基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
基于plc的小车自动往返运动控制系统设计毕业设计[管理资料]
![基于plc的小车自动往返运动控制系统设计毕业设计[管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/654db0f2c281e53a5902ff09.png)
I/O单元也称为I/O模块。PLC通过I/O单元与工业生产过程现场相联系。输入单元接收用户设备的各种控制信号，如限位开关、操作按钮、选择开关、行程开关以及其他一些传感器的信号。通过接口电路将这些信号转换成中央处理器能
够识别和处理的信号，并存到输入映像寄存器。运行时CPU从输入映像寄存器读取输入信息并进行处理，将处理结果放到输出映像寄存器。输出映像寄存器由输出点对应的触发器组成，输出接口电路将其由弱电控制信号转换成现场需要的强电信号输出，以驱动电磁阀、接触器、指示灯被控设备的执行元件.
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况主要分为如下几类:
、编程器
编程器的作用是提供用户进行程序的编制、编辑、调试和监视。
编程器有简易型和智能型两类。简易型的编程器只能联机编程，且往往需要将梯形图转化为机器语言助记符后，才能输入。它一般由简易键盘和发光二级管或其他显示管件组成。智能型的编程器又称为图形编程器，它可以联机编程，也可以脱机编程，具有LCD或CRL图形显示功能，可以直接输入梯形图和通过屏幕对话。还可以利用PC作为编程器，PLC生产厂家配有相应的编程软件，使用编程软件可以在屏幕上直接生成和编辑梯形图、语句表、功能块图和顺序功能图程序，并可以实现不同编程语言的互相转换。程序被下载到PLC，也可以将PLC中的程序上传到计算机。程序可以存盘或打印，通过网络，还可以实现远程编程和传送。现在很多PLC已不再提供编程器，而是提供微机编程软件了，并且配有相应的通信连接电缆。
基于PLC运料小车自动往返顺序控制的程序设题目...
1 引言在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以松下电工FP0系列PLC为例，提出基于运料小车自动往返顺序控制的五种PLC程序设计方法。
2 系统控制要求[1>运料小车自动往返顺序控制系统示意图，如图1所示，小车在启动前位于原位A处，一个工作周期的流程控制要求如下：1）按下启动按钮SB1，小车从原位A装料，10秒后小车前进驶向1号位，到达1号位后停8秒卸料并后退；2）小车后退到原位A继续装料，10秒后小车第二次前进驶向2号位，到达2号位后停8秒卸料并再次后退返回原位A，然后开始下一轮循环工作；3）若按下停止按钮SB2，需完成一个工作周期后才停止工作。
图3运料小车自动往返顺序控制系统顺序功能图4．1 经验设计法[3>经验设计法是根据生产机械的工艺要求和生产过程，在典型单元程序的基础上，做一定的修改和完善。
使用经验设计法设计的梯形图程序，如图4所示。
根据系统控制要求小车在原位A（X2）处装料，在1号位（X3）和2号位（X4）两处轮流卸料。
小车在一个工作循环中有两次前进都要碰到X3，第一次碰到它时停下卸料，第二次碰到它时要继续前进，因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器R1，区分是第一次还是第二次碰到X3。
小车在第一次碰到X3和碰到X4时都应停止前进，所以将它们的常闭触点与Y2的线圈串联，同时，X3的常闭触点并联了内部继电器R1的常开触点，使X3停止前进的作用受到R1的约束，R1的作用是记忆X3是第几次被碰到，它只在小车第二次前进经过X3时起作用。
它的起动条件和停止条件分别是小车碰到X3和X4，当小车第一次前进经过X3时，R1的线圈接通，使R1的常开触点将Y2控制电路中X3的常闭触点短接，因此小车第二次经过X3时不会停止前进，直至到达X4时，R1才复位。
运料小车的往返控制plc
运料小车的往返控制
姓名： 班级： 学号： 成绩：
一、 控制要求
1.初态时，小车位于原点，按下启动按钮，小车开始加料 10S 后小车向前运动 3.到达 A 点后小车卸料 3S 后小车后退到原点并循环
SQ A
二、 流程
SQ B
初态 SB2 在A点加料 10s 前进 SQB 小车卸料 3s 后退 SQA 加料
M1
M2
M3
T0 T1 M100
初 态
加 料 前 进
卸 料 后 退
加 料
五、 表达式
六、 梯形图
七、 仿真运行过程及结果
开始调试
当前值更改 X0-ON，Y0 接通，加料
加料 10s 后，Y1 接通小车前进
小车前进到 B 点，X3-ON，Y3 接通，小车卸料
卸料 3s 后，Y3 接通，小车后退 X3-OFF
小车后退到 A 点，X2-ON，小车加料，如此循环，直到结束。 精心搜集整理，只为你的需要
1
2
3
4
5
三、 I/O 分配及连线
I
X0
SB2
X1
SB1
X2
SQ（加料）
KM1
Y1（前进）
KM2
Y2（卸料）
KM3
Y3（后退）
四个辅助继电器：M0、M1、M2、M3 记忆输入信号：M100 定时器：T0 K100、T1 K30
四、 状态表
Y0 Y1 Y2 Y3 X0 X2 X3 M0
基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20151.运料小车的发展概况工厂运输现大多采用地面运输，地面运输主要采用叉车及手推运料小车，叉车需专人驾驶且无固定轨道，在车间内运行极不安全，手推运料小车需人为动力，劳动强度大，运输效率低。
随着经济的发展，运料小车不断扩大到工业运输的各个领域，从手动到自动，逐渐形成了机械化、自动化。
早期运料小车电气控制系统多为继电器-接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后来，单片机应用到运料小车控制系统中。
但是单片机开发周期长，使用难，开发成本高，批量成本低，对人要求高，而且其稳定性不够高。
由于PLC 开发周期短，使用容易，开发成本低，批量成本高，对操作人员技术要求要求不高，并且稳定性好,抗干扰能力强，使得对基于PLC的运料小车控制系统的开发研究逐步加强。
PLC(Programmable Logical Controller)是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域中得到了广泛的应用。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制。
降并且，控制系统具有连线简单，自动控制，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装、维修和改造方便可以降低系统的运行费用等优点，低系统的运行费用。
- 1 -基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20152.可编程控制器(PLC)概述2.1 PLC的概述PLC即可编程控制器(Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会(International Electrical Committee)颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义:“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
基于PLC的小车自动往返运动控制系统 2.
