物料分拣系统PLC控制
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）在物料分拣传送系统中的应用越来越广泛。
基于PLC的物料分拣传送控制系统可以实现对物料的高效分拣和传送，提高生产效率，降低人力成本，增强生产线的稳定性和可靠性。
本文将介绍基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现过程。
一、系统的需求分析在设计基于PLC的物料分拣传送控制系统之前，首先需要进行系统的需求分析。
系统需要具备以下几个基本功能：1. 物料分拣功能：根据既定的规则和逻辑，对到达传送线上的物料进行分拣，将不同种类的物料分别送往不同的目的地。
2. 物料传送功能：对已经分拣好的物料进行传送，确保物料能够按照预定的路线和速度送达目的地。
3. 系统监控功能：对整个系统进行实时监控，及时发现并处理异常情况，确保系统运行的稳定性和可靠性。
二、系统的设计与实现1. 系统的硬件设计系统的硬件设计包括传感器、执行机构、PLC等硬件设备的选型和布局。
传感器主要用于检测物料的到达、传送状态，执行机构用于对物料的分拣和传送，PLC则作为控制核心，负责对传感器和执行机构进行控制。
合理选型和布局能够有效提高系统的稳定性和可靠性。
2. 系统的软件设计系统的软件设计主要包括PLC编程、人机界面设计等内容。
PLC编程是系统的核心，通过对PLC进行程序设计，实现对传感器和执行机构的控制。
人机界面设计则是用户与系统交互的平台，需要具备直观、友好的操作界面，方便用户监控和控制系统运行状态。
3. 系统的通信设计在物料分拣传送控制系统中，各个设备之间需要进行通信，实现数据的传输和共享。
系统的通信设计是非常重要的一部分。
通过合理选择通信协议和网络拓扑结构，可以保证系统的数据传输稳定可靠。
三、系统的实施与调试系统的实施与调试是系统设计与实现的最后一步，通过此步骤可以验证系统设计的可行性和有效性。
在实施阶段，需要将系统的硬件设备进行安装和连接，并进行相关的调试和联调工作。
基于PLC的物料分拣控制系统设计
基于PLC的物料分拣控制系统设计一、引言随着工业自动化的发展和智能制造的推进，物料分拣是生产线上一个重要的环节。
物料分拣控制系统的设计和实施，将大大提高生产效率和质量。
本文将重点介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的物料分拣控制系统的设计。
二、系统需求分析物料分拣控制系统的设计旨在实现对多种不同物料的准确分拣和定位。
系统需要满足以下功能要求：1.可以识别并准确分辨多种不同物料的属性和特征，如尺寸、形状、颜色等。
2.可以通过PLC控制多个机械手和传送带等设备，实现物料的抓取和移动。
3.可以根据设定的优先级和规则，对物料进行分拣和分类，并且能够处理异常情况。
4.可以与其他系统集成，如上位机、仓储管理系统等，实现数据传输和互通。
三、系统设计方案基于上述需求，我们提出以下物料分拣控制系统的设计方案：1.硬件部分（1）传感器：利用视觉传感器和激光传感器等，获取物料的属性信息。
（2）执行器：采用电磁阀、气缸、伺服机械手等，实现物料的抓取和移动。
（3）PLC：选择合适的PLC进行控制，具备足够的输入输出点数、计算能力和通信功能。
（4）传送带：设置适当的传送带来实现物料的输送和分拣。
2.软件部分（1）PLC程序：通过Ladder Diagram或者Structured Text语言编写PLC程序，根据传感器信号来判断物料的属性，控制执行器对物料进行抓取和移动，实现分拣功能。
（2）图像处理算法：利用计算机视觉技术，对物料的图像进行处理和识别，提取出物料的特征信息。
（3）规则引擎：根据设定的规则和优先级，对物料进行分类和分拣。
（4）数据库：根据需要，设计数据库来存储物料的属性信息、分拣结果和异常情况等数据。
四、系统实施和测试在实施物料分拣控制系统之前，需要进行细致的系统测试和调试。
首先，通过对传感器和执行器的测试，验证其正常工作。
然后，编写PLC程序，并进行模拟仿真，验证分拣功能的正确性。
接下来，与其他系统进行集成测试，确保数据传输和互通的可靠性。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现1. 引言1.1 背景介绍物料分拣传送系统是现代生产线中必不可少的一部分，它可以有效地提高物料分拣的效率和准确性，降低人工成本和错误率。
传统的物料分拣传送系统多采用人工操作或简单的机械传送装置，存在着工作效率低、错误率高、适应性差等问题。
随着科技的不断发展和进步，基于PLC的物料分拣传送控制系统应运而生，它利用先进的电气控制技术和自动化技术，实现了传统系统无法实现的功能和优势。
基于PLC的物料分拣传送控制系统具有高性能、可靠性强、灵活性好等特点，可以根据不同的需求和物料特性进行个性化定制，能够满足现代生产线对物料分拣传送的高效、精准要求。
在自动化生产中，PLC已经成为控制系统的核心部件，广泛应用于各种领域，包括工业自动化、交通运输、能源设备等。
因此，研究基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现具有重要的意义和价值。
通过此研究，可以提高生产线的自动化水平，提升生产效率，降低成本，实现智能化生产，促进工业的发展和进步。
1.2 研究意义基于PLC的物料分拣传送控制系统能够实现对物料的高效分拣和传送，提高了生产效率和质量，降低了人力成本，使生产过程更加智能化。
这对于促进制造业转型升级，提高企业竞争力具有重要意义。
基于PLC的物料分拣传送控制系统能够实现物料的实时监测和数据采集，为生产过程提供了重要的数据支撑。
通过数据分析和处理，可以实现生产过程的优化和智能化管理，提高生产效率和质量。
基于PLC的物料分拣传送控制系统具有灵活性强、可靠性高、成本低等诸多优点，适用于各种规模和类型的制造企业。
研究基于PLC 的物料分拣传送控制系统的设计与实现，对于推动工业自动化发展，提高制造业水平，具有重要的理论和实践价值。
1.3 研究目的本文旨在设计和实现一种基于PLC的物料分拣传送控制系统，旨在解决传统物料分拣传送系统中存在的一些不足之处，提高物料分拣传送效率和准确性。
