染料的色差
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
塑料染料及造粒过程
塑料染料及造粒过程一:塑料染料:1.原料:常用的原料有ABS,PC,HIPS,HIPS加缱,PP,HDPE,LDPE,RUBBER等.2.光源: A10 白炽灯光源;D-65 室外自然光(模拟) 含UV;C 室外自然光不含UV;CWF 冷光源;UV 荧光(UV);3.色差及标准:黄+*S1a** 0*S2蓝L* 深S:STD 标准值(L,a,b)S1, S2, S3, S4…………..S N测试值. (是L,a,b立体坐标系的水平投影.)L , b 测试值与标准值的差上图半径为0.1的圆是指L , b 的值不超过0.1认为合格,在误差范围内.如S1,S2; 而S3,S4则认为不合格. 0.1的误差极限根据颜色和原材料来决定的.E=L2a2b2 色差:即测试值与标准值之间的误差.色差控制: ≤0.5; a≤b≤0.354.使用仪器:标准光源,天平,干燥器,测量(读数)显微镜,色差计(10º),搅拌器,注塑机等.5.调色色素:一般分三种.1)染料+分散剂;2)颜料+分散剂;3)染料+颜料+分散剂.打样调色时: 量产跑机时:E.G.原料(e.g. ABS/PC/PC+ABS etc.) M g M g ×105色素1 N g N g×105色素2 L g L g×105色素3 X g X g×105色素4 Y g Y g×105. . .. . .. . .分散剂+ Z g +Z g×105W g W g×105配100Kg的料时的计算.(乘以105是包括损失量)二.造粒过程1.打样时的流程:原料调色搅拌干燥注塑打样检验送样; 2.量产时的流程:原料调色搅拌干燥注塑成半成品冷却,清洗干燥(除水) 切断品检(黑点,色差) 包装出货.NGOK OK OK OK 本料) 出货NG三.品检(黑点现象与色差)黑点现象:在注塑原材料中的杂质或是在成品中的灰尘和异物.原材料检验:进料抽检压片检验(测试读数显微镜)0.05-----0.09 10.10-----0.14 20.15-----0.19 40.20-----0.24 90.25-----0.29 165分以下适合做浅色产品,6-----15适合做黑色的产品,15分以上则认为不合格. 对于成品来说:电子产品不可超过7分;家电产品不可超过12分.。
活性染料Rf值和织物回潮率对轧染色差的影响
ｆｌｗｓ ｔｅｒｔ ｎ ｌ ｆ ｙ ｏ ｉ ｔ ｎｓ ｏ ｌ ｂ ｄ ｅ ｏ ｎ ｙｔｅＲ ａｕ ｆｅ ｃ ｙ 。ｂ ｔａ ｏ ｔｅｄ ｕ ｉ ｙ— ｏｌ ｏ ： ｈ ａｉ ａｉ ｏ ｅｃ ｍｂｎ ｉ ｈ ｕｄ ｅｊ ｇ ｄ ｎ ｔｏ ｌ ｂ ｈ ｆ ｌ ｏ ａ ｈｄ ｅ ｕ ｌ ｈ ｉ ｓ ｎｓ ｎ ｏ ｔ ｙ ｄ ａｏ ｕ ｙ ｖ ｅ ｓ ｆ ｏ
题， 限制 了活性 染 料 在 轧染 工 艺 中 的应 用 。 国际 纺 织 色 差 的主要原 因 。 染 料 的直 接性 可 用 比移 值 （ ） 衡 量 ， 蜀 来 比移 值 大 品市场竞 争 日趋 激烈 ， 纺织 品品质 的要 求 越来 越 高 ， 对 直 吸 尤其 对色 差 的要 求均 高于 我 国的 国家标 准 。纺 织 品对 小 与染料 的直 接性 成反 比。 比移值 小 ， 接性 高 ， 附 织物 上带走 的染料 多 ， 易造成 头 深尾 浅 ； 比移 值大 ， 色 由原来 的单光 源对 色 ， 发展 到双 光 源对 色 ， 至三 光 快 ， 甚
ｄ ｓ ｇ ｆｄ ｅ ｎ ｆ ｉｇ ｂ ｔ ａ ｉ ｅ ｒｒ ｌｔ ｎ ｈｐ ｗ ｉ ｙ ｅ ｔ ． ｏ ａ ｅ ｏ ｙ ｓ ｉ ｉ ｎ ａ ｈ ｈ ｄ ａ ｌ ａ ｅａ ｉ ｓ ｉ ｔ ｄ ｅ ｄ ｐ ｈ ｘ ｎ ｏ ｈ Ｋｅ ｒ ｓ：ｐ ｄ ｄ ｅ ｎ ｙ ｗｏ ｄ ａ ｙ ｉｇ；ｒ ａ ｔ ｅ ｄ ｅ ｅ ｃ ｉ ｙ ｓ；ｃ ｌ ｉ ｅ ｅ ｃ ｖ ｏｏｒ ｆ ｒ ｎ ｅ ｄ ｆ
前 但 且 源对 色 ， 求在 不 同光源 对 色 时 色 光 不 变 。色 差 的评 直 接性低 ， 后 色 差 小 ， 上 染 量 少 ， 易 造 成 泳 移 。 要 般选择 直接性 中等偏低 （ 比移值 为 ０ ７ ０ ８ 的 活 ．５— ． ） 定 也 由原 来 的 目测评 级 转 变 为 电脑 测 色 评 级 ， 得 有 使
(完整版)PI染料
(完整版)PI染料(完整版) PI染料引言PI染料，即聚酰亚胺染料(Polyimide Dyes)，是一类具有高色牢度和耐光性的有机染料，广泛应用于纺织、化妆品、塑料、油墨等领域。
本文将介绍PI染料的基本特性、制备方法、应用领域等内容。
一、基本特性PI染料具有以下基本特性：1. 高色牢度：PI染料具有优异的色彩稳定性，不易退色或褪色。
2. 耐光性：PI染料能够在阳光暴晒下保持鲜艳的色彩，不受紫外线的影响。
3. 色差小：PI染料能够在不同基材上呈现相似的色彩效果，具有较小的色差。
4. 耐高温：PI染料能够在高温环境下保持稳定性和色彩效果。
5. 与基材的亲和性强：PI染料与各种基材（如纺织品、塑料等）具有良好的亲和性，易于使用和应用。