第一章概述1完成本次循环工作后，停止在最初位置。
其运动路线示意图如下图1-1所示。
如图1-1 小车运动路线示意图第二章硬件设计2.1 主电路图如图2-1为小车循环控制的主电路原理图。
该电路图利用两个接触器的主触点KM1、KM2分别接至电机的三相电源进线中，其中相对电源的任意两相对调，即可实现电机的正反转，也可达到小车左右运行的目的。
假设接通KM1为正转（小车右行），则接通KM2为反转（小车左行）。
图2-1小车循环控制的主电路原理2.2 I/O地址分配如表2-1为小车循环运动PLC控制的I/O分配表。
在运行过程中，这些I/O口分别起到了控制各阶段的输入和输出的作用，并且也使小车的控制过程更清晰明了，动作与结果显示更加方便直接。
表2-12.3 I/O接线图如图2-2为小车循环运动PLC控制的I/O接线图。
在进行调试过程时，在PLC模块上，当I0.0有输入信号，即按下SQ1；当I0.1有输入信号，也即按下SQ2，以此类推，I/O接线图就是把实际的开关信号变成调试时的输入信号。
同理，输出信号也是利用PLC模块把小车的实际运动用Q0.0、Q0.1的状态表现出来。
图2-2小车循环运动PLC控制的I/O接线图2.4 元件列表如表2-2为小车循环运动PLC控制的元件列表。
在本次设计中就是利用这些元件，用若干导线连接起来组成了我们需要的原理图、I/O接线图。
表2-2第三章软件设计3.1 程序流程图如图3-1为小车循环运动PLC控制的程序流程图。
小车在一个周期内的运动由4段组成。
设小车最初在左端，当按下启动按钮，则小车自动循环地工作，若按下停止按钮，则小车完成本次循环工作后，停止在最初位置。
首先小车位于初始位置，按下SB1启动后，小车向右行驶；当碰到行程开关SQ4，小车转向，向左行驶；碰到行程开关SQ2，小车再一次转向，向右行驶；碰到行程开关SQ3，小车又向左行驶，直到再次碰到SQ1，然后开始依次循环以上过程。
若不按下停止按钮SB2则小车一直进行循环运动，若此时按下停止按钮SB2，小车又碰到行程开关SQ1，则小车回到初始位置。
Removed_基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
:50 45. 44. 43. by 42.41.— 4—0.— 3—9.—3—8.by37@.—— 36.35. —34—. ——33.312. 1.2.3.34.0.5.6—.—29.by28.by@27.26.—— 25. 24. 23. 22. by 21.20. — 1—9.by:18.by:17.— 1—6.— 1—5.—1—4.—— 13. 12. 111.0“. ”by: 9M.“OOOKN”b8y.:——7.——6.——5.——4.——3.——2.——1.——
图 2-1 PLC 三菱 FX 系列
内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过 数 字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC 及其有关的外围设 备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。” 2.2.1 PLC 的特点
（1）可靠性高，抗干扰能力强 （2）配套齐全，功能完善，适用性强 （3）易学易用，深受工程技术人员欢迎 （4）系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造 （5）体积小，重量轻，能耗低 2.2 PLC 的构成 从结构上分，PLC 分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式 PLC 包括 CPU 板、 I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式
-2-
基于运料小车自动往返顺序控制系统 6.22.2015
基于PLC小车自动往返控制
项目课题：基于PLC小车自动往返控制2015年8月项目一：基于PLC 小车自动往返控制利用PLC 完成小车自动往返控制线路的安装与调试1、 按下正转启动按钮→正转接触器线圈得电吸合→电动机正向连续运转→小车右行；小车右行碰到SQ1→小车右行停止，延时1s 后小车左行。
2、 按下反转启动按钮→反转接触器线圈得电吸合→电动机反向连续运转→小车左行；小车左行碰到SQ2→小车左行停止，延时1s后小车右行。
3、按下停止按钮后，电动机停止运转。
4、SQ3、SQ4为小车运行的左右行极限位开关。
5、控制线路具有短路保护、过载保护等完善的保护措施。
6、各小组发挥团队合作精神，共同设计出PLC的I/O分配表，电气原理图、正确选择安装所需要的电器元件、规范完成线路的安装与配线、正确编制出PLC程序，并下载到PLC内，完成任务运行调试（空载与带载实验）。
一、电动机继电器控制线路二、PLC基本知识一、根据控制要求，首先确定I/O的个数，进行I/O的分配。
本案例需要8个输入点，2个输出点，如表2-1所示。
表2-1 PLC的I/O配置二、根据控制要求分析，设计并绘制PLC系统接线原理图，如下图2-1所示。
1．设计电路原理图时，应具备完善的保护功能，PLC外部硬件也具备互锁电路。
2．PLC继电器输出所驱动的负载额定电压一般不超过220V，或设置外部中间继电器。
3．绘制原理图要完整规范。
图2-1 plc系统接线原理图三、安装与接线1．材料准备：根据接线原理图，列出需要的所有材料清单，如表2-2所示。
（1）选择元件时，主要考虑元件的数量、型号及额定参数。
（2）检测元器件的质量好坏。
（3）PLC的选型要合理，在满足要求下尽量减少I/O的点数，以降低硬件的成本。
表2－2 材料清单2．安装与接线将所有元件装在一块配电板上，做到布局合理、安装牢固、符合安装工艺范。
（2）根据接线原理图配线，做到接线正确、牢固、美观（图片）。
四、程序设计1．过载保护：当电动机过载时，热继电器FR触点动作，软硬件都能使电动机停止。
运料小车往返运行PLC控制硬件设计
停止按钮
I0.3 右行程限位
I0.4 左行程限位
I0.5 右极限限位
I0.6 左极限限位
I0.7
过载保护
行程开关：是机械开关，易磨损，可靠性低。
接近开关：又称无触点行程开关，无接触、无压力、无火花、迅速发出电气 指令，准确反应出运动机构的位置和行程。
•
常用的输出形式有：