具体目的包括：1. 研究分析传统物料分拣传送系统的设计原理和工作流程，总结其优缺点；2. 提出基于PLC的物料分拣传送系统设计方案，探讨其适用性和优势；3. 进行PLC编程与控制逻辑设计，确保系统能够稳定运行并实现准确的物料分拣传送；4. 设计物料传送控制系统的硬件，选择合适的传感器、执行器等设备，保证系统可靠性和稳定性；5. 进行系统实验并对实验结果进行分析，评估系统的性能和可靠性；6. 评估设计与实现的效果，找出存在的问题并提出改进方向；7. 展望未来，探讨如何进一步完善基于PLC的物料分拣传送控制系统，提高其智能化和自动化水平。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化和智能化技术的不断发展，多传感器物料自动分拣系统已成为现代物流、仓储、制造等领域的重要技术手段。
这种系统通过PLC（可编程逻辑控制器）控制，结合多种传感器技术，实现了对物料的快速、准确分拣。
本文将详细介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计，包括其工作原理、设计思路、系统构成以及实施应用等方面的内容。
二、系统工作原理及设计思路基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的工作原理主要分为三个部分：传感器数据采集、PLC逻辑控制以及执行机构动作。
首先，系统通过多种传感器对物料进行数据采集，包括形状、大小、重量、颜色等特征信息。
然后，PLC根据传感器采集的数据进行逻辑判断和决策，控制执行机构对物料进行分拣。
最后，分拣后的物料被送至指定位置，完成整个分拣过程。
设计思路方面，首先要明确系统的需求和目标，确定分拣物料的种类、数量以及分拣的准确性和速度要求。
其次，根据需求选择合适的传感器和PLC控制器，并进行硬件设计。
再次，根据硬件设计编写PLC控制程序，实现逻辑控制和动作执行。
最后，进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
三、系统构成基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要由以下几个部分构成：1. 传感器系统：包括形状传感器、大小传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行数据采集。
2. PLC控制系统：是整个系统的核心，负责接收传感器数据、进行逻辑判断和决策，并控制执行机构进行动作。
3. 执行机构：包括机械臂、电机、气缸等，根据PLC的指令进行动作，实现物料的分拣和传送。
4. 输送系统：用于将物料输送到分拣区域，以便传感器进行数据采集。
5. 控制系统软件：包括PLC程序和上位机监控软件，用于实现对系统的控制和监控。
四、实施应用基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统在实际应用中具有广泛的应用场景。
例如，在物流仓储领域，该系统可以实现对包裹、货物等物料的快速、准确分拣，提高物流效率；在制造业中，该系统可以实现对零部件、半成品等物料的自动化分拣和加工，提高生产效率和质量。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计一、引言近年来，随着生产自动化技术的发展，自动物料分拣系统在工业生产中被广泛应用。
传统的人工分拣方式存在效率低、成本高等问题，而基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统可以实现高效、快速、准确的物料分拣，大大提高工作效率和降低成本。
本文将介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计原理与实施方案。
二、系统设计原理1. 系统结构设计基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要包括传输装置、PLC控制器、传感器、执行机构和用户界面等组成部分。
传输装置用于将物料送入系统，PLC控制器负责接收和处理传感器获取的信号，并通过执行机构控制物料的分拣方向，最后通过用户界面进行系统的监控和控制。
2. 传感器选择与布置为实现物料的自动分拣，系统需要使用多种传感器来实时感知物料的位置、速度和形状等信息。
常用的传感器包括激光传感器、光电开关、压力传感器和超声波传感器等。
在系统设计中，应根据物料的特点和需求选择合适的传感器，并合理布置在传输装置上，以确保能够准确获取物料信息。
3. PLC控制算法设计PLC控制器是整个系统的核心部件，承担着接收和处理传感器信号的任务。
在设计过程中，需要编写PLC控制算法，根据传感器获取的信息判断物料的属性和位置，并利用执行机构控制物料的分拣方向。
常用的控制算法包括逻辑判断、PID控制和模糊控制等，根据实际情况选择合适的算法进行设计。
三、系统实施方案1. 传输装置设计传输装置是物料进入系统的通道，设计合理的传输装置可以提高物料的运输效率和准确性。
传输装置可以采用传送带、输送机或者滑动槽等结构，根据实际需求选择合适的装置，并根据物料的特点进行优化设计。
2. PLC控制器编程根据系统设计原理和需求，编写PLC控制器的程序。
程序中需要包括与传感器的接口程序，用于接收和处理传感器的信号；控制算法程序，用于判断物料的属性和位置，并控制执行机构的分拣方向；以及用户界面的程序，用于监控和控制系统的运行。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化技术的快速发展，物料分拣系统在生产线上扮演着越来越重要的角色。
为了提高分拣效率、降低人工成本和减少错误率，本文提出了一种基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计。
该系统利用可编程逻辑控制器（PLC）对多种传感器进行控制，实现物料的快速、准确分拣。
二、系统概述本系统主要由多传感器检测模块、PLC控制模块、执行机构模块和上位机监控模块组成。
多传感器检测模块负责检测物料的类型、位置和数量等信息；PLC控制模块根据检测信息发出控制指令，驱动执行机构模块进行物料分拣；上位机监控模块则负责实时监控系统的运行状态，并进行必要的参数设置和故障诊断。
三、多传感器检测模块设计多传感器检测模块包括视觉传感器、重量传感器、距离传感器等。
