加工中心的结构原理专题培训课件
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数控加工中心培训课件pptx
切削用量计算
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
加工中心课件【2024版】
可以将面板的键分为以下几个部分： （1）软键键 （2）系统操作键 （3）数据输入键 （4）光标移动键和翻页键 （5）编辑键 （6）NC 功能键 （7）电源开关按钮
2、MDI 面板
CRT 为显示屏幕，用于相关数据的显 示，用户可以从屏幕中看到操作数控系统 的反馈信息。MDI 面板是用户输入数控指 令的地方，MDI 面板的操作是数控系统最 主要的输入方式。
Y＿ V＿
Z＿ W＿
I＿J＿ K＿ F_ S_ T＿ M＿
R＿
LF顺 序 号准 功 能坐标字进主刀 辅 结 给轴具 助 束 功功功 功 符 能能能 能 合
四、常用指令
（1）准备性工艺指令 1、G00 快速定位 2、G01 直线插补 3、G02 顺时针圆弧插补/螺旋线插补 4、G03 逆时针圆弧插补/螺旋线插补 5、G04 暂停, 确实停止
项目2.3 常用刀具、量具
一、刀具的选择 选择刀具应根据机床的加工能力、工件
材料的性能、加工工序、切削用量以及其他 相关因素正确选用刀具及刀柄。 刀具选择总的原则是：适用、安全、经济。
加工中心上用到的刀具有： ①钻削刀具:小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等 ②镗削刀具:粗镗、精镗等 ③铣削刀具:面铣、立铣、三面刃铣等
2）应定期校验游标卡尺的精准度和灵敏度。 3）游标卡尺使用完毕，用棉纱擦拭干净。长
期不用时应将它擦上黄油或机油，两量爪 合拢并拧紧紧固螺钉，放入卡尺盒内盖好。
(4)千分尺的使用方法
读数时，先读出微分筒左边固定套筒中 露出刻线整数与半毫米数值（微分筒的圆周 上刻有50个等分线，当微分筒转一周时，测微 螺杆就推进或后退0.5mm），接着读出微分筒 上与固定套筒二基线对齐刻线的小数值，然 后将所读整数和小数相加，即为被测零件的 尺寸。
数控加工中心原理和的介绍 ppt课件
21
DMU100万能加工中心
本系列标准型包括用于5
面加工的手动摆动铣削头、 12,000 rpm转速的DECKEL MAHO电动主轴、切屑输送 机、有32个刀位的刀具库和最 先进的控制技术。根据需要， 机床可以集成NC回转工作台、 NC附加工作台或NC工件装置。 由CNC驱动的b轴（回转范围 103°，带夹紧机构）使 DMU 100性能达到完美。该 机床可以选装MillPlus IT或 iTNC 530控制器。其他可选 项还有带缝隙筛或纸带过滤器 的内冷式主轴（580 psi）系 统、可转动的观察玻璃窗和切
43
c）若要浏览某一番号程序（如 O0001 ）的 内容，可先键入该程序番号如“ O0001 ” 后， 再按向下的光标键即可。若如此操作产生 “ 071 ”番号的报警，则表示该程序番号为空， 还没有被使用。
44
d）由于受存贮器的容量限制，当存贮的程 序量达到某一程度时，必须删除一些已经加工 过而不再需要的程序，以腾出足够的空间来装 入新的加工程序。否则将会在进行程序输入的 中途就产生“ 070 ”番号的存贮范围不够的报 警。删除某一程序的方法是：在确保某一程序 如“ O0002 ”已不再需要保留的情况下，先 键入该程序番号“ O0002 ” 后，再按删除 （ DELETE ）键即可。
9
自动换刀系统主要由刀库、机械手等部 件组成。当需要更换刀具时，数控系统 发出指令后，由机械手从刀库中取出相 应的刀具装入主轴孔内，然后再把主轴 上的刀具送回刀库完成整个换刀动作。
10
辅助装置包括润滑、冷却、排屑、防护、 液压、气动和检测系统等部分。这些装 置虽然不直接参与切削运动，但是加工 中心不可缺少的部分。对加工中心的工 作效率、加工精度和可靠性起着保障作 用。
DMU100万能加工中心
本系列标准型包括用于5
面加工的手动摆动铣削头、 12,000 rpm转速的DECKEL MAHO电动主轴、切屑输送 机、有32个刀位的刀具库和最 先进的控制技术。根据需要， 机床可以集成NC回转工作台、 NC附加工作台或NC工件装置。 由CNC驱动的b轴（回转范围 103°，带夹紧机构）使 DMU 100性能达到完美。该 机床可以选装MillPlus IT或 iTNC 530控制器。其他可选 项还有带缝隙筛或纸带过滤器 的内冷式主轴（580 psi）系 统、可转动的观察玻璃窗和切
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c）若要浏览某一番号程序（如 O0001 ）的 内容，可先键入该程序番号如“ O0001 ” 后， 再按向下的光标键即可。若如此操作产生 “ 071 ”番号的报警，则表示该程序番号为空， 还没有被使用。