•
NPN二线， NPN三线， NPN四线，
I0.4
左行程限 位
I0.5
右极限限 位
I0.6
左极限限 位
输出地址分配
元器件
KM1 KM2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ输出 端子
Q0.0
Q0.1
备注
正转接触器 线圈
反转接触器 线圈
输入地址分配
元器件 输入端子 备注
SB1
SB2
SB3 SQ1 SQ2 SQ3 SQ4 FR
I0.0
正转启动按 钮
I0.1
反转启动按 钮
I0.2
•
PNP二线， PNP三线， PNP四线，
•
DC二线，AC二线， AC五线（带继电器）等几种。
+
-
+
-
+
-
+
采用PNP开关
-+
采用NPN开 关
+
-
S7-1200直流数字量输入接口电路
电路还可优化？
感谢聆听
• 任意时刻，按下停止按钮或 发生过载小车停止。
B
SQ4 SQ2
两端限位行程开关
正反向极限保护用行程开关
SQ1 SQ3
IO分配表
输入地址分配
元器件 输入端子 备注
运料小车控制设计_梯形图设计(PLC设计课件)
功能 2号位置 3号位置 4号位置 5号位置 货架下限
SQ5闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停
SQ7闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停
I0.5
I1.2 Q0.2 Q0.3
I0.6 I0.7 I1.0
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 M2控制
I0.5 I1.2 I0.6 I1.2 I0.7 I1.2
输入端 I0.2 I0.3
输入元件 行程开关SQ1 行程开关SQ2
功能 进料架上限
1号位置
T0.Q I1.0 I1.2
I0.4
行程开关SQ3
货架上限
I1.0
行程开关SQ7
5号位置
Q0.2
I1.2
行程开关SQ9
货架下限
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 T0控制
到达2号位置，SQ4闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升 到达3号位置，SQ5闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升 到达4号位置，SQ6闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 M2正转控制
SQ1、SQ2闭合，运料架M2电机正转，到达上升位置SQ3，M2正转停止； SQ4闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，升到SQ3， M2正转停止； SQ5闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，上升到SQ3， M2正转停止； SQ6闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，上升到SQ3， M2正转停止； SQ7闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，M2正转开始，上升到SQ3，M2正转停止。
送料小车自动往返的PLC控制
3
输入输出接口
Company Logo
内部电路
R1
I0.0
5 .6 k S1
D1
Q1
R2
1k
D2
1M
M
DC
L+
2 4v
3
输入输出接口
Company Logo
❖ 3. 热电偶、热电阻扩展模块
❖ 4. PROFIBUS-DP通信模块
5.5 S7-200 PLC内部器件
Company Logo
31
PLC数据类型
2
编址方式
3
寻址方式
4
元件功能及地址分配
31
PLC数据类型
Company Logo
❖ 最基本的存储单位是位(bit)，8位二进制数组成1个 字节(Byte)，其中的第0位为最低位(LSB)，第7位为 最高位(MSB)。两个字节（16位）组成1个字(Word)， 两个字（32位）组成1个双字（Double word）。把位、 字节、字和双字占用的连续位数称为长度。
2
PLC基本组成
Company Logo
❖ 可编程控制器主要由CPU、存储器、基本I/O接口电路、 外设接口、编程装置、电源等组成
输入 信号
输
输
入
出
接
CPU
接
口
存储器
口
电
单元
电
路
路
编程装置
输出 设备
2
PLC基本组成
Company Logo
运输车自动往返控制的PLC梯形图编程案例
运输车自动往返控制的PLC梯形图编程案
例
案例描述：
运输车的起动由左行起动按钮和右行起动按钮SB1、SB2进行控制；
运输车起动运行后，首先右行到限位开关SQ1处，此时运输车停止进行装料，30秒后装料完毕，运输车开始左行；
当运输车左行至限位开关SQ2处时，运输车停止进行卸料，60 s后卸料结束，再右行，行至限位开关SQ1处再停止，进行装料，如此循环工作。
按下停止按钮SB3后，运输车停止工作。
根据运输车的自动往返运行的控制要求，我们可以将功能模块划分为4部分，如下图所示。
编写程序之前填写plc梯形图的I/O分配表。
I/O分配完毕，便可根据控制过程完成PLC梯形图的程
序编写。
1)运输车右行起动控制过程的PLC梯形图
2)30s装料及自动左行控制过程的西门子plc梯形图
3)60s卸料及自动返回（右行）控制过程的西门子PLC 梯形图
4)运输车停止控制过程的PLC梯形图
5)程序的合并和调整
最终获得的PLC梯形图程序，如下图所示。
PLC控制运料小车
