通过注射机喷嘴孔喷出时，由 于剧烈摩擦，料温可达100～130℃。模具温度通常保持在 160～190℃(视塑料品种不同而异)，物料在此温度下迅速 固化。
⑤因填料的冲刷作用，要求模具成型部位具有较好的 耐磨性及较低的表面粗糙度。
⑥注射模在高温、高压下工作，应严格控制模具零件 的尺寸精度，特别是活动型芯、推杆等一类零件。
⑦必要时应能分别控制动模和定模的温度，减小凹模 与型芯的温差。为了避免散热过多，还应在注射模与注射 机之间加设石棉垫板等绝热材料。
第二节 无流道成型
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损 失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递， 从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲 变形，提高了塑件质量。 ⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件 的适应能力。