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d）由于受存贮器的容量限制，当存贮的程 序量达到某一程度时，必须删除一些已经加工 过而不再需要的程序，以腾出足够的空间来装 入新的加工程序。否则将会在进行程序输入的 中途就产生“ 070 ”番号的存贮范围不够的报 警。删除某一程序的方法是：在确保某一程序 如“ O0002 ”已不再需要保留的情况下，先 键入该程序番号“ O0002 ” 后，再按删除 （ DELETE ）键即可。
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自动换刀系统主要由刀库、机械手等部 件组成。当需要更换刀具时，数控系统 发出指令后，由机械手从刀库中取出相 应的刀具装入主轴孔内，然后再把主轴 上的刀具送回刀库完成整个换刀动作。
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辅助装置包括润滑、冷却、排屑、防护、 液压、气动和检测系统等部分。这些装 置虽然不直接参与切削运动，但是加工 中心不可缺少的部分。对加工中心的工 作效率、加工精度和可靠性起着保障作 用。
加工中心培训okuma课堂PPT
F=40~60
Φ5 S=1000 F=100~150
Φ4 S=1200 F=120~180
根据钻头的材质和上产地，转速可以上下浮动
10
刀具进给速度F和转速S的换算
铰刀
Φ14 S=200
F=20
Φ12 S=200~300 F=20~30
Φ10 S=300
F=30
Φ8 S=300~400 F=30~40
29 CALL O10
M63 G0X0Y0S1200 G56Z150.HA M3 M8 CALL 01 G0Z0 CALL O4 G0 Z10 CALL 02 G0 Z0 CALL 04 G0 Z10
30 CALL O10
M30 O1 X-11.Y-16 RTS O2 X11.Y-16 RTS O3 G91Z-1.F50 G41G01X3.D1F150 Y32. G03X-6.R3 G01Y-32.
距离的计算：用角度和相似三角形算出点的坐 标
程序的编程：用简单的代码写出好的程序
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简单的锥面的加工
T2=$10ROUGHING(超硬铣刀) 代码如下：
T2M6 G15H1 G0X85.Y-15.S1200 G1Z-20.F200 G41G1X75.26.D3F50 X70.Y-16. G40 X80.Y-10. M30 D3:3
M8 S=400
F=500 P=1.25
M6 S=400
F=400 P=1
M5 S=400
F=320 P=0.8
M4 S=400
F=280 P=0.7
M3 S=400
F=200 P=0.5
这里的转速可以上下浮动，根据丝锥的质量和生产厂家
12
实例教程1-锥面加工
数控加工中心含动画培训动画课件pptx
数控加工中心基本操作技能：包括工件装夹、刀具 选择与安装、对刀操作、程序调试等基本操作技能。
数控加工中心安全操作规程：介绍数控加工中心的 安全操作规程，包括操作注意事项、安全防护措施 等。
数控加工中心维护与保养：介绍数控加工中心的维 护与保养知识，包括日常保养、定期保养等。
数控加工中心高级操作技能
编程技巧：介绍数控加工中心编程中的一些技巧，如如何优化加工路径、提高加工效率、减 少加工误差等。
注意事项：强调数控加工中心编程中的一些注意事项，如避免碰撞、确保加工精度、安全操 作等。
Part Six
数控加工中心应用 案例分析
数控加工中心在机械制造领域应用案例
数控加工中心概述 数控加工中心在机械制造领域的应用案例 数控加工中心在机械制造领域的优势 数控加工中心在机械制造领域的未来发展趋势
电子工业领域：用于加工电 子元器件、电路板等。
Part Seven
总结与展望
总结本次培训内容与收获
本次培训的主要内容和知识点 学员在培训过程中的表现和收获 培训对学员的实际工作帮助和指导意义 学员对本次培训的反馈和建议
对未来数控加工中心发展趋势进行展望
智能化发展：数控加工中心将更加智能化，实现自动化、自适应和自主决策。 高效化发展：数控加工中心将进一步提高加工效率，缩短加工时间，提高生产效率。 柔性化发展：数控加工中心将更加柔性化，适应多品种、小批量的生产需求。 集成化发展：数控加工中心将实现设备、工艺、管理等方面的全面集成，提高生产效率和质量。
调试程序：检查 程序是否正确，
并进行调试
开始加工：按照 程序要求进行加来自工操作结束加工：完成 加工后关闭设备
并清理现场
Part Four
数控加工中心操作 技能
数控加工中心安全操作规程：介绍数控加工中心的 安全操作规程，包括操作注意事项、安全防护措施 等。