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统..系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态;如此周而复始的循环..图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2..图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1..表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图..它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图..功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序;其优点是让用户每次考虑一个状态;而不必考虑其它的状态;从而使编程更容易;而且还可以减少指令的程序步数..功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步;因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程;也能形象、直观的表示顺序控制..功能编程开始时;必须用STL使STL接点接通;从而使主母线与子母线接通;连在子母线上的状态电路才能执行;这时状态就被激活..状态的三个功能是在子母线上实现的;所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行..反之;STL接点断开;对应状态就为被激活;前一状态就自动关闭..状态编程的这一特点;使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表;变得十分清晰单纯;不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在;只需集中考虑实现本状态的三大功能既可..另外;这也使程序的可读性更好;便于理解;也使程序的调试、故障的排除变得相对简单..7-2步进梯形图在状态编程的最后;必须使用步进返回指令RET;从子母线返回主母线..如图7-3程序中;若没有RET指令;会将后面所有还看成是当前状态S22中的指令;由于PLC程序是循环扫描的;也包括了最开始处的指令;这就会引起程序出错而不能运行..2．功能图的编程规则1初始状态的编程..初始状态一般是指一个顺控工艺最开始的状态;对应于状态转移图初始位置是状态就是初始状态..S0~S9共10个状态组件专用作初始状态;用了几个初始状态;就可以有几个相对独立的状态系列..初始状态编程必须在其它状态前;如图7-3中将S2作为初始状态..开始运行后;初始状态可以有其它状态来驱动;如图7-3中将状态S22来驱动初始状态S2的..但是首次开始运行时;初始状态必须用其它方法预先驱动;使它处于工作状态;否则状态流程就不可能进行;一般利用系统的初始条件..7-3 动力头1状态转移图如可由PLC从STOP-RUN切换瞬间的初始脉冲使特殊辅助继电器M8002接通来驱动初始状态..图7-4中就是用这一方法来使S2置1的..更好的初始状态编程可用后面介绍的IST指令来编制..图7-4 初始状态S2的驱动梯形图每一个初始状态下面的分支数总和不能超过16个;这是对总分支数的限制;而对总状态数则没有限制..从每一个分支点上引出的不能超过8个;所以超过8个的分支不能集中在一个分支点上引出..2一般状态的编程：先负载驱动;后转移处理..除了初始状态外;一般状态组件必须在其它状态后加入STL指令来进行驱动;也就是说不能用除状态组件之外的其他方式驱动..一般状态编程时;必须先负载驱动;后转移处理..所以;都要使用步进接点STL指令;以保证负载驱动和状态转移都是在子母线上进行..如图7-5中;拿状态S20的STL来看;当S20的STL接点被接通后;先是用OUT 驱动输出线圈Y000;然后才是用啊“SET S21”指令决定转移方向;转向下一相邻状态S21..状态组建不可重复使用..图7-5 步进梯形图3相邻两个状态中不能使用同一个定时器;否则会导致定时器没有复位机会;而引起混乱；子啊非相邻的状态中可以使用同一个定时器..如图7-6所示..7-6 相邻状态不能使用同一个定时器4连续转移时用SET;非连续转移时用OUT.若某个状态向相邻的下一个状态连续转移时应使用SET指令;但若向非相邻状态转移时改用OUT.如图7-5中S26向S2转换时;就不能用OUT;而要用SET..5在STL指令后面不能紧接着使用MPS..STL和RET指令之间不能使用MC、MCR指令..在中断服务程序或者子程序中不能使用STL指令；在状态内部最好不要使用跳转指令CJ;以免引起混乱..2．功能图的构成要素功能图通常由初始状态、一系列一般状态、转移状态和转移条件组成..每个状态提供3个功能：驱动有关负载、指定转移条件和转移目标..图7-6 单流程SFC如图7-6所示;S2是初始状态;S20、S21、S22便是一般状态; X000~X004是转移条件;Y001~Y004是转移负载..初始状态S2的转移条件是X000;S2的驱动负载是Y001;S2的目标是S20..表7-2 状态组件S的分类表3．运料小车运行的功能图设计1控制要求小车处于最左端时;压下行程开关SQ4;SQ4为小车的原位开关..按下启动按钮SB2;装料电磁阀YC1得电;延时20s;小车装料结束..接着控制器KM3、KM5得电;向右快行；碰到限位开关SQ1后;KM5失电;小车慢行；碰到SQ3时;KM3失电;小车停止..此后;电磁阀YC2得电;卸料开始;延时15s后;卸料结束；接触器KM4、KM5得电;小车向左快行；碰到限位开关SQ2;KM5失电;小车慢行；碰到SQ4KM4失电;小车停止;回到原位;完成一个循环工作过程..整个过程分为装料——右快行——右慢行——卸料——左快行——左慢行六个状态;如此周而复始的循环..2输入/输出端口设置运料小车往返运动PLC控制系统的输入/输出端口设置如图7-7、7-8所示..图7-7 输入图7-8 输出3状态表4状态转移图运料小车往返运动PLC控制系统的状态转移图如图7-10所示..图7-9运料小车的状态图在由停止转入运行时;通过M8002使初始状态S0动作;..按下启动按钮SB2时状态由S0转移到S20;电磁阀YC1得电;同时接触器KM4复位;定时器计时20s;此状态为装料;在这期间小车装料..计时20后;小车装料结束;状态从S20转移到S21;接触器KM3、KM5得电;小车向右快行..小车向右运动碰到右限位开关SQ1后;接触器KM5失电;状态从S21转移到S22; 小车慢行..小车向右运动压下右行程开关SQ3后;接触器KM3失电;小车停止;电磁阀YC2得电;状态从S22转移到S23;计时卸料15s..卸料结束后;接触器KM4;KM5得电;状态从S23转移到S24;小车向右快行..小车向左运动碰到右限位开关SQ2后;接触器KM5失电;状态从S24转移到S25; 小车慢行..