视觉传感器用于识别物料的类型和位置，重量传感器用于检测物料的重量，距离传感器则用于检测物料与分拣装置的距离。
这些传感器将检测到的信息传输给PLC控制模块，为后续的分拣操作提供依据。
四、PLC控制模块设计PLC控制模块是本系统的核心部分，负责接收多传感器检测模块的检测信息，并根据预设的逻辑算法发出控制指令。
PLC控制模块采用可编程逻辑控制器，具有高可靠性、高灵活性和易于维护的特点。
通过编程，可以实现复杂的逻辑控制和运动控制，满足不同类型物料分拣的需求。
五、执行机构模块设计执行机构模块包括分拣装置、输送装置和驱动装置等。
分拣装置根据PLC控制模块的指令，将物料送至指定位置；输送装置则负责将物料从一处运送到另一处；驱动装置则提供执行机构所需的动力。
执行机构模块采用高精度、高效率的机械结构和电气元件，确保分拣操作的准确性和稳定性。
六、上位机监控模块设计上位机监控模块采用工业级计算机或触摸屏显示器，实时显示系统的运行状态和关键参数。
用户可以通过上位机监控模块进行参数设置、故障诊断和系统维护等操作。
此外，上位机监控模块还具有数据记录和报表生成功能，方便用户对系统运行数据进行分析和优化。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计一、概述随着工业自动化技术的不断发展，物料自动分拣系统在生产线上发挥着越来越重要的作用。
传统的物料分拣主要依赖人工操作，效率低下且易出错。
为了提升生产效率，减少人为因素导致的错误，基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统应运而生。
该系统结合了可编程逻辑控制器（PLC）与多种传感器技术，实现对物料的高效、准确、快速分拣。
PLC作为系统的核心控制器，负责接收传感器信号，根据预设程序进行判断和处理，进而控制执行机构对物料进行分拣。
同时，多传感器技术为系统提供了丰富的物料信息，包括形状、颜色、大小、重量等多个维度，使得系统能够适应不同物料的分拣需求。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统不仅提高了生产线的自动化程度，还显著提升了物料分拣的准确性和效率。
该系统具有可编程、可扩展的特点，能够根据生产需求进行灵活调整和优化。
该系统在制造业、物流业等领域具有广泛的应用前景。
本文将对基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计进行详细介绍，包括系统的整体架构、硬件组成、软件设计以及实际应用案例等。
通过本文的阐述，旨在为相关领域的研究人员和技术人员提供有益的参考和借鉴。
1. 物料分拣系统的重要性物料分拣系统的核心功能是将不同类型的物料按照预设的规则和要求进行准确、快速的分类和传输，确保后续生产工序的顺利进行。
一个高效、稳定的物料分拣系统不仅可以显著提高生产效率，减少人力成本，还能有效避免因人为操作失误导致的生产事故和质量问题。
该系统还能实现对物料信息的实时跟踪和管理，为企业的生产管理和决策提供有力支持。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统通过集成先进的可编程逻辑控制器（PLC）和多种传感器技术，能够实现对物料的高精度识别、快速分拣和智能控制。
PLC作为系统的核心控制器，负责处理各种传感器采集的数据信息，并根据预设的程序逻辑进行决策和控制。
而多种传感器的应用则能够实现对物料的多维度信息感知，如形状、大小、颜色、重量等，从而确保分拣的准确性和可靠性。
PLC实验报告物料搬运与分拣系统
PLC实验报告物料搬运与分拣系统一、引言随着工业自动化程度的提高，物料搬运和分拣系统在生产流程中扮演着至关重要的角色。
为了实现高效、准确和经济的物料搬运与分拣操作，PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于此类系统中。
本实验旨在通过设计和测试PLC控制的物料搬运与分拣系统，展示其性能和可行性。
二、实验目的1. 设计并实现PLC控制的物料搬运与分拣系统；2. 测试系统的运行稳定性和准确性；3. 分析系统的性能并提出改进措施。
三、实验原理1. PLC基本原理PLC是一种专用电子计算机，可用于控制生产过程中的机械、电子和液压电气设备。
它基于输入/输出模块读取感应器信号，根据编程逻辑对输出模块进行控制。
2. 物料搬运与分拣系统物料搬运与分拣系统主要包括传送带、感应器、电机和PLC控制器。
传送带用于将物料从一个位置运输到另一个位置，感应器用于检测物料的位置和状态，电机用于驱动传送带的运行，PLC控制器用于根据感应器信号控制电机和传送带的工作。
四、系统设计根据实验要求，我们设计了如下物料搬运与分拣系统：1. 传送带设计我们选用了具有足够强度和稳定性的传送带，以保证物料在搬运过程中的平稳运行。
2. 感应器设计为了准确检测物料的位置和状态，我们使用了多种感应器，包括光电开关、压力传感器和接近开关等。
这些感应器能够及时反馈物料的相关信息给PLC控制器。
3. 电机设计我们选用了高效、可靠的电机作为传送带的驱动力源。
电机的转速根据搬运和分拣的要求进行调节。
4. PLC控制器设计PLC控制器根据感应器反馈的信号来判断传送带的运行状态。
根据预先编写的程序和逻辑，PLC控制器决定是否启动或停止电机和传送带。
五、实验步骤1. 搭建物料搬运与分拣系统按照设计要求，搭建物料搬运与分拣系统，确保传送带、感应器、电机和PLC控制器之间的连接正确并牢固。
2. 编写PLC程序根据实验设计和要求，编写PLC程序，包括感应器信号的处理逻辑、电机和传送带的控制逻辑等。
基于PLC与HMI的物料分拣控制系统设计与实现
基于PLC与HMI的物料分拣控制系统设计与实现物料分拣是指根据物料的属性和目的地，将物料按照一定规则进行分类和分拣的过程。
在工业生产中，物料分拣是一个非常重要的环节，对生产效率和质量有着重要影响。
为了提高物料分拣的准确性和效率，可以采用基于PLC（可编程逻辑控制器）和HMI（人机界面）的控制系统。
1.系统设计在物料分拣控制系统设计中，PLC是主要控制器，负责接收输入信号，进行逻辑运算，并控制执行器（如电机、气缸等）的动作。
HMI作为人机交互界面，用于显示分拣任务、实时监控和操作系统。