数控加工中心维护与保养：介绍数控加工中心的维 护与保养知识，包括日常保养、定期保养等。
数控加工中心高级操作技能
编程技巧：介绍数控加工中心编程中的一些技巧，如如何优化加工路径、提高加工效率、减 少加工误差等。
注意事项：强调数控加工中心编程中的一些注意事项，如避免碰撞、确保加工精度、安全操 作等。
Part Six
数控加工中心应用 案例分析
数控加工中心在机械制造领域应用案例
数控加工中心概述 数控加工中心在机械制造领域的应用案例 数控加工中心在机械制造领域的优势 数控加工中心在机械制造领域的未来发展趋势
电子工业领域：用于加工电 子元器件、电路板等。
Part Seven
总结与展望
总结本次培训内容与收获
本次培训的主要内容和知识点 学员在培训过程中的表现和收获 培训对学员的实际工作帮助和指导意义 学员对本次培训的反馈和建议
对未来数控加工中心发展趋势进行展望
智能化发展：数控加工中心将更加智能化，实现自动化、自适应和自主决策。 高效化发展：数控加工中心将进一步提高加工效率，缩短加工时间，提高生产效率。 柔性化发展：数控加工中心将更加柔性化，适应多品种、小批量的生产需求。 集成化发展：数控加工中心将实现设备、工艺、管理等方面的全面集成，提高生产效率和质量。
调试程序：检查 程序是否正确，
并进行调试
开始加工：按照 程序要求进行加来自工操作结束加工：完成 加工后关闭设备
并清理现场
Part Four
数控加工中心操作 技能
加工中心的结构原理PPT课件
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•加 工 中 心 A T C 系 统 ( H E L L E R ) ：
•
硬件方面：由MIKSCH换刀器、Vogel减速器、
Siemens变频器、刀具库等构成。
P1
•
软件方面：HELLER公司专门开发了MTV刀具
管理系统来处理刀具交换过程的信息，通过设置，可
以快速的装填新刀具。
P2
三菱Q系列CPU
S5 CPU
S7-200 CPU
S7-300 CPU
第19页/共48页
S7-400 CPU
数控系统（C.N.C.）——伺服系统
按有无检测元件和反馈环节，伺服系统可分为开环、全闭环和半闭环系 统。 1）开环系统。开环系统的特点是无位置反馈装置，常用步进电机作为伺服系 统执行元件，在该类系统中,CNC装置经过控制运算发出脉冲信号，每一脉冲 信号使步进电机转动一定的角度，步进电机驱动丝杆推动工作台移动一定距 离。
第26页/共48页
数控加工中心的基本组成 5）自动换刀系统（A.T.C.）
自动换刀装置(Automatic Tool Changer，ATC)由刀库、机 械手和驱动机构等部件组成。刀库是存放加工过程所使用的全部 刀具的装置；刀库有盘式、鼓式和链式等多种形式，容量从几把 到几百把，当需换刀时，根据数控系统指令，伸出机械手(或通 过别的方式)将刀具从刀库取出/装入主轴中，机械手的结构根据 刀库与主轴的相对位置及结构的不同也有多种形式，如单臂式、 双臂式、回转式和轨道式等。有的加工中心不用机械手而利用主 轴箱或刀库的移动来实现换刀。尽管换刀过程、选刀方式、刀库 结构、机械手类型等各不相同，但都是在数控装置及可编程序控 制器的控制下，由电机和液压或气动机构驱动刀库和机械手实 现刀具的选择与交换。在机构中装入接触式传感还可实现对刀具 和工件误差的测量或者刀具折断的检测。
•加 工 中 心 A T C 系 统 ( H E L L E R ) ：
•
硬件方面：由MIKSCH换刀器、Vogel减速器、
Siemens变频器、刀具库等构成。
P1
•
软件方面：HELLER公司专门开发了MTV刀具
管理系统来处理刀具交换过程的信息，通过设置，可
以快速的装填新刀具。
P2
三菱Q系列CPU
S5 CPU
S7-200 CPU
S7-300 CPU
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S7-400 CPU
数控系统（C.N.C.）——伺服系统
按有无检测元件和反馈环节，伺服系统可分为开环、全闭环和半闭环系 统。 1）开环系统。开环系统的特点是无位置反馈装置，常用步进电机作为伺服系 统执行元件，在该类系统中,CNC装置经过控制运算发出脉冲信号，每一脉冲 信号使步进电机转动一定的角度，步进电机驱动丝杆推动工作台移动一定距 离。
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数控加工中心的基本组成 5）自动换刀系统（A.T.C.）