小车向左运动压下右行程开关SQ4后;接触器KM4失电;小车停止;电磁阀YC1得电;状态从S22转移到状态S20;第二次计时装料20s如此周而复始地循环..5接线图运料小车往返运动PLC控制系统的接线图如图7-10所示..图7-10 运料小车往返运动PLC控制系统的接线图4输入梯形图7-11 运料小车往返运动PLC控制系统的指令语句7-12 运料小车往返运动PLC控制系统的梯形图输入状态图、梯形图、调试监控系统、验证循环扫描就按项目二的步骤操作;这里不在累述..项目质量考核要求及评分标准见表7-4..表7-4 质量评价表1．跳转与重复的编程方法2．复位处理的编程方法3．跳转与重复的应用举例习题部分机械手的具体动作顺序：原始位置大臂伸出并处于水平、手腕横移向右、手指松开----手指夹紧抓住卡盘上的工件----手腕横移向左从卡盘上卸下工件----小臂上什----大臂下摆----手指松开将工件放在料架上----小臂收缩----料架转位----小臂伸出----手指抓紧----抓住待加工的工工件----大臂上摆从料架上取走工件----小臂上摆----手腕横移向右机械手把工件装到深孔镗床的卡盘上----手指松开复位..图7-13 机械手表7-5 上下料机械手PLC控制系统I/O端子分配。
基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
郑州航空工业管理学院工业通信技术课程设计报告届专业班级题目学号姓名指导教师二О一二年月日1系统控制要求1）按下开始按钮SB1，运货小车电动机反转，运货小车自动后退，到达仓库A装料，停留5秒后，运货小车电动机正转，运货小车自动前进，向仓库B运动，到达仓库B后停4秒卸料并后退，向仓库A运动，到达仓库A后，开始下一轮循环工作；2）若按下停止按钮SB2，运货小车电动机停止转动，运货小车停止运动；3）在2）的条件下，按下手动后退按钮SB3,运货小车后退，向仓库A的方向运动；4）在2）的条件下，按下手动前进按钮SB4，运货小车前进,向仓库B的方向运动。
2流程图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的流程图如图（一）所示：准备S0X0 小车后退（启动）S20 Y1动作，小车后退T0 延时5秒后小车前进S21 Y2动作，小车前进T1延时4秒后小车后退S22 Y1动作，小车后退X1小车后退时停止X2小车手动后退S23 Y1动作，小车后退X3 小车手动前进S24 Y2动作，小车前进图（一）运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的流程图3 输入输出分配表输入地址分配表如下表（一）所示表一PLC X元件对应外部设备X000 开始按钮X001 停止按钮X002 手动后退按钮X003 手动前进按钮输出地址分配表如下表（二）所示表二PLC Y元件对应外部设备Y001 电动机反转Y002 电动机正转4 编程逻辑框图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的编程逻辑框图如图（二）所示：否否否是 是 是否是否 是否是否 按手动后退按钮小车后退 按手动前进按小车前进延时4秒 小车自动后退 按停止按钮 开始按开始按钮小车自动后退延时5秒小车自动前进小车停止 按开始按钮 结束5 状态转移图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的状态转移图如图（三）所示：图（三）运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的状态转移图选择性分支左边分支：第3步分支：第4步分支：第5步分支：第7步分支：第8步分支：第10步分支：第11步分支：选择性分支中间分支：第3步分支：第4步分支：第5步分支：选择性分支右边分支：第3步分支：第4步分支：第5步分支：6 梯形图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的梯形图如图（四）所示：图（四）运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的梯形图7 指令表基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的梯形图如表（三）所示：表三8 总结经过这次的课程设计，使得我对PLC的掌握进一步的增强，加深了对PLC它们的理解，并对PLC产生了浓厚的兴趣，但是我也深深的知道自己的不足之处，比如说对高级指令的不熟悉，大大地加深了我的程序复杂程度。
基于PLC的运料小车自动往返控制系统设计
设计与分析・Sheji yu Fenxi基于PLC的运料小车(动往返控制系统设计钱巍(鹤壁职业技术学院，河南鹤壁458030)摘要:运料小车作为工控企业生产线上物料输运的主要设备，其能否正常运行，对工业生产的影响很大。
传统运料小车运行时需要人员现场操控，但随着工业自动化水平的提高，将PLC应用于运料小车控制系统，可实现对小车的自动控制，降低运营费用。
现基于西门子PLC，设计了一种运料小车自动往返控制系统，并通过亚龙实训模块对程序设计行了验证，该设计可应用于实际生产，提高了系统可工作效率。
关键词:PLC；运料小车;控制系统0引言运料小车作为工业生产线上物料输运的主要设备，在煤矿、有了应用儿传统的工业运料小车在工作时需要人员现场控操作，于小车的运行，运营高孔随着工业自动化程度的提高，PLC作为一种为工业应用设计的控制器，于于工作可高，应用于种工业控制系统"+$4#。
将PLC应用于运料小车的控制系统，控制运料小车的自动料I 料，可实现运料的自动化控制，人员操作，降低运营成本，提高生产效率。
本文采用西门子S7-200CPU 226CN型PLC，设计了一种运料小车自动往返控制系统，可以满足小车控制要。
1控制要求运料小车自动往返控制系统1所示，控制要动，运料小车在A SQ15s E 行料，A运料到B地(SQ2)后，在B3s行料料，B运料到C SQ3)2s进行料斗料，车返A，系统R图1运料小车自动往返控制系统原理2PLC的I/O地址分配及外部接线根据小车控制要求，采用西门子S7-200CPU226CN型PLC，对输输的控制。
通控制过程,确定输有动SB1、行开关SQ1、SQ2、SQ3及止SB2，输出有前退料料。
输入输出，制I/O地址分配表，如表1所示。