二、制备方法目前，PI染料的制备方法主要包括以下几种：1. 离子聚合法：通过阳离子或阴离子聚合反应，将聚酰亚胺染料合成为可溶性高分子化合物。
2. 化学反应法：通过合成反应，将合成染料分子与聚酰亚胺基材结合，形成PI染料。
3. 溶液染色法：将PI染料溶解于适量溶剂中，然后将染料溶液均匀涂布到基材上，通过蒸发或烘干使染料固化于基材表面。
4. 无水合成法：通过无水条件下的化学反应，将合成染料与聚酰亚胺基材直接反应，形成PI染料。
三、应用领域由于其独特的特性和优越的性能，PI染料被广泛应用于以下领域：1. 纺织品：PI染料能够给纺织品带来鲜艳的色彩，并具有长久的色牢度，适合于制作高级服装、家居用品等。
2. 化妆品：PI染料可用于化妆品中的眼影、唇膏等产品，给人以独特的妆容效果。
3. 塑料：PI染料可以为塑料制品提供各种色彩选择，使其具有更好的视觉效果和市场竞争力。
4. 油墨：PI染料可用于油墨的配方中，使印刷品具有饱满的色彩和高度的色牢度。
5. 其他：PI染料还可以应用于电子产品、激光打印、染料浓缩等领域，具有广阔的市场前景。
结论通过本文的介绍，我们了解了PI染料的基本特性、制备方法和应用领域。
大货常与客户确认色样色差,90%是这里出现问题
大货常与客户确认色样色差，90%是这里出现问题染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。
然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。
首先色样确认1 . 色板样自我评价用灰卡对色。
原样与小样之间要求4．5级。
用测配仪对色时，一般△E1，考虑到系统误差，内控标准△E0.6，力争一次准样。
若高要求时，应将色相△H和彩度△C也考虑在内。
要充分了解染料的热敏性和光敏性。
光敏性的染料较少，如尽量不用汽巴克隆黄CR-01，尤其是汽巴克隆黄C-2R。
大多数染料或多或少都有热敏性，士林染料表现较突出，冷热干湿对色光都有影响，此类染料打样对色时，要考虑到染料色光稳定后的趋向，有意向反向偏离一点。
如多数染料色光稳定后偏向红光略深，刚打完样稍冷对色时，应偏绿光略为亮一点，这样色光稳定时刚好与原样相等。
光敏、热敏严峻的染料作主色调打样，可能会造成大生产色布堆置色档印，严峻时甚至不行逆转，如橄榄绿R，黄C-2R等染料。
因此，不能采纳此类染料。
手板样是否符合客户的要求，对常规客户打样要心中有数，结合客户习惯简单准样。
区域不同对颜色偏爱不同。
一般客户要求手板样至少3块，即A、B、C样，有时也有要求12块样的。
从深浅、明暗、艳亮和色相等方面考虑，从而提高一次准样率。
2 . 对小样的认可当客户意见与实际状况相差时，应考虑到可能光源问题，应与客户沟通。
当客户反应一块色板中大多数样偏深时，应考虑客户可能是双层对样，尤其是薄、透的织物，叠层看样会变深。
有些大公司对薄、透的机织物和针织物等要求叠4层对色。
而常规是单层对色。
当“跳灯”严峻时，考虑更换染料改善“跳灯”。
要了解染料的“同色异谱”性能，充分利用测色仪来筛选染料。
当本厂适用染料不能满意客户的“跳灯”要求或“跳灯”在△E0．5时，应与客户沟通。
一旦确认了本厂的小样，以确认样为基准样时，就不存在“跳灯”问题。
千万不能为满意客户的要求，而选择大生产不稳定的染色配方。
硫化染料轧染色差的成因及预防
使用时， 若在染色过程 中未根据其亲和力 的大小而适 减染 料 ， 必然 会导 致 染色 前后 色 差 。举例 如 下 ： 固体 硫化 染料 染 色大 多 采用 隐 色体 染 色 法 。其用 当增 、 染 色 处方／ ｇ Ｌ 浅 咖啡 色 深 咖啡 色 （／ ） 于绒 类 疏松织 物 一 般 得 色 较 均 匀 ； 而用 于纱 卡类 等 紧
霜花 效果 的灯 芯 绒 织 物 常 采 用 硫 化 染 料 染 色 ， 经 酵 化 ， 使用 强 氧化 剂在 酸 性 条 件 Ｆ氧 化 。 氧 化不 充分 且 需 素洗 、 氧化 褪 色后 会 出现 其 它 染 料 无 可 比 拟 的 同 步褪 或 氧化 程 度前 后 不 一 ， 会 造成 色 差 。 如咖 啡 色若 氧 均
维普资讯
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硫化染料轧染色差的成因及预防
纪建成
（ 苏高尔登 印染有限公 司， 江 江苏 常州 ２ ３ ２ ） １０ ３
摘
要： 分析硫化染 料轧染产生色 差的原因 ， 出了相应 的预 防措施 ， 如根据 染料用 量决 定初染 加水 率 ， 提 诸
亲和 力高 ， 瞬间 上 染 速 率快 ， 染 后 较 难 氧 化 ， 产 生 且 易 艺设 计 和管 理 的 角 度 ， 要 介 绍 硫 化 染 料 染 色 色 差 的 简 控 制 和预 防于 后 。
（） ３ 染料追 加 系数 不 合理 不 同硫 化染 料 的亲 和力存 在 较 大 差异 。 常用 硫化 ＜ 棕 Ｂ Ｒ＜黄 棕 ５ 红 ３ Ｇ＜黑 Ｂ Ｎ。其 中 ， 化 红棕 Ｂ Ｒ 硫 ３ 和 黄棕 ５ Ｇ为新 一代 产 品 ， 过 有 关 部 门 的 检 测 ， 通 染色 成 品可顺 利 通 过 出 口检 验 。 一般 ， Ｂ 上 染 速 率 比 黑 Ｎ 黄 棕 ５ 红 棕 Ｂ Ｒ、 Ｂ Ｎ、 绿 Ｂ、 红 Ｌ Ｆ分 别 快 Ｇ、 ３ 蓝 Ｒ 亮 大 Ｇ