自动换刀装置(Automatic Tool Changer，ATC)由刀库、机 械手和驱动机构等部件组成。刀库是存放加工过程所使用的全部 刀具的装置；刀库有盘式、鼓式和链式等多种形式，容量从几把 到几百把，当需换刀时，根据数控系统指令，伸出机械手(或通 过别的方式)将刀具从刀库取出/装入主轴中，机械手的结构根据 刀库与主轴的相对位置及结构的不同也有多种形式，如单臂式、 双臂式、回转式和轨道式等。有的加工中心不用机械手而利用主 轴箱或刀库的移动来实现换刀。尽管换刀过程、选刀方式、刀库 结构、机械手类型等各不相同，但都是在数控装置及可编程序控 制器的控制下，由电机和液压或气动机构驱动刀库和机械手实 现刀具的选择与交换。在机构中装入接触式传感还可实现对刀具 和工件误差的测量或者刀具折断的检测。
数控加工技术PPT课件(共8章)第6章加工中心
第六章 加工中心
(2) 无机械手的加工中心：这种刀库是最为常用的一种 形式，其结构紧凑，取刀方便，但由于受圆盘尺寸的限制， 容量相对较小，一般有1～24把刀具，主要适用于小型加工 中心。这种加工中心的换刀是通过刀库与主轴箱配合来完成 的。一般是把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，也可使整 个刀库或某一刀位移动到主轴箱所在的位置。刀库中刀具的 存放位置方向与主轴装刀方向一致，换刀时，主轴运动到刀 库上的换刀位置，由主轴直接取走或放回刀具。
第六章 加工中心
图6-4 斗笠式刀库
第六章 加工中心 斗笠式刀库换刀动作如图6-5所示。
图6-5 斗笠式刀库换刀动作
第六章 加工中心
(1) 抬刀，刀具抬到换刀位置，与刀库中的刀高度一致。 (2) 还刀，刀库移动，用刀库中的刀套(刀套刀号与主轴 上的刀的刀号一致)抓住主轴上的刀。 (3) 脱刀，主轴上移，脱离刀柄。 (4) 选刀，刀库中刀盘旋转，将需换的刀转至主轴下方。 (5) 抓刀，主轴下移，主轴孔与刀柄配合，抓住拉钉。 (6) 刀库回位，刀库平移，回复原位。
第六章 加工中心
第六章 加工中心
第六章 加工中心
第六章 加工中心
第六章 加工中心
第六章 加工中心
第六章 加工中心
注：子程序O2013中，程序段前加“/”是跳过程序段的 符号。在机床面板上有一个“跳段”按钮，不按下，则跳段 符号“/”不起作用；若按下，则机床跳过该程序段执行后 续程序段。当测量孔径的尺寸达到要求时，按下“跳段”按 钮，再按下“循环启动”按钮，则子程序跳过，执行后续程 序。
具的种类和数量等。自动换刀装置主要有回转刀架和带刀库 的自动换刀装置两种形式。
回转刀架换刀装置的刀具数量有限，但结构简单、维护 方便。
加工中心培训资料
33
G 指令
一、快速定位和直线进给
1. 快速定位
2. 直线进给运动
G00 X Y
G01 X F
G00 X8 Y8 快速移动至A点
YY
D 28
G01 X40 Y8 F40 加工A点 B点 C
A 8 10 O工 8 16 O刀 10
BX 32 40 X
G 指令
二、刀具半径补偿功能
图1 、 G41是刀具半径左补偿指令。即沿着刀具前进方向，刀具始终位于工 件的左侧。
机加工培训
加工中心操作培训
课题内容
A • 加工中心结构介绍
B • 加工中心日常保养 C • 操作面板功能 D • 机床指令含义 E • 指令的含义及加工轮廓路线 F • 刀具的认识 G • 工件坐标系建立 H • 加工时对刀 I • 自动运行的注意事项
2024/10/24
2
课题内容
A • 加工中心结构介绍
9
立加与卧加的区别
卧式加工中心 • 卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心，
通常都带有自动分度的回转工作台，它一般具 有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐 标加一个回转运动坐标， 工件在一次装卡后， 完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加 工，它最适合加上箱体类零件。与立式加工中 心相比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对 加工有利，但结构复杂．价格较高
5
G41 刀具补正左侧
6
G42 刀具补正右侧
7
G43 刀具长度补偿+
8
G44 刀具长度补偿-
9
G54 工件坐标系1选择
10
G81
钻孔钻削循环（不抬刀）
11
G83
深孔钻削循环（抬刀）
数控加工中心培训课件pptx
根据表面质量和刀具寿命选择 合适的切削深度。
根据实际情况调整其他切削参 数，如冷却液等。
数控加工中心的工件装夹和定位
根据工件形状和大小选择合适的装夹 方式。
确保工件装夹稳定，避免加工过程中 出现振动或位移。
对工件进行精确的定位，确保加工精 度。
根据实际情况调整工件的装夹位置和 角度，以满足加工需求。
原点
坐标系的起始点，也是编程中常用的一个点。
数控加工中心的编程基础
G代码
用于描述刀具路径的编程语言，如G00表示快速定位，G01 表示直线插补。
M代码