根据I/O地址分配表,PLC外部接线2。
3顺序功能图和梯形图程序设计运料小车往返控制流程可知，控制有明显的先后顺，包括初步,我们可将划为7步，分别表1I/O地址分配表输入元件地址输出元件址启动按钮SB1I0.0前进Q0.0行程开关SQ1I0.1后退Q0.1行程开关SQ2I0.2装料Q0.2行开关SQ3I0.3卸料Q0.3停止按钮SB2I0.4PEL N24V半___\_Jzi EZkQF\FU1FU2oDC24V 1M10.010.110.210.310.410.510.6M L+o~~o oL N士1/2L QO.O Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5CPU226CNSB199<?999999I1r1八|八1r\l图2PLC外部接线图}Q3SB2用M0.0〜M0.6代表各步；确定转换条件依次为I0.0、T37、I0.2、T38、I0.3、T39、I0.1；最后明确每一步对应的动作有Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3。
自动往返小车控制程序的设计与调试实验
自动往返小车控制程序的设计与调试实验一、实验目的1.进一步熟悉三菱FX系列plc的基本指令。
2.学会用经验设计法编制一般顺序控制的梯形图程序。
3.进一步掌握编程器或编程软件的使用方法和程序调试方法。
二、实验内容1.自动往返小车顺序控制程序实验自动往返小车的工作过程及程序梯形图如图1所示。
图1 自动往还小车顺序控制程序梯形图按下正转起动按钮X0或反转起动按钮X1后，要求小车在左限位开关X3和右限位开关X4之间不停地循环往返，直到按下结束按钮X2。
图中Y0控制右行，Y1控制左行。
Y2为制动电磁阀。
将图所示的程序写入PLC，检查无误后开始运行。
用实验板上的钮子开关模拟起动、结束按钮信号和限位开关信号，通过观测与Y0、Y1、Y2对应的LED，检查小车的工作情况。
注意按以下步骤操作，检查程序是否正确：（1）用接在X0的钮子开关模拟右行起动按钮信号，即将开关接通后立即断开，观测控制右行的输出继电器Y0是否ON。
（2）用接在X4的钮子开关模拟右限位开关信号，即将开关接通后立即断开，观测控制右行的输出继电器Y0是否OFF，控制左行的输出继电器Y1是否ON。
（3）用接在X3的钮子开关模拟左限位开关信号，即将开关接通后立即断开，观测控制左行的输出继电器Y1是否OFF，控制右行的输出继电器Y0是否ON。
（4）重复第（2）步和第（3）步的操作。
（5）用接在X2的钮子开关模拟结束按钮信号，即将开关接通后立即断开，观测Y0或Y1是否OFF，控制制动的输出继电器Y2是否ON。
（6）观测6秒后Y2是否自动OFF。
如果发现PLC的输入输出关系不符合上述要求，检查程序，改正错误。
2.较复杂的自动小车往返运动控制程序实验在图所示系统的根底上，增加延时功能，即小车碰到限位开关X4后结束运行，延时5秒后自动左行；小车碰到限位开关X3后结束左行，延时3秒后自动右行。
编制上述动作的控制程序并写入PLC，运行并调试程序，观察运行结果。
三、预习要求仔细阅读实验指导书，根据要求设计出有延时功能的自动往返小车的控制程序梯形图。
教案 9 送料小车往返的PLC控制(经验编程)
2、台车后退碰到 限位开关SQ2后， 台车电机M停转， 台车停车，停5s， 第二次前进，碰到 限位开关SQ3，再 次后退。
3、当后退再次碰到 限位开关SQ2时， 台车停止。
左行 后退（Y2）
小车 SB（X0）
SQ2 （X 2）
右行 前进（Y1）
SQ1 (X 1)
SQ3 (X 3 )
顶目三 自动小车的PLC控制
学习难点
第一次与第二次到达中间站的处理及第一次与第二次 回原点的处理。
采用第二次前进记忆进行第二次前进的终点和第二次 后退的控制；对计时器是否要计时进行控制。
顶目三 自动小车的PLC控制
举例：
二站运料
小车停留在A地，按下起动按钮SB1，小车在A地停留10s， 并自行打开料斗门装料，然后自动驶向B地。到达B地后，在 B地停留10s ，并自行打开车底门进行卸料，之后再驶回A地，
M3
X2 Y0
Y1
X3
第二次后退
Y1
X0 M1 X2 T0 M2 M2 M3 M8002 M1 M2
X1
M1
第一次前进
M3
T0 K50
X3
M2
第二次前进
X0
M3
第二次前进记忆
Y1
Y0
顶目三 自动小车的PLC控制
小结
1. 确定组成控制要求的各个关键点，即每状态的转换 点。 2. 在确定了各关键点的基础上，确定实现控制状态转 换的具体方案，即确定向下一状态转移的条件和对前一 状态复位的方法。 3. 采用第二次前进记忆进行第二次前进的终点和第二 次后退的控制。
开始，用反映后一个状态实现的信号去控制前一个状 态的复位。
顶目三 自动小车的PLC控制
事件
PLC运货小车自动往返控制设计
郑州航空工业管理学院工业通信技术课程设计报告届专业班级题目运货小车往返程序设计学号姓名指导教师二О一二年五月二十六日1、控制任务运货小车的控制分为自动和手动两个方面，X1为开始按钮，X2为停止按钮，X3为手动后退，X4为手动前进，X5、X6为限位开关。
控制顺序如下：（1）按下开始按钮X1，小车后退（2）碰到限位开关X5，停止5s，进行装料（3） 5s过后小车自动前进（4）碰到限位开关X6，停止5s，卸料（5） 5s过后小车自动后退（6）按下停止按钮X2，小车停止（7）按下手动后退按钮X3，小车后退（8）按下手动前进按钮X4，小车前进（9）按下停止按钮X2（10）再按下开始按钮X1，小车进入自动运行状态2、状态流程图S0S20 S21Y2T0M8002X1Y1X5K50 T0X23、输入/输出分配表输入装置 编号开始按钮 X1 停止按钮 X2 手动后退X3S22S23S24S25S26Y1T1Y2Y2Y1Y2K50X6T1Y1X5X2Y1X3X5X4Y2X6X2RET ENDX2X2手动前进X4限位开关X5、X6输出装置编号前进Y1后退Y2 4、逻辑框图开始小车后退触发X3 定时5s 小车前进触发X4 定时5s 否是否是5、梯形图6、程序列表。
课程设计：小车自动往返
小车自动往返的 示意图如图所示。
反转 正转
SQ1
SQ2
工作要求：按下起动按钮SB2，电机正转，小车
右行，碰到限位开关SQ2时，小车停止；电机自动 改为反转，小车左行，碰到限位开关SQ1时，小车 停止；电机自动改为正转，依次循环。按下停车按 钮，不管小车处在什么位置，都立即停止运行。