系统设计的关键是确定物料分拣的规则和逻辑。
根据物料的属性和目的地，可以将物料分为不同的类型。
通过传感器检测物料属性（如尺寸、颜色、形状等）并上传给PLC，PLC根据预先编写的逻辑判断物料类型，并通过控制执行器将物料分送到相应的目的地。
2.系统实施系统实施阶段需要按照以下步骤进行：2.1确定物料分拣规则和逻辑：根据实际需求，确定物料的分类规则和任务流程。
2.2选型与布线：根据系统需求选购相应的PLC和HMI设备，并进行布线，确保设备之间的连接正常。
2.3编程：将物料分拣的规则和逻辑编写成PLC的程序，包括输入信号的检测、逻辑运算和执行器的控制。
2.4HMI界面设计：根据实际需求设计HMI界面，包括任务显示、操作按钮等。
2.5连接与调试：连接PLC和HMI设备，进行系统调试和功能验证，确保系统正常工作。
2.6测试与优化：进行系统测试，对系统进行优化，确保物料分拣的准确性和效率。
3.系统优势3.1自动化程度高：系统实现了物料自动检测、分类和分拣的功能，无需人工干预，大大提高了工作效率和准确性。
3.2灵活性强：系统可以根据不同的物料属性和目的地进行设置，适应各种物料分拣需求。
3.3易于操作和监控：通过HMI界面，操作人员可以方便地进行任务调度、参数设置和实时监控。
3.4可靠性高：PLC具有较高的可靠性和稳定性，保证了系统的长时间稳定运行。
基于PLC物料传送分拣控制系统设计
基于PLC物料传送分拣控制系统设计引言：物料传送分拣控制系统是一种自动化控制系统，用于将物料从生产线的起始点传送至目标点，并根据设定的规则进行分拣。
PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于物料传送分拣控制系统中，其可通过编程来实现各种控制功能。
本文将介绍基于PLC的物料传送分拣控制系统的设计。
1.系统需求分析在设计PLC物料传送分拣控制系统之前，我们需要对系统的需求进行分析。
主要包括以下几个方面：1.1物料传送要求：确定物料传送的起始点和目标点，以及传送的速度要求和稳定性要求。
1.2分拣规则：确定物料分拣的规则，例如按照尺寸、颜色、重量等进行分拣，并确定每个规则的优先级。
1.3控制策略：确定控制策略，包括物料传送的启停控制、分拣规则的执行顺序以及故障处理等。
2.PLC程序设计在确定系统需求后，我们需要进行PLC程序设计。
PLC程序主要包括以下几个部分：2.1输入模块配置：根据系统的输入需求，配置PLC的输入模块，例如传感器、开关等，用于检测物料的到达、分拣规则的执行等情况。
2.2输出模块配置：根据系统的输出需求，配置PLC的输出模块，例如电机、气缸等，用于控制物料的传送和分拣。
2.3逻辑控制程序编写：根据系统需求和控制策略，编写逻辑控制程序。
程序主要包括启停控制、分拣规则的执行和故障处理等。
2.4HMI界面设计：为了方便系统操作和监视，可以设计人机界面（HMI），用于显示系统运行状态、设置参数等。
3.系统组态与调试在PLC程序设计完成后，需要进行系统组态与调试。
主要包括以下几个步骤：3.1确定输入输出映射关系：将PLC的输入输出模块与实际硬件设备进行映射，确保PLC能够正确读取传感器的信号和控制执行器的动作。
3.2参数设置与校准：根据实际情况，设置系统参数，例如物料传送速度、传感器的灵敏度等。
并进行校准，确保系统运行的准确性和稳定性。
3.3系统调试：进行系统的调试，测试物料传送、分拣和故障处理等功能的正确性和可靠性。
基于plc的物流分拣系统
基于PLC（可编程逻辑控制器）的物流分拣系统是一种自动化系统，用于在物流和仓储行业中进行货物的分类、分拣和处理。
PLC作为控制器，控制整个系统的运行，并协调各个分拣设备的工作。
以下是基于PLC的物流分拣系统的一般组成和工作原理：1. 传感器和输入设备：物流分拣系统通常配备多种传感器，如光电传感器、激光传感器等，用于检测货物的位置、形状和特征等信息。
此外，还可能包括手持条码扫描器或RFID读写器等输入设备，用于读取货物上的标签或识别码。
2. 运输设备：物流分拣系统使用各种类型的传送带、输送机、滑道等设备，将货物从起始点输送到目标分拣区域。
这些设备可能会配备电机和驱动装置，由PLC控制其速度和方向。
3. PLC控制器：PLC是物流分拣系统的核心控制设备。
它接收传感器和输入设备的信号，并根据预先设定的程序和算法进行逻辑判断和决策。
根据需要，PLC会发出控制指令，激活或停止运输设备，以及触发分拣装置的动作。
4. 分拣装置：物流分拣系统通常使用机械臂、气动装置或传送带等分拣装置，将货物按照预定的规则和目标位置进行分类和分拣。
PLC控制器会根据输入的数据和算法，指导分拣装置的动作，将货物送至对应的出口或储存区域。
5. 人机界面：为了方便操作和监控物流分拣系统，通常会设置人机界面（HMI），提供可视化的界面和控制面板。
操作员可以通过HMI 进行参数设置、故障诊断和实时监控，确保系统的稳定运行。
基于PLC的物流分拣系统能够提高分拣效率、减少人工成本，并降低错误率。
通过合理设计和调试，结合适当的传感器和分拣装置，可以满足不同物流环境中的分拣需求。
然而，具体的物流分拣系统需要根据实际情况进行定制和优化，建议在实施前咨询专业的自动化设备供应商或工程师，以确保系统的可靠性和适应性。
PLC分拣系统
PLC分拣系统简介PLC（可编程逻辑控制器）分拣系统是一种自动化控制系统，广泛应用于物流、制造业等领域。
该系统通过使用PLC控制器，实现对物品的分拣、分类和定位等功能。
本文将介绍PLC 分拣系统的工作原理、应用领域以及实施步骤。
工作原理PLC分拣系统由以下几个关键组件组成：1.PLC控制器：负责控制系统的运行逻辑，接收输入信号并控制输出信号。
2.传感器：用于检测和感知待分拣物品的位置、重量和形状等属性，向PLC控制器发送相应的信号。
3.执行机构：对待分拣物品进行动作执行，如抓取、搬运，将物品移动到指定位置。
4.人机界面：提供操作界面，方便操作员监控和控制系统运行状态。
系统的工作流程如下：1.系统启动后，PLC控制器开始运行，并从传感器获取输入信号。
2.传感器检测到待分拣物品的属性后，将相关信号发送给PLC控制器。
3.PLC控制器根据接收到的信号，判断应当执行的操作，并控制执行机构进行相应的动作。
4.执行机构按照PLC控制器的指令，对待分拣物品进行抓取、搬运等动作。