用于控制机床辅助功能的编程语言，如M03表示主轴正转， M05表示主轴停止。
03 数控加工中心的加工工艺
数控加工中心的加工流程
编程准备
根据图纸和工艺要求，准备所需 的数据和程序。
02
它通常包括加工主轴、刀库、换 刀装置、工作台等主要组成部分 ，能够实现多轴联动加工和自动 化生产。
数控加工中心的特点和优势
高精度、高效率
数控加工中心采用先进的数控 系统和传动装置，具有高精度 的加工能力和高效的加工速度
。
加工复杂零件能力强
数控加工中心能够实现多轴联 动加工，适用于复杂零件的加 工，如曲面、异形件等。
程序输入
将编程数据输入数控加工中心控 制系统。
刀具选择与安装
根据加工需求选择合适的刀具， 并进行安装调试。
检测与质量保证
对加工完成的工件进行检测，确 保符合要求。
切削加工
启动数控加工中心，进行切削加 工。
工件装夹和定位
将工件放置在加工中心的工作台 上，并进行精确的定位和固定。
数控加工中心的刀具选择和安装
数控加工中心培训课件
加工中心介绍ppt课件
1) 用中心钻5个定位孔，深1mm。
2) 用14钻头在5个通孔。
3) 用20锪刀锪4个沉头孔,深2mm。
4) 用33锪刀, 锪中心孔, 深9mm。 5) 用16立铣刀粗、精铣中间凸台, 4-20
每次吃刀量2mm，粗加工留 0.5mm的余量。 6) 用10立铣刀铣凸台上4个豁口及 中心方孔。
优点：这种加工方式可以最大限度地减少工件的装 夹次数，减小工件的形位误差，从而提高生产效率，降 低加工成本。
缺点：但是由于五面加工中心存在着结构复杂、造 价高、占地面积大等，所以它的使用远不如其他类型的 加工中心。
2．按运动坐标数和同时控制的坐标数分类 加工中心可分为三轴二联动，三轴三联动，四轴三 联动，五轴四联动，六轴五联动等。
五、加工中心刀具的选用 加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃 具部分和通用刃具一样。刀柄要满足机床主轴的自动松 开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具，适应机 械手的夹持和搬运。
1．对刀具的要求 决定零件加工质量的具，精密镗孔等还可以选用性能更好、更耐磨的立方氮 化硼和金刚石刀具。 2．刀具的种类 加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、 锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。
② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱 体，可以先铣面后镗孔。
③ 相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以 缩短刀具移动距离，减少空运行时间。
④ 按所用刀具划分工步。
⑤ 当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工 作台上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。
⑥ 考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度 要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加 工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。
4. 尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的 子程序中。这种安排便于按每一工步独立地调试程序， 也便于加工顺序的调整。
2) 用14钻头在5个通孔。
3) 用20锪刀锪4个沉头孔,深2mm。
4) 用33锪刀, 锪中心孔, 深9mm。 5) 用16立铣刀粗、精铣中间凸台, 4-20
每次吃刀量2mm，粗加工留 0.5mm的余量。 6) 用10立铣刀铣凸台上4个豁口及 中心方孔。
优点：这种加工方式可以最大限度地减少工件的装 夹次数，减小工件的形位误差，从而提高生产效率，降 低加工成本。
缺点：但是由于五面加工中心存在着结构复杂、造 价高、占地面积大等，所以它的使用远不如其他类型的 加工中心。
2．按运动坐标数和同时控制的坐标数分类 加工中心可分为三轴二联动，三轴三联动，四轴三 联动，五轴四联动，六轴五联动等。
五、加工中心刀具的选用 加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃 具部分和通用刃具一样。刀柄要满足机床主轴的自动松 开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具，适应机 械手的夹持和搬运。