用PLC直接控制 用PLC直接控制的接线图：
端子 外接器件
I0 SB1
作 用
停车
I1
I2 I3 Q2
SB2
S转限位 正转限位 正转
Q3
LI2端子
反转
参考梯形图：
如果要求碰到限位开关时停5s 再反转，主电路和控制电路的 接线图不变，其参考梯形图如 图所示。
如果要求按下停车按钮，不管小 车处在什么位置，都必须在小车 回到压下SQ1时再停车。主电路 和控制电路仍不变，其参考梯形 图如图所示。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.运料小车的发展概况工厂运输现大多采用地面运输，地面运输主要采用叉车及手推运料小车,叉车需专人驾驶且无固定轨道,在车间内运行极不安全,手推运料小车需人为动力,劳动强度大，运输效率低。
随着经济的发展，运料小车不断扩大到工业运输的各个领域，从手动到自动,逐渐形成了机械化、自动化。
早期运料小车电气控制系统多为继电器-接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后来，单片机应用到运料小车控制系统中。
但是单片机开发周期长,使用难，开发成本高，批量成本低，对人要求高,而且其稳定性不够高。
由于PLC 开发周期短,使用容易,开发成本低,批量成本高，对操作人员技术要求要求不高,并且稳定性好，抗干扰能力强,使得对基于PLC的运料小车控制系统的开发研究逐步加强。
PLC(Proｇrａｍｍaｂｌe Logｉcal Ｃｏnｔrｏlｌer)是２0世纪7０年代以来以微处理器为核心,综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域中得到了广泛的应用。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制。
降并且,控制系统具有连线简单,自动控制，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好,安装、维修和改造方便可以降低系统的运行费用等优点，低系统的运行费用。
2.可编程控制器（PLC）概述2.１PLＣ的概述ＰLC即可编程控制器（Pｒogramｍable lｏgic Cｏnｔrollｅr，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会(Inteｒnaｔioｎal Eｌect ｒiｃａl Coｍmiｔtee）颁布的PLＣ标准草案中对PLC做了如下定义:“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其图2-1 PLC三菱FX系列内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令,并能通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。
PＬＣ及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
”2．2．1 PLC的特点(１)可靠性高，抗干扰能力强（２)配套齐全,功能完善,适用性强（3）易学易用，深受工程技术人员欢迎(4)系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造（5)体积小，重量轻,能耗低2.2 PLC的构成从结构上分,PLＣ分为固定式和组合式(模块式)两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PＬC 包括ＣPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
图2-2 PLC 的组成框图（１)CPU的构成CPU是PLC的核心,起神经中枢的作用,每套PLC至少有一个ＣPU,它按ＰＬC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据,用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时,诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成,ＣPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。
内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
（2）Ｉ/O模块PLC与电气回路的接口,是通过输入输出部分（Ｉ/O）完成的。
Ｉ/Ｏ模块集成了PLC 的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态,输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。
I/O分为开关量输入(ＤI),开关量输出（DＯ）,模拟量输入（ＡI）,模拟量输出（AO）等模块。
常用的I/O分类如下：开关量:按电压水平分,有２20VAＣ、110VAC、24VＤC,按隔离方式分,有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（４-2０ｍA,0－20mA)、电压型（0-１0V，0-5V,-10-１０V）等,按精度分,有１２bｉｔ,１4biｔ,１６bit等。
除了上述通用ＩO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按Ｉ／O点数确定模块规格及数量，I／Ｏ模块可多可少，但其最大数受CPＵ所能管理的基本配置的能力,即受最大的底板或机架槽数限制。
(3）电源模块PLC电源用于为PLＣ各模块的集成电路提供工作电源。
同时,有的还为输入电路提供２４V的工作电源。
电源输入类型有:交流电源(22０VAC或１10ＶAＣ），直流电源（常用的为24VＤC）。
(4）底板或机架大多数模块式ＰＬC使用底板或机架,其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块,机械上,实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