酸性染料染锦纶产生色差的原因及应对措施
酸性染料染锦纶产生色差的原因及应对措施摘要:染色工艺参数的控制、纤维的吸色性的差异等方面对酸性染料染锦纶产生色差有很大影响，通过大量实验证明，酸性染料染锦纶产生色差的原因进行了剖析，并提出了应对的具体措施。
关键词:聚酰胺纤维;色差;吸色性;匀染性;染色效果前言锦纶是一种热塑性纤维、疏水性纤维，纤维上含有氨基和羧基;而酸性染料色谱齐全、色泽鲜艳等优点，酸性染料是锦纶染色常用的一种染料，锦纶的吸色性能的差异，前处理的差异，酸性染料的配伍性的差异，以及染色工艺参数的控制等方面是影响酸性染料染锦纶产生色差的重要因素。
锦纶染色具有上染速率快、竭染率高，由于其在制造过程中，聚合、纺丝、热处理的某些工艺条件存在着差异，即使是微小的差异，都会导致锦纶丝的微结构产生差异，引起上染性能差别较大，容易产生色差;锦纶对高温湿热敏感，经过100?以上湿、热处理，不仅会使纤维的弹性、手感、强力等受到影响，还对吸色性能造成显著的改变;锦纶染色对工艺的要求极高，染浴pH值、匀染剂的类型、用量、初染温度、升温速率、浴比、染料的配伍性等工艺条件的选用、工艺制定不合理，很容易造成色花、色差等病疵，因此，对影响酸性染料染锦纶产生色差的原因进行剖析，工艺条件的选用及制定，通过大量实验给予证明，并找出其影响原因，提出了应对措施，降低或消除产生色差的决定性因素。
11 实验基本原理1.1聚酰胺纤维性能聚酰胺纤维具有氨基和羧基，既能吸酸，又能吸碱，锦纶在染色过程中，在不同的PH值的溶液中锦纶带有不同的电荷，在中性或者弱碱性浴中，锦纶带—有负电荷?OOC?NHOC?NH酸性染料基本不上染。
在弱酸性浴中，锦纶带正电2 + HOOC?HNOC?NH，酸性染料与纤维以盐式键结合，染料吸附量有一饱和值。
在3++ + 强酸浴中，锦纶分子中的酰胺基也会和H 结合而带正电荷HOOC?HNOC ?N2H 。
此时锦纶吸附染料的量出现了超饱和现象。
在不同的PH值染浴中，锦纶有3着不同上染速率。
染料含量检测方法-概述说明以及解释
染料含量检测方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述染料含量检测方法是一种用于测量染料含量的技术手段。
在纺织、化妆品、食品、印刷等行业中，染料的含量是一个重要的质量指标。
通过准确检测染料含量，可以确保产品质量稳定，并满足市场和客户的需求。
随着科学技术的不断发展，出现了多种染料含量检测方法。
这些方法包括但不限于光谱分析法、色差分析法、高效液相色谱法、气相色谱法等。
不同的染料类型和应用领域需要使用不同的检测方法，以获得准确的结果。
染料含量检测方法的基本原理是根据染料分子的特征吸收峰值或反射光谱来确定其含量。
通过测量样品吸光度或颜色差值，可以计算出染料的含量。
这些方法都具有高灵敏度、快速性和准确性的特点。
尽管染料含量检测方法已经取得了很大的进展，但仍然存在一些挑战和问题。
染料样品的复杂性、杂质的干扰以及仪器设备的不稳定性都可能影响到检测结果的准确性。
因此，在使用染料含量检测方法时，需要严格控制实验条件，并进行合理的数据处理和结果分析。
本文将综述染料含量检测方法的优缺点，并对目前常用的几种方法进行详细介绍和比较。
通过对比不同方法的特点和适用范围，可以为实际应用中的染料含量检测提供参考和指导。
同时，本文还将探讨染料含量检测方法的发展趋势，并展望未来在染料分析领域的研究方向。
通过对染料含量检测方法的深入研究，可以提高产品质量，推动相关行业的发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以如下写：在本文中，将介绍染料含量检测方法的几种常用技术，包括方法A、方法B、方法C和方法D。
每种方法都有其独特的优势和适用范围，我们将从不同的角度进行详细的介绍和分析。
其中，方法A是一种传统的染料含量检测方法，通过化学分析技术对染料分子进行定量分析，具有准确性高、可靠性强的特点。
方法A适用于对染料含量要求较高的场景，并且在实践中已经得到了广泛应用和验证。
方法B是一种新近发展起来的光谱分析方法，通过检测染料吸收光谱的特征峰值来推测其含量。
织布染色出现片段色差的原因
织布染色出现片段色差的原因
织布染色出现片段色差的原因可能有以下几点：
1、染料和助剂的影响。
染料的质量和性能不同对布面染色的色牢度和鲜艳度等都会有不同的影响，且印染助剂使用不当也会造成染色质量问题。
2、织物因素。
由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝光不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
3、吸液因素。
由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
4、预烘因素。
在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
天丝染色性能及色差
天丝染色性能及色差、色挡等病疵的防治[ 713查看 / 0回复 ]Tencel纤维织物的主要质量问题是绒毛不匀、色差、色挡、棉结、色斑、折痕等，主要的影响原因是纤维的原纤化和湿膨胀性和纤维染色性的变异。