5.分拣完成后，执行机构将物品移动到指定位置，并向PLC控制器发送信号确认完成。
6.PLC控制器更新系统状态，等待下一次分拣任务。
应用领域PLC分拣系统广泛应用于各个领域，尤其在物流和制造业的自动化生产线上得到了广泛应用。
以下是PLC分拣系统应用的几个典型领域：1.电子产品制造：PLC分拣系统可以对电子产品进行分类和检验，提高生产效率和质量。
2.物流分拣中心：PLC分拣系统可以帮助物流中心快速准确地进行货物分类、分拣，提高物流效率。
3.食品加工行业：PLC分拣系统可以对食品进行分拣和包装，降低人工损耗，提高食品安全和卫生。
4.仓储物料管理：PLC分拣系统可以对仓储物料进行分拣和管理，减少人工操作，提高仓储效率。
实施步骤实施PLC分拣系统通常需要以下几个步骤：1.需求分析：根据实际需求，明确分拣系统的功能和性能要求。
2.设计方案：根据需求分析结果，设计PLC控制器、传感器、执行机构等硬件设备，并进行系统整体架构设计。
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计共3篇
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计共3篇基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计1基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计随着工业化的不断推进和自动化技术的不断发展，物料自动检测与分拣系统在生产线上扮演着重要的角色。
物料自动检测与分拣系统一方面能够提高生产效率，另一方面还能保证产品的质量和安全性。
因此，为了满足企业生产的需求，本文将设计一种基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统。
PLC即可编程逻辑控制器，是一种专业用于工业自动化控制的电子设备。
在设计物料自动检测与分拣系统时，经常使用PLC 控制其动作。
本文所设计的物料自动检测与分拣系统主要包括四大模块：传输模块、检测模块、分拣模块和控制模块。
首先，传输模块是将物料从一处到另一处的模块。
它包括物料传送带和物料传输驱动电机。
传输带通过驱动电机，将物料从输入端传到输出端。
因为传送带速度通常是固定不变的，所以驱动电机转速是最关键的因素，应该根据生产需要进行合理的调节。
其次，检测模块是用于检测物料所要包括的模块，可以检测物料的体积、形状、颜色等。
本系统所采用的检测装备是红外光电开关，这种检测装备具有反应快、稳定性高等优点。
第三，分拣模块是将合格和不合格的物料分别分类，以便于通过后续生产的加工。
在本系统中，合格品和不合格品分别通过不同的出口分拣出来。
当物料通过检测装备后，PLC控制系统将继续判断它是属于合格品还是不合格的品，由此决定其去向。
最后，PLC控制模块将控制整个系统的动作。
PLC通过将信号发送给传输模块、检测模块和分拣模块，协调这些模块中的行动以实现所需的功能。
PLC还能通过问题诊断和警报功能来警告操作人员有问题出现。
综上所述，本文设计了一个基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统。
该系统具有高速、高效、高质的特点，能够提高生产效率和产品质量，同时也降低了公司的成本和投资风险。
该系统的应用将更好地满足生产需求，促进了企业的发展本文设计的基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统具有高速、高效、高质的特点，能够提高生产效率和产品质量，同时也降低了公司的成本和投资风险。
基于PLC的物料分拣机械手自动化控制系统设计
基于PLC的物料分拣机械手自动化控制系统设计物料分拣是工业生产过程中常见的自动化操作之一，而机械手作为自动化设备的核心部件之一，在物料分拣中发挥着重要的作用。
本文将针对基于PLC的物料分拣机械手自动化控制系统的设计进行详细说明。
1.系统概述2.系统设计（1）PLC控制器选择：根据系统需求选择适合的PLC控制器，一般要求具有足够的输入输出端口以及较高的运算速度。
常见的PLC控制器有西门子、施耐德、欧姆龙等。
（2）机械手选择：根据物料的类型和分拣要求选择适合的机械手。
常见的机械手有直线式机械手、旋转式机械手等，可以根据需要组合使用。
（3）传感器选择：根据物料的特性和分拣要求选择适合的传感器。
常见的传感器有光电传感器、接近传感器、压力传感器等，用于检测物料的位置、重量、形状等参数。
（4）执行器选择：根据物料分拣的方式选择适合的执行器。
常见的执行器有气缸、电机、伺服驱动器等，用于实现机械手的运动。
3.系统实现（1）输入模块设置：将传感器的信号通过输入模块连接到PLC控制器的输入端口，实现对物料位置和状态的检测。
（2）处理模块编程：根据物料分拣的逻辑和要求进行PLC控制器的编程，包括控制机械手的运动、执行器的操作以及与传感器的通信等。
（3）输出模块设置：将PLC控制器的输出信号通过输出模块连接到执行器，实现对机械手和执行器的控制。
（4）系统调试和运行：将整个系统进行组装和调试，确保各个部件能够正常工作，并进行系统联调测试，验证系统的可靠性和稳定性。
4.系统优化在系统运行过程中，可以根据实际需求对系统进行优化和改进。
例如，可以通过增加传感器的数量和种类来提高物料分拣的准确性和效率；可以调整机械手的运动轨迹和速度，以适应不同的物料类型和分拣要求；可以改进控制算法，提高系统的响应速度和精度等。
总结：基于PLC的物料分拣机械手自动化控制系统的设计涉及到PLC控制器的选择、机械手的选择、传感器的选择、执行器的选择，以及输入模块设置、处理模块编程、输出模块设置等内容。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现1. 引言1.1 背景介绍随着现代工业生产的发展，物料分拣传送控制系统在各个行业中的应用日益广泛。
传统的人工物料分拣方式效率低下、成本高昂，不适应现代工业生产的需求。
而基于PLC的物料分拣传送控制系统通过自动化技术的应用，可以实现物料的快速、准确、高效分拣，提高生产效率，降低成本，提高企业竞争力。
研究基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现具有重要的实际意义。
