混凝土的气泡产生以及处理措施

混凝土的气泡产生以及处理措施

谈谈混凝土产生气泡的原因及处理措施

摘要：随着我国市场经济迅速发展，竞争日趋激烈，各类建筑工程也逐年增加。而混凝土是目前最主要的建筑工程材料之一，得到了广泛应用。但混凝土表面出现气泡的现象频频发生，而且其气泡的体积大并不能及时排出，这对混凝土结构及性能造成极大的不利影响。笔者对混凝土产生气泡的原因进行了研究分析，给出了科学可行的有效处理措施。

关键词：混凝土；气泡；有效处理措施

前言：混凝土是工程建设的重要环节，其表面出现气泡的现象也受到人们越来越多的关注。在混凝土应用技术规范中规定，当混凝土含气量每增加1％时，28 天抗压强度下隆 5％。但若是加入优质的引气剂，可以在混凝土中形成直径20- 200μm的微小气泡，使气泡不仅分布均匀而且密闭独立，在混凝土施工过程中有一定的稳定性。而当混凝土表面的气泡大于以上标准时，带来了困扰建筑业的混凝土表面蜂窝麻面难题，影响着混凝土结构的质量。

1.混凝土产生气泡的原因分析

1.1混凝土配置中原材料使用的问题

根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗骨

料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，极易形成产生气泡的自由空隙。另外，作为预拌混凝土，为了保持长时间的运输和搅拌以及砼泵送的要求，必须要添加外加剂方可施工。现在市场使用的外加剂基本上均为引气型的减水泵送剂，这种外加剂加入后，在搅拌混凝土过程中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。有了这些微小的气泡，砼的保水性、和易性、可泵性等性能将会大大加强，同时对预拌混凝土的坍落度经时损失率将会大幅降低。但随着引气减水剂的类型和掺量的不同，所产生的气泡的数量和大小将会随之改变。如混凝土框架柱当采用吊斗吊运砼施工时，不需加泵送剂，这时所浇筑出的混凝土结构与采用泵送外加剂的剪力墙构件相比，剪力墙表面所产生的气泡总是比框架柱所产生的气泡要多得多。当加入的外加剂具有松香类引气剂时，所产生的气泡会比其它类型的外加剂要稍多一些。除此之外，水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。水的用量导致着气泡数量是否减少具有不确定性，同时也增加了混凝土的粘度，影响了搅拌混凝土时产生气泡的排出，而水量较多也使自由水较多易形成气泡。

1.2混凝土技术应用中其施工方法的问题

分层振捣和脱模剂有很大关系。首先，分层规定是40cm-50cm一步，但是根据工人的素质控制到50cm是不可能的事情，最好不要大于1m。还要掌握振捣的要点，什么时候快插慢拔、振捣间距一类的。一旦气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。其次，分层振捣的厚度确定性不高。一般而言，分层振捣的厚度为振捣器作用长度的1.25倍，宜为 300～500 mm。但实际情况中，分层振捣太厚，砼容易振捣出问题。还有，振捣工艺不当，混凝土振捣不充分；由于设计断面尺寸比较小，截面变化处不容易振捣，气泡不易逸出。另外，在搅拌过程中，会使砼的坍落，也造成气泡产生。当然不可忽视的就是脱模剂的使用。当其被不合理使用时，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。

1.3混凝土施工技术人员的问题

混凝土施工时，混凝土施工技术人员也是其中不可忽视的重要环节。混凝土施工中，混凝土的浇筑工作很复杂，要求很高。而一些技术人员技术不过关，达不到要求，一是混凝土的浇筑施工有错误，使混凝土产生气泡超过预期；另一个是混凝土施工时间把握不准，混凝土中的气泡不能完全排除，影响混凝土结构构件外和其他性能。其次，振捣要快插慢拔，振到表面不冒气泡。砼工，要让有责任心的工人。模板隔离剂要涂刷均匀。