应以强化纤维原纤化的控制和利用，选择合适的纺织染整工艺、设备和染料，在后加工中防止皱折、减少摩擦、挤压和损伤等方面改进。
Tencel纤维具有天然纤维的吸湿性，涤纶纤维的干湿高强力，粘胶纤维的悬垂性及真丝纤维的手感。
制成产品服用性能良好、尺寸稳定。
由它加工的内衣、衬衫、裙裤、休闲服、牛仔服、高档针织服装以及产业用品深受消费者青眯，产品已风靡全球，我国已引进技术大量生产，并有进一步取代粘胶纤维的趋势。
然而目前产品质量问题不少，总体水平不高，其中较突出的是光洁织物泛白性色差、色挡、棉粒类疵品较多；桃皮绒类织物出现绒毛不均匀；混纺交织单色类织物色差较普遍；粗厚类织物的折痕、擦伤、色斑等疵品较严重。
这些疵品与Tencel纤维某些特性有关。
1 Tencel纤维特性与产品疵点的分析1.1 纤维表面的原纤化 Tencel纤维具有高结晶度，纤维截面均一，但原纤间结合较弱且没有弹性，如受机械摩擦，纤维外层会发生断裂，形成长度约1~4微米的毛茸，特别在湿态情况下，更易产生，严重时还会缠结成棉粒。
原纤化具有双重效应。
不均匀的局部原纤化会形成产品外观不均匀，导致品质差异、色相差异以及棉粒疵点等。
原纤化的均匀产生可使织物呈绒面表观，成为桃皮绒风格的织物，也能使牛仔服更具自然感和陈旧感。
利用原纤化的特性，还可制成非织造过滤材料和特种纸张。
由此可见，对原纤化问题，必须人为地加以控制和利用。
1.2 纤维的湿膨胀性 Tencel纤维具有高膨胀性，在水中膨胀达40%。
由此赋予织物优良的悬垂性和流畅的动感，但会使织物在湿态下发硬，特别是单位面积重量较大的中厚型织物。
从而使织物在染整和服装加工中易产生折痕、擦伤和色斑等疵点，而且这类疵点具有较强“记忆性”，都会持久地保存下来。
色差评判标准
色差评判标准
色差评判标准是对物品颜色差异进行评估的一种指标。
不同行业和领域会有不同的标准，下面是一些比较常见的色差评判标准：1. CIElab色差评价方法：是最常用的色差评价方法，主要用于研究颜色的感知和描述。
在此方法中，对颜色差异的表现是L(亮度)、a(红绿)、b(黄蓝)这三个参数的数值差。
2. ΔE值评价方法：ΔE是国际上公认的一种标准色差计算方法，主要用于比较两个颜色在L、a、b三个通道上的数值差异，并计算出两个颜色在总颜色差上的数值。
通常认为，ΔE＞1就可以看出两个颜色的差异。
3. Ganz教授渐变评稿方法：将众多指定颜色用特定排列组合成渐变色彩，并用于评价其他颜色与标准颜色的差别。
4. Pantone色差规范：是针对各种颜色分类和其具体数值范围进行规划和统一的标准，主要用于印刷和染料制造等领域的应用。
这些是比较常用的色差评判标准，根据行业的不同，可能会有其他适用的标准。
酸性染料 色光和强度的测定-最新国标
酸性染料色光和强度的测定1范围本文件规定了酸性染料色光和强度的测定方法。
本文件适用于酸性染料色光和强度的测定。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374—2017染料染色测定的一般规定GB/T6687染料名词术语GB/T6688—2008染料相对强度和色差的测定仪器法3术语和定义GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。
4原理4.1染色法用酸性染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在适当的纤维（羊毛、锦纶）上进行染色。
然后以标准样品的染色强度为100分，色光为标准，进行目测比较，评定试样的色光和强度。
或用测色仪进行测色，然后计算出试样的色光和强度。
4.2溶液比色法当染料溶液符合朗勃-比耳定律时，将酸性染料试样和标准样品用水定容后，用分光光度计分别测定其最大吸收波长处的吸光度值，即可计算出染料试样的强度。
在吸光度值基本相同时，于比色管中目视对比标准样品和试样的颜色差异即可评定样品的色光。
5试剂和材料试剂和材料应符合GB/T2374—2017中第3章的有关规定。
6仪器和设备仪器和设备应符合GB/T2374—2017中第4章的有关规定。
7试验方法7.1染色法（适用于对纺织品进行染色的酸性染料）7.1.1羊毛染色方法7.1.1.1一般条件染色一般条件应符合GB/T2374—2017的有关规定。
染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。
染色深度根据具体品种选定，并符合GB/T2374-2017中5.1.1的规定。
7.1.1.2染色条件染色条件见表1。
表1酸性染料染羊毛染色条件纤维、助剂方法和用量强酸性染色法弱酸性染色法中性染色法纤维（羊毛凡立丁或毛线）/g444染色深度/%（owf）0.5～30.5～30.5～3染色浴比a1:501:501:50无水硫酸钠/%（owf）5～101010硫酸/%（owf）2～4——30%乙酸/%（owf）—1～2—乙酸铵/%（owf）——5～8染色温度/℃10090～95100保温染色时间/（min）453045 a在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其它浴比。