基于PLC的物料分拣传送控制系统可以根据不同的生产需求进行灵活配置，集成传感器、执行机构等设备，实现物料传送、识别、分拣等工作。
PLC作为控制中心，具有可编程性强、稳定性好等特点，可以满足复杂的控制要求。
基于PLC的物料分拣传送控制系统在现代工业生产中得到了广泛应用。
本文旨在研究基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现，通过对系统的功能需求分析、系统设计方案的制定、系统实现步骤的详细介绍、系统测试与优化、系统性能评估等方面的研究，为相关领域的研究和实践提供一定的借鉴和参考。
1.2 研究意义物料分拣传送控制系统是现代生产线中重要的自动化设备之一，通过使用PLC作为核心控制器，可以实现对物料的高效分拣和传送，提高生产效率和降低人力成本。
在当前社会经济发展的背景下，工业自动化已成为提升企业竞争力的重要手段，而物料分拣传送控制系统作为其中的重要组成部分，具有重要的研究意义。
基于PLC的物料分拣传送控制系统可以实现物料分拣的自动化处理，能够快速、准确地对物料进行分类和分拣，避免了传统人工分拣中可能出现的误差和低效率问题，大大提高了生产效率。
该系统可以实现物料的自动传送，减少了人力搬运的劳动强度，提高了作业效率，减少了劳动成本，同时也提升了生产线的运行稳定性和可靠性。
基于PLC的物料分拣传送控制系统还具有较强的智能化和灵活性，能够根据不同的生产需求自由调整工作参数和作业流程，更好地适应不同生产场景的需求。
基于plc的物料分拣控制系统设计毕业设计
基于plc的物料分拣控制系统设计毕业设计
基于PLC的物料分拣控制系统是一种采用电气和电子设备实现物料自动分拣的控制系统。
它可以自动检测物料输入并将物料精准的分配到各类取料位置，实现省时省力的物料分拣服务。
基于PLC的物料分拣控制系统通常由一系列自动控制装置、传动机构和物料输送装置组成。
基于PLC的物料分拣控制系统主要包括：
一、控制系统
控制系统是整个物料分拣控制系统的核心部件，负责监控物料进出口、检测分拣位置物料变动情况等信息，对分拣装置进行自动控制。
它一般采用PLC控制系统，由控制器、I/O卡、传感器、显示屏和其他辅助设备组成。
二、传动机构
传动机构一般采用油膜离合器、减速机、电机及马达等设备，负责调节物料取料及分拣的位置，使物料可以更准确的定位。
三、物料输送装置
物料输送装置是基于PLC物料分拣控制系统的重要组成部件，一般采用输送带、滚筒等输送装置将物料从入口进行持续输送，取料时由传动机构实现各类物料取料位置的调节，从而实现物料的自动分拣。
基于PLC变频控制的物料分拣控制系统设计
3、变频器的认识、选择、安装、 设置
变频器是调节电机转速的重要设备，需根据实际需求选择合适的型号和规格。 在安装变频器时，应将其安装在干燥、通风良好、无尘的环境中，以确保其稳定 运行。设置变频器时，需要根据电机的实际负载和工艺要求进行参数设置，以确 保电机在最佳状态下运行。
4、相关传感器的选择、安装、 使用
三、系统设计
1、硬件设计
（1）电气控制系统：包括电源模块、输入模块、输出模块和通信模块。电 源模块为整个系统提供稳定的电源；输入模块接收操作人员输入的信号和传感器 采集的信号；输出模块根据PLC的处理结果控制变频器和执行机构；通信模块则 实现PLC与其他设备的数据交换。
（2）传感器选择：根据分拣要求选择相应的传感器，如重量传感器、颜色 传感器、尺寸传感器等，对物料进行检测和识别。
6、安全保护装置及其作用
安全保护装置是保障系统运行安全的重要设备，一般包括急停按钮、安全门、 光电保护等。这些装置可以有效地避免意外伤害和设备损坏，提高系统的安全性 能。在选择和使用安全保护装置时，需要根据实际情况进行选择和配置，以确保 其与系统整体的安全性相匹配。
系统运行
1、空载试运行
在系统空载试运行前，需要检查各设备连接是否正常，PLC程序是否正确等。 然后进行空载试运行，检查各设备是否正常运行，是否有异常噪音或发热等现象。 如有问题应及时排除，以确保系统正常运行。
（3）传感器数据处理：对传感器采集的信号进行处理和分析，识别物料类 型和位置。
四、系统优化
为提高系统的稳定性和可靠性，可采取以下优化措施：
1、采用高性能PLC：选择具有高速处理能力和稳定性的PLC，提高系统的响 应速度和抗干扰能力。
2、优化变频器调速：根据实际情况调整变频器的频率和电流极限值，实现 更精确的调速控制。
基于PLC物料传送分拣控制系统设计
基于PLC物料传送分拣控制系统设计引言：随着工业自动化程度的不断提高，传统的生产线自动化处理系统已经无法满足现代工厂对物料传送和分拣的需求。
为了提高生产效率和减少成本，PLC物料传送分拣控制系统被广泛采用。
一、系统概述：PLC物料传送分拣控制系统是一种通过PLC（可编程逻辑控制器）来实现物料传送和分拣的自动化控制系统。
其主要功能是实现物料的传送和分拣，并提供实时监控和报警功能。
该系统可以广泛应用于仓储、物流、生产线等行业，提高工作效率，减少人工成本。
二、系统组成：1.传送带：用于将物料从起始位置传送到指定位置，可以根据需要设置传送速度和方向。
2.感应器：用于检测传送带上的物料，以实现物料的自动识别和定位。
3.移动装置：用于将物料按照规定的路径和顺序移动到指定的位置，通常采用电动机、气动缸等装置。
4.分拣装置：用于将物料按照指定的规则分拣到不同的位置，可以通过PLC控制分拣装置的动作。
5.PLC控制器：用于控制整个系统的运行，可以编程实现传送、分拣、报警等功能。
6.人机界面：用于操作和监控整个系统的运行状态，通常使用触摸屏、键盘等设备。
7.通信模块：用于与其他设备或上位机进行通信，可以实现数据传输和远程控制功能。
三、系统工作流程：1.启动PLC，接通传送带电源，传送带开始运行。
2.传送带上的物料经过感应器，系统开始检测物料的属性和位置。
3.PLC根据检测结果判断物料的目的地和排序规则。
4.PLC控制移动装置按照指定路径将物料移动到相应的位置。
5.分拣装置根据PLC的控制信号对物料进行分拣，将物料送到不同的位置。
6.PLC通过与人机界面的交互实现对整个系统的监控和控制。
7.当发生异常情况时，系统会进行相应的报警并停止运行。
四、系统特点：1.灵活性：PLC控制器可以通过编程来实现多种传送和分拣规则，可以根据实际需求进行调整和修改。