3.关于混凝土产生气泡的一些有效处理措施

3.1混凝土原材料科学配置

首先是合理级配。严格控制粗集料中针片状颗粒的含量，剔除不合格材料。采用细度模数2.0—3.0范围的天然砂或人工砂，保证其各项指标符合规范要求。其粗集料采用 2～3 种粒级的，不使用不分级的统料或单一级的粗集料配制，细集料应尽量采用洁净、无风化、无杂质和级配较好的中砂。其次是恰当的水灰比。基于混凝土强度，笔者建议选用标号低一些的水泥，采用较大水泥用量，增加混凝土密实度，改善工作性。在配制较大坍落度的混凝土时，控制掺加减水剂的量，减少用水量，必要时可添加粉煤灰等掺和料。另外，脱模剂应使用质量好点的油性脱模剂，在大模板板面完全清理干净后均匀涂刷。而模板应尽量采用新的木模和定型钢模板,并且对模板进行精细处理,确保表面光滑,模板表面脱模剂优先选用模板漆,并涂刷均匀。对模板截面尺寸变化处,安装附着式振捣器,确保该部位振捣充分。总之，严格进行混凝土配合比试验并按确定的混凝土配合比施工，控制外加剂掺量。

3.2 对混凝土施工方法与工艺进行严格控制

从施工方法减少混凝土气泡，采用应分层布料，分层振捣，以利混凝土内部往上排出，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。首先，对不同的混凝土进行分层规范，对于一般混凝土布料要求分层的厚度以不大于 50cm 为宜。其次，后天补救。一是采用与商品混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰配制后，对商品混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补，会起到色泽一致、强度要求相当的效果。二是对较大缺陷的气泡修补应采用混凝土原浆进行修补，但需经建设单位和监督部门验收认可后方可进行。除此之外，温度高也是产生气泡多的一个原因，而水泥混凝土构件成型是水化热过程，所以必须要加强混凝土的养护，始终保持混凝土构件的湿润。除此之外，施工时交捣高度适宜，一般控制在1.5m左右，并进行充分振捣，迫使混凝土中的气体排出，若一次交捣高度过大，任凭怎么振捣也是无用，只会造成模板接缝处漏浆，影响混凝土外观质量。

3.3混凝土气泡的处理措施

气泡影响混凝土外观，个别气泡一般不必处理，局部较多或大面积出现气泡应处理，且拆模后要尽早处理，将产生气泡部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止水流冲刷。对斜面和曲面部位可在混凝土浇筑完6 h后拆模处理气泡，其处理效果较好，但拆模时要避免扰动已浇混凝土。浇筑过程中应安排专业人员负责检查，进行敲打，排除混凝土中的气泡，从而使混凝土结构构件外形符合设计和建筑标准，其他性能符合安全要求。其次是重视混凝土的振捣，确保振捣符合规范规定。为充分振捣密实,振捣间距应当减小,振捣时间酌情延长,并尽量选用高频振捣棒。浇注混凝土时,尽量减少每层厚度,每层厚度不得超过30 cm,并且在振捣棒上作深度标记,确保振捣充分。同时要求工作人员认真负责，严谨地进行混凝土摊铺、振捣作业，每层混凝土摊铺厚度控制在30 cm—50 cm 间，振捣时振捣棒应缓慢拔出，不欠振或漏振。

4.结语

混凝土气泡的产生直接影响建筑工程的质量和安全，也影响了建筑工程的美观。探究混凝土气泡防治措施和处理工作，科学合理地规范材料、配比、施工和养护等各项操作，是有效防治混凝土气泡的必然途径。而气泡产生的原因具有多样性，防治的措施应该因情制宜，具体问题具体分析。笔者建议研究人员需要准确抓住要点，不断创新，探索出适合自身实际的混凝土气泡防治措施和方法，并使之行而有效。

参考文献：

[1]林云雁，周小冬.混凝土构件表面产生气泡原因及防治措施[J].大众科技，