1．对刀具的要求 决定零件加工质量的具，精密镗孔等还可以选用性能更好、更耐磨的立方氮 化硼和金刚石刀具。 2．刀具的种类 加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、 锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。
② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱 体，可以先铣面后镗孔。
③ 相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以 缩短刀具移动距离，减少空运行时间。
④ 按所用刀具划分工步。
⑤ 当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工 作台上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。
⑥ 考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度 要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加 工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。
4. 尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的 子程序中。这种安排便于按每一工步独立地调试程序， 也便于加工顺序的调整。
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现代加工中心与数控机床的不同之处在于：第一，配有刀具库和自 动换刀系统，在工件一次装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻 孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序的加工；第二，带有自 动分度的回转工作台，从而使工件一次装夹后，自动完成多个平面或多 个角度位置的多工序加工；第三，加工中心能自动改变机床主轴转速、 进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助功能；第四，如果带有自 动交换工作台，工件在工作位置的工作台进行加工的同时，另外的工件 在装卸位置的工作台上进行装卸，不影响正常的加工工件，减少了工件 搬运时间，提高了生产率。
支撑及地脚螺钉
数控加工中心的基本组成
2）主ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ部件(Spindle)
由主轴箱、主轴电动机、主轴和主 轴轴承等零件组成。主轴的启、停、变 速等动作由数控系统控制，并通过装在 主轴上的刀具参与切削运动，是切削加 工的功率输出部件。主轴系统为加工中 心的主要组成部分，和常规机床主轴系 统相比，加工中心主轴系统要具有更高 的转速、更高的回转精度以及更高的结 构刚性和抗振性。
示例1： 直联式主轴，后部是主轴电机，前端为机械 主轴。 电机为空心轴，用于向内冷刀具传送冷却液， 其非传动端有轴伸出用于连接注入冷却液的 旋转接头。 最大转速12000rpm。
示例2： 电主轴——为“高频主轴”（High Frequency Spindle）的简称，也称为内装式电机主轴单 元，其主要特征是将电机内置于主轴内部直 接驱动主轴，实现电机、主轴一体化的功能 。它省略了齿轮传动、变速装置（如皮带、 联轴节）等中间传动件，转、调速范围大， 具有极高的精度和足够的刚度、润滑冷却可 靠，还具有体积小、功耗低、标准化程度高 的特点。
数控加工中心的基本组成 4）数控系统(C.N.C.)
加工中心的数控部分由CNC装置、 可编程控制器（PLC）、伺服驱动装置 （SERVO DRIVE）以及操作面板（OP） 等组成。它是完成加工过程的控制中心 。CNC系统一般由中央处理器、存储器 和输人、输出接口组成。中央处理器又 由存储器、运算器、控制器和总线组成 。CNC系统的主要特点是输入存储，数 据的加工、插补运算以及机床各种控制 功能都通过计算机软件来完成，能增加 许多逻辑电路难以实现的功能。计算机 与其他装置之间还可经通用接口进行相 互连接。
带有HSK63适配器的LED测量探针
主轴垂直度校准工具
主轴同心度校准工具 近端：0.007mm 远端：0.015mm
主轴夹紧力传感器 18kN,公差:+5.4/-1.8kN
电主轴夹爪(OTT)
HSK63及HSK100刀具
数控加工中心的基本组成 3）进给机构