2.可靠性：PLC控制器具有较高的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行，减少系统故障的发生。
基于plc控制的物料分拣系统设计
基于plc控制的物料分拣系统设计物料分拣系统是一种自动化的系统，用于将不同类型的物料按照一定的规则进行分类和分拣。
基于PLC控制的物料分拣系统设计可以实现高效、准确地完成物料分拣任务。
首先，基于PLC控制的物料分拣系统需要通过传感器对待分拣的物料进行检测。
常用的传感器包括光电传感器、压力传感器和接近开关等。
通过传感器可以实时地获取物料的相关属性，如形状、大小和重量等。
其次，PLC控制器负责根据传感器的反馈信号来计算和判断物料的类型，并控制执行机构进行相应的分拣操作。
常用的执行机构包括电磁阀、气缸和电机等。
根据物料的性质和分拣规则的不同，可以选择合适的执行机构来实现分拣操作。
另外，为了提高分拣的速度和准确度，可以将物料分拣系统划分为多个工作区域，每个工作区域负责分拣一类物料。
这样可以同时进行多个物料的分拣，提高系统的效率。
同时，在设计分拣规则时，可以根据物料的属性和客户需求来设定优先级，以确保关键物料的优先分拣。
此外，为了确保系统的安全性和可靠性，可以在物料分拣系统中添加一些安全措施。
例如，设置急停开关、安全光幕和保护罩等设备，以防止工作人员或物料在操作过程中受伤或受损。
在系统设计过程中，还应考虑到系统的扩展性和可维护性。
通过合理的模块化设计，可以方便地对系统进行升级和维护。
同时，还可以通过合理的布线和避免过长的传输距离来降低系统的故障率。
总之，基于PLC控制的物料分拣系统设计需要考虑物料的检测、控制和执行等方面，以及系统的安全性、效率和扩展性等因素。
通过合理的设计和使用合适的设备，可以实现高效、准确地完成物料分拣任务。
基于PLC的物料分拣控制系统的设计
基于PLC的物料分拣控制系统的设计一、系统设计要点1.系统结构：基于PLC的物料分拣控制系统由物料传输系统、物料识别系统、分拣装置和PLC控制器组成。
2.物料传输系统：物料传输系统负责将待分拣物料从入口输送到分拣装置，并通过传感器确定物料当前位置和数量。
3.物料识别系统：物料识别系统采用视觉识别技术，通过摄像头获取物料图像，并通过图像处理算法进行特征提取和分类，以判断物料的种类和位置。
4.分拣装置：分拣装置根据物料识别结果，将物料分拣到相应的出口，可以采用气动执行机构、电磁执行机构等。
5.PLC控制器：PLC控制器是整个系统的核心，负责监控物料传输系统和物料识别系统的状态，根据识别结果控制分拣装置的动作，并与外部设备进行通信。
二、系统实施步骤1.确定需求：根据实际应用环境和需求，确定系统的功能要求、性能指标和工作流程。
2.确定硬件设备：选择适合的PLC型号和外围设备，如传感器、摄像头、执行机构等，并根据系统需求进行配置和连接。
3.编写程序：根据系统需求和设计要点，编写PLC程序，包括物料传输系统的控制逻辑、物料识别系统的图像处理算法和分拣装置的动作控制。
4.联调测试：将硬件设备和编写好的程序进行联调测试，验证系统的功能和性能指标。
根据测试结果进行调整和优化。
5.安装调试：将硬件设备和PLC控制器进行安装并进行调试，确保系统在实际工作环境下的正常运行。
6.系统应用：将系统投入实际应用，进行生产试运行和性能测试，根据实际需要进行调整和改进。
7.系统维护：定期对系统进行维护和检修，确保系统的稳定运行和长期可靠性。
三、总结基于PLC的物料分拣控制系统能够实现对物料的自动化分拣和转运，提高生产效率和准确性。
系统的设计要点包括系统结构、物料传输系统、物料识别系统、分拣装置和PLC控制器等。
系统的实施步骤包括确定需求、确定硬件设备、编写程序、联调测试、安装调试、系统应用和系统维护等。
通过合理的设计和实施，基于PLC的物料分拣控制系统可以在实际应用中取得良好的效果。
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腾飞电子设计大赛设计课题：物料分拣系统PLC控制
系别电气工程系
组别第四组
组长强
组员宏璋、高华、魏杰
指导老师严俊、华满香、钟燕科
完成时间2011年 11 月12日
一概述
PLC控制是目前工业上最常用的自动化控制方法，由于其控制方便，能够承受恶劣的环境，因此，在工业上优于单片机的控制。
PLC将传统的继电器控制技术、计算机技术和通信技术融为一体,专门为工业控制而设计,具有功能强、通用灵活、可靠性高、环境适应性强、编程简单、使用方便以及体积小、重量轻、功耗低等一系列优点,因此在工业上的应用越来越广泛。
本文主要讲述PLC在材料分拣系统中的应用，利用可编程控制器( PLC) ,设计成本低、效率高的材料自动分拣装置。
以PLC 为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术,现场控制产品的自动分拣。
系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点,可根据不同对象,稍加修改本系统即可实现要求。
材料分拣装置是模拟自动化工业生产过程的微缩模型，它使用了PLC控制、传感器、位置控制、电气传动和气动等技术，可以实现不同材料的自动分选和归类功能，并可配置监控软件由上位机监控。
该装置采用台式结构，配有S7-200型CPU、传感器（光电式、电感式、颜色、磁感应式）、旋转编码器、交流电动机、输送带、气缸、电磁阀、直流电源、空气过滤减压器等是典型的机电一体化教学实验装置。
本系统采用的可编程控制器，只要结合不同的传感器，比如根据材料的属性、尺寸的大小、物体的颜色等选择相应的传感器，就可对不同的物料进行分拣，具有广泛的应用前景。
二、系统的技术要求及指标
1、输入电压：AC200～240V（带保护地三芯插座）
消耗功率：250W
2、环境温度围：0～40℃
3、气源：大于0.2Mpa且小于0.8Mpa
4、分拣功能
（1）能实行对铁物质的分拣
（2）能对铝物质的分拣
（3）能对黄色塑料分拣
（4）能准确的排除废物（前1、2、3都不能满足的物料
本次任务要求：
1）当料仓传感器检测到有物料后，按照一定的时间间隔或按照输送带上物料间隔适当(如物料的间隔不小于某个规定值)的原则，由PLC控制上料汽缸将物料送至输送带上。
2）输送带把物料依次带到各分拣工位。