纺织染料和染色剂的质量标准及检验方法
纺织染料和染色剂的质量标准及检验方法染料和染色剂作为纺织品染色的重要原料，在纺织工业中具有重要的地位。
为了保证染料和染色剂的质量符合相关标准，需要进行严格的质量控制和检验。
本文将从质量标准和检验方法两个方面详细介绍纺织染料和染色剂的质量标准及检验方法。
一、纺织染料和染色剂的质量标准1. 化学性质标准：纺织染料和染色剂作为有机化合物，需要符合化学性质标准。
其中包括物理状态、溶解性、酸碱度、纯度等指标。
例如，某染料的物理状态应为粉末状，溶解性应达到一定的水溶解性，酸碱度应在一定范围内，纯度需要达到标准要求。
2. 稳定性标准：纺织染料和染色剂在染色过程中需要具有一定的稳定性，以保证染色效果的稳定性和颜色的持久性。
稳定性标准通常包括光稳定性、温度稳定性、酸碱稳定性等指标。
3. 染色效果标准：纺织染料和染色剂的染色效果直接影响着纺织品的色彩和色牢度。
因此，染料和染色剂需要符合一定的染色效果标准，包括色相、亮度、均匀度、染色力等指标。
4. 环境标准：随着环境保护意识的增强，纺织染料和染色剂的环境标准也越来越重要。
环境标准通常包括无毒性、低挥发性、易降解性等指标。
二、纺织染料和染色剂的检验方法1. 化学性质检验方法：化学性质的检验方法通常采用物理方法和化学方法相结合的方式进行。
例如，可以利用色谱仪来检测染料的纯度和成分，利用PH计来测定染料的酸碱度，利用溶解性试验来检测染料的溶解性等。
2. 稳定性检验方法：稳定性的检验方法通常包括光稳定性试验、温度稳定性试验、酸碱稳定性试验等。
例如，可以利用光照箱来进行光稳定性试验，将染料或染色剂暴露在一定光照条件下，观察其颜色变化情况，来评估其光稳定性。
3. 染色效果检验方法：染色效果的检验方法通常采用比色法、显色法和色差计等方法进行。
例如，可以使用比色法来判断染料的色相和亮度，利用色差计来测定染料与标准色样的色差值，来评估染色效果的均匀度和染色力。
4. 环境检验方法：环境标准的检验方法通常包括无毒性试验、挥发性试验、易降解性试验等。
色差国标范围
色差国标范围
（原创版）
目录
1.色差国标的定义与意义
2.色差国标的范围与分类
3.色差国标的应用与影响
正文
【一、色差国标的定义与意义】
色差国标，全称为“国家标准颜色差异”，是指在我国制定的一套关于颜色差异的检测与评价标准。
色差国标主要应用于纺织品、服装、印染、化工、建材等行业，其目的是为了保证产品颜色的一致性和稳定性，提高产品质量，减少由于颜色差异带来的贸易纠纷。
【二、色差国标的范围与分类】
色差国标的范围主要涉及纺织品、服装、印染、化工、建材等行业。
根据不同行业的特点和需求，色差国标分为以下几类：
1.纺织品和服装行业：主要检测色牢度、色光、色差等指标，以保证产品的颜色质量和耐用性。
2.印染行业：主要检测染料的颜色差异、混合色浆的色差等，以保证印刷品的颜色准确性。
3.化工和建材行业：主要检测涂料、油漆、塑料等产品的颜色差异，以保证产品的外观质量。
【三、色差国标的应用与影响】
色差国标的应用，一方面有助于企业加强产品质量管理，提高产品的颜色一致性和稳定性，降低生产成本；另一方面，有助于消费者在购买产
品时，根据色差国标判断产品的颜色质量，避免由于颜色差异导致的消费纠纷。
在我国，色差国标的实施和推广，对提高产品质量、提升消费者满意度、促进行业健康发展等方面都起到了积极的作用。
如何消除染色布生产中的缺陷
如何消除染色布生产中的缺陷背景染色布是人们在日常生活中所必需的一种材料。
然而，在染色布的生产过程中，经常会出现各种缺陷，如色差、褪色、不均匀等问题，这些都会打击生产者的信心，也会降低客户的信任度。
因此，如何消除染色布生产中的缺陷，是每个厂家应该思考和解决的问题。
原因在染色布的生产中，缺陷通常是由以下几个原因引起的：1. 工艺不妥染色布的生产非常复杂，其中涉及到许多技术细节，如果在染色的过程中不严格遵守规程，就会出现各种缺陷。
例如，染色的温度、时间、色浆的配比等因素都会影响染色效果，如果不掌握好这些因素，就很容易出现各种问题。
2. 设备陈旧染色布的生产需要使用到染色机等大型设备，这些设备的老化会导致温度控制不准确，染料流量不均匀，从而出现色差、不均匀染色等缺陷。
因此，及时更新设备也是消除缺陷的关键。
3. 材料差选择合适的染料、化学品和布匹是保证染色质量的重要一环。
否则的话，如果使用低质量的原材料，就会影响染色效果，甚至威胁人体健康。
解决方案有了以上分析，我们就可以得出一些解决染色布生产中缺陷的方法。
1. 加强工艺培训和管理厂家应该注重工艺人员的培训，让他们了解染色布生产的每个细节，以便更好地掌控染色过程。
企业也应建立健全的管理制度，加强对生产过程的监督，从源头上避免问题的发生。
2. 及时更新设备生产设备的维护和更新是保证生产质量的重要一环。
当老旧设备无法继续使用时，应及时更新设备，为生产提供更好的条件。
3. 优化原材料选择染色布的质量与使用的染料、化学品和布匹有关，因此应注意优化原材料选择。
选择高质量的原材料，可以增加染色的成功率，降低出现问题的概率。
此外，厂家可以通过与供应商建立长期合作伙伴关系，建立稳定的原材料供应途径。
结论染色布生产中的缺陷会直接影响企业的声誉和利润。