由进给伺服电动机、机械传动装置 和位移测量元件等组成．它驱动工作台 等移动部件形成进给运动。加工中心进 给驱动机械系统直接实现直线或旋转运 动的进给和定位，对加工的精度和质量 影响很大，因此对加丁中心进给系统的 要求是运动精度、运动稳定性和快速响 应能力。
B轴旋转分度台 电机
工作台采用液压夹紧，在夹紧过程中，工作台用4个夹 紧圆锥体紧密地固定在转台表面。
笛卡尔直角坐标系简介： +Y
+B
90º
+C +Z
+A +X
右手定则
1 — 工件装料台 2 — 托盘交换器 3 — B轴旋转工作台 4 — 主轴部件 5 — 立柱
机床坐标系简介：
MCS Machine Coordinate System 机床坐标系 WCS Workpiece Coordinate System 工件坐标系 BZS Basic Zero System 基础零点坐标系 SZS Settable Zero System 可设置零点坐标系 BCS Basic Coordinate System 基础坐标系
数控加工中心的基本组成
1）基础部分
由床身、立柱、横梁、工作台和底
座等部件组成。它们主要承受加工中心
立柱
的静载荷及在加工时产生的切削负载，
对加工中心各部件起支撑和导向作用，
因此要求基础支撑件必须具有足够的刚
度，较高的固有频率和较大的阻尼，这
些工件通常是铸铁件或焊接而成的钢结
构件，是加工中心中体积和重量最大的 床身（基座） 基础构件。
示例： 示例中Y轴为双轴驱动并带平衡气缸， 从运行平稳性和安全性上都进行了充分 的考虑。
Y 轴伺服电机
Y 轴平衡气缸，后面 还可见气罐2个
Y 轴滚珠丝杆
X轴滚珠丝杆及伺服电机 X轴直线导轨
安装主轴部件的框架
Z轴驱动电机
直线导轨
皮带传动时的结构
滚珠丝杆及其各种应用
B轴旋转分度台，其上将 安装机床工作台
数控加工中心的基本组成
加工中心的组成随机床的类别、功能、参数的不同而有所不同。机床本身分基本部件和选择 部件，数控系统有基本功能和选用功能，机床参数有主参数和其他参数。
加工中心主要由以下部分组成： 1）基础部分 2）主轴部件（Spindle） 3）进给机构 4）数控系统（C.N.C.） 5）自动换刀系统（A.T.C.） 6）辅助装置 7）自动托盘更换系统（A.P.C.）
主轴系统 主轴安装座
图示电主轴特点及参数：
可从前端拆卸的套筒式主轴总成
功率(S6-60%) 35 kW
轴承直径
65 mm
最大转速
20000 rpm或 24000 rpm
最大扭矩
37 N.m在 9000 rpm
刀具接口
HSK A-63
冷却
乳化液主轴内冷
润滑
空气-油
电主轴与机床主机的连接示例
主轴常用维修 、检查工具：
示例： 立柱已安装在床身之上，Z轴直接驱动主轴系统前 后运动。工作台未安装，为固定式。 快速进给率:
X/Y/Z 轴＝60m /min 快速进给加速度:
Z 轴＝1.0G（10m/s2) X,Y 轴＝0.7G(7m/s2)
工作台安装位置
立柱
安装夹具的工作台面 旋转工作台
床身
大倾角设计，便于冲屑和 排屑。排屑方式为后排屑
加工中心的结构原理
数控加工中心的工作原理
用数控机床加工零件时，首先是将被加工零件的几何信息和工艺信 息编制成加工程序，由输入装置送入数控系统，经过数控装置的处理、 运算，按各坐标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大进行伺 服电动的驱动，带动各轴运动，并进行反馈控制，使刀具与工件及其他 辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数有条不紊地工作， 从而加工出零件的全部轮廓。
支撑及地脚螺钉
数控加工中心的基本组成
2）主ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ部件(Spindle)
由主轴箱、主轴电动机、主轴和主 轴轴承等零件组成。主轴的启、停、变 速等动作由数控系统控制，并通过装在 主轴上的刀具参与切削运动，是切削加 工的功率输出部件。主轴系统为加工中 心的主要组成部分，和常规机床主轴系 统相比，加工中心主轴系统要具有更高 的转速、更高的回转精度以及更高的结 构刚性和抗振性。
示例1： 直联式主轴，后部是主轴电机，前端为机械 主轴。 电机为空心轴，用于向内冷刀具传送冷却液， 其非传动端有轴伸出用于连接注入冷却液的 旋转接头。 最大转速12000rpm。
示例2： 电主轴——为“高频主轴”（High Frequency Spindle）的简称，也称为内装式电机主轴单 元，其主要特征是将电机内置于主轴内部直 接驱动主轴，实现电机、主轴一体化的功能 。它省略了齿轮传动、变速装置（如皮带、 联轴节）等中间传动件，转、调速范围大， 具有极高的精度和足够的刚度、润滑冷却可 靠，还具有体积小、功耗低、标准化程度高 的特点。
数控加工中心的基本组成 4）数控系统(C.N.C.)