物料经过各分拣工位时，工位上的传感器会检测出是符合检出条件(即材质或颜色是否满足设定条件)，PLC得到传感器发出的符合检出条件信号(即信号有效)时，控制相应汽缸动作将物料推出传送带，送入相应下料斗。
3）PLC要通过输送带电机轴上的编码器跟踪物料的位置，当物料在前3各分
拣工位均未检出时，由第四各工位上的汽缸将物料推出传送带，送入下料斗。
三、使用方法
1、气源由二联体左侧进气口连接ø6气管，另一端接气源。
（非长期使用，不要向油杯里注油）
2、接通电源（启动按钮）
3、将物料放进竖井式料槽
4、运行方式：
a.通电状态下，下料时下料传感器动作，传送带运行。
电感传感器检测
到铁材料时，气缸1动作，将材料块推下。
b.电容传感器检测到铝材料时，气缸2动作将材料推下。
c.颜色传感器检测到非金属材料黄色块时，气缸3动作将材料块推下。
d.其它颜色非金属材料块送到SD位置时，气缸4动作将材料块推下。
e.竖井式下料槽无下料时，传送带运行一个行程自动停机。
1.布局图
该装置采用台式结构，置电源，配装西门子S7-200系列主机，该装置中，选网板上．本装置还设置了气动方面的减压器、滤清、气压指示等，可与各类气源相连接。
传感器位置见图
图1 传感器位置图
四调试方法
1．电感传感器的调试
在电感传感器下方的传送带上，放置铁质料块，调整传感器上两螺母，使传感器上下移动，恰好使传感器上端指示灯发光，该高度即为传感器对铁质材料的检出点。
2．电容传感器的调试
在电容传感器下方的传送带上，放置铝质料块，调整传感器上两螺母，使传感器上下移动，恰好使传感器上端指示灯发光，该高度即为传感器对铝质材料的检出点。
3．颜色传感器的调试
通电状态下，在颜色传感器下方的传送带上，放置带有某一颜色料块，调节传感器上的电位器，观察窗口中红绿（或蓝）指示灯，当两灯恰同时发光时，该
灵敏点即为料块颜色检出点。
（注：顺时针旋转检测色温向低端移动，否则反之）
4、气压表标值建议调定在0.12Mpa
五监控系统
本次设计的重点就是通过组态软件模拟材料分拣系统的运行状态。
设计的组态工程能够看到系统对各个不同的材料相对应的被分拣的出来。
在电脑上安装MCGS通用版。
，运行MCGS运行环境，进入监控系统，如果监控的数据与实际的不一样，可能是通讯口的连接不对，或是连接的串口不对，进入组态MCGS运行环境后，通过控制开关的操作，系统开始工作。
电动机带动传送带工作，首先上料传感器对料槽中的物料进行检测，如果有物料则将其推入传送带上，物料在传送带上移动；当物料通过传感器时，若不是要检测的物料则传感器和对应的气缸都不工作，物料继续向前运动；当传感器检测出相应的物料后气缸做出动作将此物料推出，物料会沿着气缸动作的方向移动到料槽。
在无料状况一段时间后电机、传感器等会自动停止工作。
设计中的控制开关具有材料分拣系统运行的开始按钮，分拣系统结束时要有停止按钮，当系统出现错误的时候有紧急停止按钮，可以使模拟画面上的物料，传送带，计数器等可以全部保持并停止，从而完善了整个分拣系统。
图2 监控画面
六人机界面
人机界面是系统和用户之间进行交互和信息交换的媒介，它实现信息的部形式与人类可以接受形式之间的转换；本系统采用威纶通MT506MV的电阻式触摸屏，此触摸屏采用是开关电源24VDC供电，可以和多种硬件器件进行通讯连接。
触摸屏的运行与仿真在下载屏幕文件之前，应使用规定的通信电缆连接触摸屏的通信接口与计算机的RS-232C接口，将触摸屏切换到下载模式，设置好通信参数，然后执行组态软件的下载命令，将屏幕文件写入到触摸屏的存储器中。
触摸屏与PLC通信之前，应设置二者的通信接口的通信参数，它们的通信参数的设置应完全一致。
设置完成后，用通信电缆把触摸屏与PLC连接起来，通电后PLC进入RUN模式，就可以进行预先设计好的画面操作
图3 人机界面图
七整体调试
将设备接入PLC，进行联机调试，看是否满足要求，如果不满足要求，可通过综合调整软件和硬件系统，直到满足要求为止。
致谢
岁月如梭，如歌。
转眼间，三年的求学生活即将结束，站在毕业的门槛上，回首往昔，奋斗和辛劳成为丝丝的记忆，甜美与欢笑也都尘埃落定。
这三年的求学生活对于我的记忆，在于老师无微不至的关怀和教导，也在于不能很好完成老师交待任务的焦虑，在于和搭档们认真工作的场景，也在于生活里大家把酒言欢，在于失败时的沮丧，也在于成功时的欣喜………从对知识的不了解到熟悉，从青涩到成熟，这三年是一种积累，它给我带来太多的感动、感悟乃至成长。
值此课题完成之际，我谨向所有关心、帮助我的师长，亲友呈上我最诚挚的感谢与最美好的祝愿。
首先是要感谢严俊老师，我们的水平有限，要完成课题，难度是可想而知。
但我们之所以能完成，我们的指导老师是功不可没的。
在这次课题的制作过程中，我得到了严俊老师的亲切关怀和耐心指导。
严俊老师严肃的科学态度，精益求精的工作作风，徐徐渐进的指导，深入浅出的讲解都深深地感染和激励着我们。
在老师的悉心指导下的，课题从陌生到结题，老师都给予了精心的指导和极大的帮助。
在此谨向尊敬的指导老师致以由衷的感谢和崇高的敬意！
其次我们必须感谢实训室的老师及管理员，材料分拣装置是微模型，制作的过程中很多的设备都是利用实训室里面的。
在设计的过程中也遇到许多困难，在老师的帮助下，通过查资料，把困难都一一克服。
另外我们在设计的过程中也得到许多同学的帮助，对于实训室老师的大力支持，管理员的热心帮助，我们课题能够顺利的结题，我深表感谢。
同时也感谢学校提供给我们一次提高的机会，我在此深表感谢。
课题制作的这个机会，我们好好地总结一下我在学校所学的各门课程，将它们分化理解，合理分类，融会贯通。
将其真正的运用到实践中去，通过这次个课题，我们把以前所学都综合起来了，感觉自己的水平提高很多。
我们了解到了做一个系统的基本常识，为我们以后从事技术工作打下良好的基础。
父母十几年寒心茹苦将我抚养成人，并以坚定的意志负担起我求学的重担，使我能安心学业，顺利完成大学学习任务，还有我的兄长们在我成长期间一如既往地给我极大的关心与鼓舞，在此真诚感谢他们！
最后，再次向所有帮助过我，激励过我，关心过我们的人，致以最诚挚的谢意和最美好的祝福！
参考文献
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[7] 景学可编程序控制器应用系统设计及方法化学工业2001年
[8] 田瑞庭可编程控制器应用技术化学工业1994 年
附录：
PLC的输入输出端子分配。