通过加强工艺培训和管理、及时更新设备和优化原材料选择等多方面的措施，厂家可以有效消除染色布生产中的缺陷，保证生产质量，增加客户的信任度和企业的利润。
染料的色差标准
染料的色差标准
染料的色差标准因不同的应用和行业而异，但一般来说，色差在10%以上
即可被认为是可察觉的。
色差的标准可以通过比较标准样品和实际样品的颜色来评估，通常使用色差计或目视评估方法。
色差的标准也可以根据不同的行业和用途而有所不同，例如纺织品、化妆品、食品等。
对于纺织品行业，色差标准通常采用灰卡评级或色差计测量，其中灰卡评级分为1-5级，5级为无色差，1级为最大色差。
色差标准还与批次控制和质量控制有关，例如批差控制在灰卡4级以上，左中右色差控制在4-5级以上，批差△E<1（内控以内）。
染料色差标准的制定需要考虑多种因素，包括染料的质量和纯度、纤维的种类和性质、染色工艺和条件、颜色的视觉感知等。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况制定相应的色差标准，以确保产品质量和满足客户需求。
色差,着色力,着色强度测定方法
色差着色力和着色强度的测定方法
色差、着色力和着色强度的测定
1、仪器
调漆刀、平底胶杯，电子天平（精确度0.001）、色差仪
2、着色力检测方法：
试样的制备
按照以上的比例
1、取白色基料50g，加入1.5g的标准样品搅拌至均匀状态。
2、同样取白色基料50g，加入1.5g来料试样搅拌至均匀状态。
3、将标准样品放置左边，来料试样放置右边，用125μm的涂布器在250g/㎡的白色铜版纸上制膜对比。
4、目测标样与试样色差是否一致，其色差的程度用近似、微差、相差大标识，用色差仪检测其色差大小的时候，用数值表示着色强度。
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染料相对强度和色差的测定仪器法
染料相对强度和色差的测定仪器法
着色剂相对强度和色差的测定仪器法是一种采用物理或化学技术测量彩色染料相对强
度和色差，以了解着色性能的方法。
这一测定方法安全可靠，对着色性能进行天然而可靠
的评估，为染料的控制生产提供了科学的基础。
着色剂相对强度和色差的测定仪器一般采用光谱仪，该仪器利用色阶粒度得分，比较
样品和标准样品之间的颜色差异，以及以应用程序计算颜色强度、色彩、光泽等评价数据。
使用这种仪器可以对各种染料的一致性和时效性进行快速、精确的检测，还可以生成优良
的染物数据和图形，准确定量染料调色剂的色温、色明度、色度、色调等，并根据染料的
光谱曲线和染色系数的变化情况来进行染料的质量控制。
染料相对强度和色差的测定仪器可以进行多种类型的测量，包括雾度测量、光度测量、透射测量、反射测量、色温测量、色度测量、色差测量、色彩测量等。
针对不同的染料，
需要使用不同的衰减器来测量每种染料的色度、色差。
此外，使用高的色差滤光片可以了
解染料的显色性能，以确保染料的着色性能。
着色剂相对强度和色差的测定仪器是化学领域最重要的测试仪器之一。
它可以以极高
的准确性测量染料的相对强度及染料的色差，是进行染料控制和调试及着色性能评估的重
要工具。
纺织着色标准
纺织着色标准纺织品着色是纺织行业中非常重要的环节之一，它直接关系到产品的美观度和质量。
为了规范纺织品的着色工艺和色彩效果，相关领域制定了各种着色标准。
本文将介绍纺织着色标准的相关内容。
一、概述纺织着色标准是指在纺织品的生产过程中，用于指导和规范着色工艺和色彩效果的一系列技术指标和要求。
通过遵守这些标准，可以保证纺织品的色彩鲜艳、色牢度高、色泽均匀，并且对人体无害。
纺织着色标准可以分为两类，一类是用于指导纺织品染色的工艺标准，另一类是用于评价纺织品着色效果的技术标准。
二、纺织品染色工艺标准1.染料选择标准染料是纺织品染色中最重要的因素之一。
染料选择要考虑到纺织品的纤维特性、染色工艺和着色效果等因素。
染料选择标准应包括染料的色相、色光、饱和度等要求，以及染色过程中的环保要求。
2.染色工艺参数标准染色过程中的各项参数对于最终的着色效果至关重要。
染色工艺参数标准应包括染色温度、染色时间、染色浓度、PH值等要求。
同时，还应对染色机械设备的要求进行规范，以确保染色效果的稳定性和一致性。
3.配方和配比标准纺织品染色配方和配比是染色工艺中的关键环节。
配方和配比标准应包括染料的配比比例、助剂的用量、酸碱度的调整等要求。
科学合理的配方和配比可以提高纺织品的着色效果，降低染色成本。
4.工艺流程标准染色工艺流程是指纺织品染色过程中各项操作的顺序和要求。
工艺流程标准应详细规定染色前的预处理、染色过程的操作方法和注意事项，以及染色后的后处理等要求。
科学规范的工艺流程可以提高染色效果和工艺的可控性。
三、纺织品着色效果评价标准1.色差评价标准色差是指被测物体与标准色样之间的色彩差异。
着色效果的好坏可以通过测量和评价色差来判断。
色差评价标准应包括色差计算公式、评价指标和评价标准。
常用的色差计算公式有CIEDE2000、CIELAB 等，评价指标有DE、L、a、b等。
2.色牢度评价标准色牢度是指纺织品在使用过程中不褪色或者褪色非常少的性能。