加工中心的数控部分由CNC装置、 可编程控制器（PLC）、伺服驱动装置 （SERVO DRIVE）以及操作面板（OP） 等组成。它是完成加工过程的控制中心 。CNC系统一般由中央处理器、存储器 和输人、输出接口组成。中央处理器又 由存储器、运算器、控制器和总线组成 。CNC系统的主要特点是输入存储，数 据的加工、插补运算以及机床各种控制 功能都通过计算机软件来完成，能增加 许多逻辑电路难以实现的功能。计算机 与其他装置之间还可经通用接口进行相 互连接。
带有HSK63适配器的LED测量探针
主轴垂直度校准工具
主轴同心度校准工具 近端：0.007mm 远端：0.015mm
主轴夹紧力传感器 18kN,公差:+5.4/-1.8kN
电主轴夹爪(OTT)
HSK63及HSK100刀具
数控加工中心的基本组成 3）进给机构
由进给伺服电动机、机械传动装置 和位移测量元件等组成．它驱动工作台 等移动部件形成进给运动。加工中心进 给驱动机械系统直接实现直线或旋转运 动的进给和定位，对加工的精度和质量 影响很大，因此对加丁中心进给系统的 要求是运动精度、运动稳定性和快速响 应能力。
B轴旋转分度台 电机
工作台采用液压夹紧，在夹紧过程中，工作台用4个夹 紧圆锥体紧密地固定在转台表面。
笛卡尔直角坐标系简介： +Y
+B
90º
+C +Z
+A +X
右手定则
1 — 工件装料台 2 — 托盘交换器 3 — B轴旋转工作台 4 — 主轴部件 5 — 立柱
机床坐标系简介：
MCS Machine Coordinate System 机床坐标系 WCS Workpiece Coordinate System 工件坐标系 BZS Basic Zero System 基础零点坐标系 SZS Settable Zero System 可设置零点坐标系 BCS Basic Coordinate System 基础坐标系
数控加工中心的基本组成
1）基础部分
由床身、立柱、横梁、工作台和底
座等部件组成。它们主要承受加工中心
立柱
的静载荷及在加工时产生的切削负载，
对加工中心各部件起支撑和导向作用，
因此要求基础支撑件必须具有足够的刚
度，较高的固有频率和较大的阻尼，这
些工件通常是铸铁件或焊接而成的钢结
构件，是加工中心中体积和重量最大的 床身（基座） 基础构件。
示例： 示例中Y轴为双轴驱动并带平衡气缸， 从运行平稳性和安全性上都进行了充分 的考虑。
Y 轴伺服电机
Y 轴平衡气缸，后面 还可见气罐2个
Y 轴滚珠丝杆
X轴滚珠丝杆及伺服电机 X轴直线导轨
安装主轴部件的框架
Z轴驱动电机
直线导轨
皮带传动时的结构
滚珠丝杆及其各种应用
B轴旋转分度台，其上将 安装机床工作台
数控加工中心的基本组成
加工中心的组成随机床的类别、功能、参数的不同而有所不同。机床本身分基本部件和选择 部件，数控系统有基本功能和选用功能，机床参数有主参数和其他参数。
加工中心主要由以下部分组成： 1）基础部分 2）主轴部件（Spindle） 3）进给机构 4）数控系统（C.N.C.） 5）自动换刀系统（A.T.C.） 6）辅助装置 7）自动托盘更换系统（A.P.C.）
主轴系统 主轴安装座
图示电主轴特点及参数：
可从前端拆卸的套筒式主轴总成
功率(S6-60%) 35 kW
轴承直径
65 mm
最大转速
20000 rpm或 24000 rpm
最大扭矩
37 N.m在 9000 rpm
刀具接口
HSK A-63
冷却
乳化液主轴内冷
润滑
空气-油
电主轴与机床主机的连接示例
主轴常用维修 、检查工具：
示例： 立柱已安装在床身之上，Z轴直接驱动主轴系统前 后运动。工作台未安装，为固定式。 快速进给率:
X/Y/Z 轴＝60m /min 快速进给加速度:
Z 轴＝1.0G（10m/s2) X,Y 轴＝0.7G(7m/s2)
工作台安装位置
立柱
安装夹具的工作台面 旋转工作台
床身
大倾角设计，便于冲屑和 排屑。排屑方式为后排屑
加工中心的结构原理
数控加工中心的工作原理
用数控机床加工零件时，首先是将被加工零件的几何信息和工艺信 息编制成加工程序，由输入装置送入数控系统，经过数控装置的处理、 运算，按各坐标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大进行伺 服电动的驱动，带动各轴运动，并进行反馈控制，使刀具与工件及其他 辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数有条不紊地工作， 从而加工出零件的全部轮廓。