其它设备(1）编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件,用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PＬC所控制的系统的工作状况,但它不直接参与现场控制运行。
小编程器ＰＬC一般有手持型编程器,目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
也就是我们系统的上位机。
(2) 人机界面:最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛,由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
(3) PLC的通信联网依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。
因此,网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出＂网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PＬC与PＬC 之间、PＬＣ与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体,实现分散集中控制。
多数PＬC具有RS-232接口,还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC的通信现在主要采用通过多点接口（MPI）的数据通讯、ＰROFIBUＳ或工业以太网进行联网。
3.控制系统设计3．1 小车运动分析1)按下开始按钮SB1，运货小车电动机反转，运货小车自动后退,到达仓库A 装料，停留5秒后,运货小车电动机正转,运货小车自动前进，向仓库B运动，到达仓库B后停4秒卸料并后退,向仓库A运动，到达仓库A后，开始下一轮循环工作；2）若按下停止按钮SＢ２,运货小车电动机停止转动，运货小车停止运动；3)在2）的条件下,按下手动后退按钮SB3,运货小车后退,向仓库A的方向运动;4）在２)的条件下，按下手动前进按钮ＳB4，运货小车前进,向仓库B的方向运动。
３.2 流程图基于运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的流程图如图（一)所示图(一)运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的流程图３.3 输入输出分配表PLＣ X元件对应外部设备X00０开始按钮X001 停止按钮X00２手动后退按钮X003 手动前进按钮输出地址分配表如下表(二）所示PLC Y元件对应外部设备Y０01 电动机反转Y０02 电动机正转3.4 编程逻辑框图基于运料小车自动往返顺序控制的ＰＬＣ程序设计的编程逻辑框图如图(二)所示３.５梯形图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的梯形图如图（三）所示:图(四）运料小车自动往返顺序控制的PLＣ程序设计的梯形3.6 指令语句基于运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的编程如下所示:1.LD M８002 ;取指令开始2.SEＴ S0 ；置位指令3.STL S０ ;激活状态4.ＬD X00０；取小车运行开始指令5.ＡNI Ｘ0０1 ；串联常闭的停止按钮6.SET S20 ；置位S20转移条件7.ＬD X002 ；取小车手动后退指令8.AＮI X003 ;串联常闭的小车手动前进按钮9.AND X00１；串联常开的停止按钮10.SET S23 ;置位Ｓ23转移条件11.LＤＸ00３；取手动前进指令12.ＡNI X00２;串联常闭的手动后退按钮13.AＮＤ X00１;串联常开的停止按钮14.SET S24 ；置位S24转移指令15.SＴL S20 ；激活S２0转移条件16.OUT T０ K50 ;延时５Ｓ17.LＤI Y002 ;对电动机正转取非18.ＡNＩ X001 ；对停止指令取非19.OUＴ Y0０1 ;输出电动机反转指令20.LD Ｔ0 ；取延时5S，小车自动后退21.SEＴ S2１ ;置位S21转移指令22.ＳＴL S23 ；激活Ｓ23转移指令23.LD X０01 ;取停止指令24.ANI Ｙ002 ；对电动机正转取非25.OUＴＹ0０1 ;输出电动机反转指令26.LDI X001 ;对停止指令取反27.OR X003 ；并联常开手动前进按钮28.ＯUT Ｓ0 ；输出Ｓ029.STL Ｓ2４ ;激活S24转移指令30.LD X０01 ;取停止指令31.ＡＮI Y001 ；对电动机反转取非32.OUＴ Y0０2 ;输出电动机正转33.LDI X00１；对小车停止指令取非34.ＯR X０02 ；并联常开的手动后退按钮35.ＯUＴ S0 ;输出S０36.SＴＬＳ21 ；激活S21转移指令37.ＯＵT T1 K40 ;输出Ｔ1，延时４Ｓ38.LDI Y0０1 ；对电动机反转取非39.ANＩ X001 ；对停止指令取非40.OUT Ｙ002 ;输出电动机正转41.LＤ T１；取T142.ＳＥT S２２ ;置位S22转移条件43.ＳTL S22 ;激活S22转移条件44.ＬDI Y002 ；对电动机正转取反45.ＡNI X０01 ；对停止指令取非46.ＯUT Ｙ０01 ；输出电动机反转47.LDＩ X001 ;对停止指令取反48.OＵT S0 ;输出Ｓ049.REＴ；步进结束50.ＥND ；结束指令--４．控制系统的调试4．1 编程软件编程软件采用三菱公司的编程软件GX-Ｄｅveｌopｅｒ,它适用于Q、QnU、QS、QnA、AnS、AnＡ、FX等全系列可编程控制器。
支持梯形图、指令表、SFC、ＳT及FB、Laｂel语言程序设计,网络参数设定,可进行程序的线上更改、监控及调试，具有异地读写PLC程序功能。
４.2硬件调试接通电源，检查可编程控制器是否可以正常工作,接头是否接触良好，然后把其与电脑的通信口连接。
4．3软件调试按要求输入梯形图,转换成指令表,并进行语法的检查，正确后设置正确的通信口,将指令读入到指定的可编程控制器RＯM，进行下一步的调试。
4.4运行调试在硬件与软件调试正确的基础上,打开可编程控制器的“RUN”开关进行调试；观察运行的情况是否正确,以确定PLC的控制系统设计符合要求。