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染料的色差、色光与检测评定一、染料的色差、色光和强度的检测步骤和要点染料的色差、色光和强度的检测评定共分以下五个步骤：1、纱线及织物的准备（1）纱线及织物的规格纱线：精练漂白42支双股棉纱，纯涤纶8旦尼尔纱，高弹尼龙66的锦纶线，晴纶膨体线，未漂白经精练的53支四股全毛细绒线。
织物：23×21精练漂白纹棉细布，纯羊毛本色平纹（250）织物或羊毛凡立丁，45×45、95×100纯绦纶平纹织物，桑蚕丝平纹织物（电力纺）11217。
（2）纱线及织物的前处理各种纤维的纱线或织物染色前必需用沸蒸馏水浸透，然后挤干（含水率约为纤维含量的150%），纤维中的水份不算在染液体积内。
2、染液的准备（1）染液中的各种染化料助剂均按纤维重量的百分率计算，一般均需配制成溶液后再加入。
（2）作为检验用的染色药剂一般应用国家标准的化学纯规格（C.P.级）或分析纯规格（A.R.级）。
（3）配制染液所用的水必需用蒸馏水或者无离子水。
（4）所检验的染料样品和标样必须是同一厂商、同一化学结构，并且染色条件完全一致（包括染色温度、染色时间、染后体积和助剂用量）。
3、试验方法（1）检验时，标准样品至少需染三档深度，各档染色深度均相差5%（例如第一股染色深度为1%时，第二股纤维染色深度为0.95%，第三股纱维染色深度为0.9%，以次类推）。
（2）染色深度以染料重量与纤维重量的百分比表示，染料浓度根据不同色泽而不同，一般染色深度为1%，藏青色的染色深度为2%，黑色的染色深度为4%。
（3）染色前的各纤维应作标记，以次入染，染毕取出时，也应入染时以次取出，保持相同的间隔时间。
4、评定方法（1）染色后的纤维在干燥后放在暗处，使染样在室温恢复半小时后再进行评比。
（2）染色后的试样和标准应在室内北窗光线下或在标准光源下，用目测进行比色、评比。
视线应与染样垂直。
（注意房屋内的周围建筑物应不带有反射的颜色）。
（3）试样和标样染色织物在评比时，必须使两块织物在同一正反面，同一织纹平行条件下，进行评比。
5、评定结果（1）评定结果试样按染色力表示，如试样为1%染得的深度相当于标准样品0.95%染得的色泽深度时，则试样的染色力为标准的95%。
（2）评定染料的色光时，色光差异采用五级制、近似、微、稍、较、显著。
（3）评定染料的强度时，试样色光应相当于标准样品的“近似、“微”或“稍”三级内进行强度评定。
若试样色光评为“较”或“显著”则不能作强度评定，应作为色光不符。
（4）色光五级制具体差异；“近似”：两块染样左右交递后目测无差异者。
“微”：两块染样左右交递后目测似有差异者。
“稍”：两块染料左右交递后目测能于区别色差者。
“较”：两块染样左右交递后目测易于区别色差者。
“显著”：两块染样基本上已是两种色相。
（5）染料的染色鲜艳度规定为：微艳、稍艳、微暗和稍暗四级，其中微艳和稍艳为合格，微暗和稍暗为不合格。
下面就常用的直接染料、活性染料、分散染料、酸性染料和阳离子染料染色检测方法分别论述：二、直接染料的染色检验方法1、染料储备溶液的配制（1）准确称取染料标准样品及试样各0.5克置于250毫升烧杯内，先用3毫升蒸馏水调成均匀无细浆，续加煮沸的蒸馏水200毫升，并充分搅拌，使染料全部溶解，必要时可加热至沸。
（2）待染料全部溶解后，并冷却至室温分别移入至500毫升容量瓶内，并用蒸馏水稀释至刻度，备用。
2、染浴的配置在染缸中按下列配方分别配制染浴，染色深度常用为1%，也可为0.5%，一般标准样品用3档浓度，试验样用2档浓度。
根据直接染料适用于中性染色法和弱碱性染色法，其配方分别如下：（1）中性染色法染浴配方：染缸编号 1 2 3 4 5标准样品溶液（0.5克/500毫升）毫升100 95 90试验样品溶液（0.5克/500毫升）毫升100 95蒸馏水毫升90 95 100 90 95 氯化钠或无水硫酸钠（1：10）毫升10 10 10 10 10总量毫升200 200 200 200 200 （2）弱碱性染色法染浴配方：染缸编号 1 2 3 4 5标准样品溶液（0.5克/500毫升）毫升100 95 90试验样品溶液（0.5克/500毫升）毫升100 95 蒸馏水毫升88 93 98 88 93 氯化钠或无水硫酸钠（1：10）毫升10 10 10 10 10 碳酸钠溶液（1：10）毫升 2 2 2 2 2总量毫升200 200 200 200 2003、染色操作（1）先将10克棉纱用沸水煮透，并绞干共5绞，各系小结编号，在染浴室温时分别顺序入染，并不断翻动，染色10分钟。
（2）染浴开始加热，使染浴温度在30分钟内逐步升到90°~95℃，再保持此温度续染30分钟。
（3）染色完毕后，待染浴降温至80℃把棉纱取出，并绞干，用冷水冲淋洗净，绞干后悬挂在室温成50℃以下烘箱中烘干它。
染色曲线图如下：（4）如果为直接铜盐染料按弱碱性染色法配方，染色完毕后，还必须用硫酸铜溶液处理，溶液温度为60℃，处理30分钟，硫酸铜溶液配方如下：结晶硫酸铜2%（1克/100毫升） 20毫升冰酯酸1.5%（1ml/100毫升） 15毫升加水合成： 200毫升三、活性染料的染色检验方法1、染料溶液的配制准确称取染料标准样品和试验样品各2克分别置于250毫升烧杯内，先用少许水，用玻璃棒调成均匀浆状，加入蒸馏水（普通型和乙烯砜型为室温，热固型为75℃）约200毫升，充分搅拌，使染料完全溶解，分别移入至500毫升容量瓶内，并用蒸馏水稀释至刻度，备用。
2、各种活性染料的染色配方及条件普通型热固型乙烯砜型染料用量2～3％ 2～3％2～3％助剂克/井无水硫酸钠氯化钠60 80 50碱剂克/井磷酸三钠无水碳酸钠15 30 15温度℃吸色/固色40/40 40/90 60/603、染浴的配置在染缸中按配方分别配置染浴，染色深度一般为2~3%，标准样品用3档浓度，试验样用1档浓度。
普通型活性染料的染浴配方：染缸编号 1 2 3 4标准样品溶液（2克/500毫升）毫升50 47.5 45试验样品溶液（2克/500毫升）毫升50氯化钠溶液（25%）毫升48 48 48 48无水碳酸钠溶液（20%）毫升15 15 15 15蒸馏水毫升87 89.5 92 87总量毫升200 200 200 200热固型和乙烯砜型活性染料的染色配方按前表配置。
4、染色操作将四绞10克棉纱结扎编号，清水煮沸15分钟，绞干后，按顺序加入染浴中：（1）普通型活性染料染浴为染料和氯化钠溶液，升温至40℃染色30分钟，然后将染样提离液面，加入无水碳酸钠溶液，保持40℃固色1小时。
（2）热固型活性染料的染浴为染料和氯化钠溶液，于40℃开始染色，并在40分钟内逐渐升温至90℃，然后将染样提高液面，加入无水碳酸钠溶液，保持90℃，固色1小时。
（3）乙烯砜型活性染料的染浴为染料和无水硫酸钠溶液，于60℃开始染色，染色30分钟后将染样提离液面，加入磷酸三钠溶液保持60℃固色1小时。
5、后处理将染色、固色完毕的纱样取出，先用冷水冲洗3分钟，然后用热水（70°~80℃）冲洗3分钟，取出绞干，再皂煮10分钟（中性皂片3克/升）溶比1：40，取出绞干再用70°~80℃热水冲洗3分钟，冷水冲洗3分钟，取出绞干在60°~70°烘箱烘干。
四、分散染料的染色检验方法1、染料储备液的配制准确称取染料标准样品和试验样品各0.5克分别置于250毫升烧杯内，用50℃蒸馏水约200毫升迅速加入分散染料中搅拌，使均匀分散，分别移入至500毫升容量瓶中，用蒸馏水稀释至刻度，摇匀备用。
2、染浴的配置在染缸中按下列配方分别配制染浴，一般分散染料的染色深度为1%，藏青分散染料染色深度为2%，分散黑染色深度为4%，标准样品用3档浓度，试验样用1档浓度。
分散染料1%染色深度的染浴配方：染缸编号 1 2 3 4标准样品溶液（0.5克/500毫升）毫升50 47.5 45试验样品溶液（0.5克/500毫升）毫升50硫酸铵溶液（1：50）毫升20 20 20 20蒸馏水毫升130 132.5 135 130总量毫升200 200 200 200染色深度2%和染色深度4%染浴配方按量增加。
染浴配好后用醋酸调节PH值为5.0~5.5。
3、染色操作（1）将纯涤纶纱5克，用平平加0.1克/1000毫升于70℃~80℃处理10分钟，浴比为1：50，洗净备用共4绞，各系小结编号。
（2）按染缸编号顺序置于高温高压锅中升温到60℃，然后将绞纱扎结编号顺序浸入染缸内，搅拌数分钟后加锅盖，进行染色。
（3）在自动搅动下，使温度从60℃在45分钟内逐渐升温至130℃，到达130℃再继续染60分钟，染毕停止加热，并将染色机内蒸汽缓慢全部排出，待压力降到0后，开盖，取出染样，进行冷水清洗。
（4）冷水清洗后，绞干，再进行还原清洗。
还原清洗液配方：烧碱38℃Be 2毫升保险粉85% 1克平平加0 1克总量 1公斤还原清洗液温度70℃~80℃，溶比1：30，处理10分钟后，再热水洗，冷水洗使纱样洗清至中性，绞干后于室温或50℃以下烘箱中烘干完。
染色曲线图如下：五、酸性染料的染色检验方法1、染料溶液的配制（1）准确称取酸性染料标准样品及试样各0.5克，分别置于250毫升烧杯内，先用少量蒸馏水调成均匀浆状，续加煮沸的蒸馏水200毫升，充分搅拌，使染料全部溶解。
（2）待染料全部溶解后，冷却至室温，分别移入至500毫升容量瓶内，并用蒸馏水洗涤烧杯2~3次，一并倒入容量瓶中，再用蒸馏水稀释至刻度，备用。
2、染浴的配置酸性染料分为强酸性染料和弱酸性染料二种，强酸性染料的染色可用浓硫酸（96%）2～4%，染浴PH控制2.0～3.0，也可用蚁酸（85%）4～6%，染浴PH控制3.0～4.0，弱酸性染料的染色又可分为三档PH控制范围，用冰醋酸（30%）3%，染浴PH控制3.5～4.5，用冰醋酸（30%）2%，染浴PH控制4.5～5.0，用硫酸铵4%，染浴PH控制6~7，在染色时上染速度太慢，可适当增加用酸量，降低PH值。
下面按弱酸性染料的染浴配置为例，染色深度为1%，标准样品用3档浓度，试验样用2档浓度。
染缸编号 1 2 3 4标准样品溶液（0.5克/500毫升）毫升20 19 18试验溶液（0.5克/500毫升）毫升20蒸馏水毫升172 173 174 172 无水硫酸钠溶液（1：10 ）毫升 1 1 1 1 30%冰醋酸（1：100）毫升 6 6 6 6总量毫升200 200 200 200染浴的PH值为3～5。
上染速度太慢或染深色时，可改用（85%）蚁酸（1：100）4毫升，或6毫升。
（3）染色操作（1）将色绞2克重的羊毛线四绞（或织物）用沸水煮透，自然冷却后取出，略挤干，按染缸顺序号分别入染，入染温度为40℃，搅拌5~10分钟，然后逐渐升温，在30分钟内升温至沸。