FMEA-失效模式和影响分析
FMEA失效模式与影响分析
FMEA失效模式与影响分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA 四类。
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：设计要求与设计方案的相互权衡；制造与装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA失效模式及后果分析PPT课件
弯曲 断裂 脏污 短路 表面粗糙
毛刺 转运损坏 变形 开路 开孔太深
孔错位 漏开孔 表面太光滑
失效模式应以规范化技术术语描述， 不同于顾客察觉的现象
32
潜在失效的后果
对最终 使用者
噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味
渗漏 不能工作 报废 外观不良
对下道 工序
无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者
•1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可 靠性 •多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产 品性能影响的文件化体系 •评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取 相应措施来消除或降低潜在失效的影响
7
典型的FMEAs
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
-后果到底有多糟？ •O=Likelihood of Occurrence 频 度
-经常发生吗？ •D=Likelihood of Detection 探测 度
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RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
10
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同
行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组
的集体讨论
11
成功的FMEA 小组
•控制方向和焦点 •建立自身的统一性 •负责并使用测量方 法 •有全体的支持 •是横向多功能小组
12
FMEA 小组的守则
• 决定前召开小组会议 • 决定谁将参加 • 预先准备议题 • 主张进行会议笔记或记录 • 建立基本准则 • 遵守事先的议程 • 评价会议 • 不允许中断
FMEA失效分析与失效模式分析全
擦伤或损坏）。 由于横向性能差而在锻件中出现分离线的失效现象。
11
在服役条件下由于质量恶化而产生失效的原因包括
过载或未预见的加载条件。 磨损（磨蚀、因过度磨损而咬住、粘住、擦伤、气蚀）。 腐蚀（包括化学接触、应力腐蚀、腐蚀疲劳、脱锌、铸铁石
找出被分析对象的“单点故障”。所谓单点故障是指这种故障单独发 生时，就会导致不可接受的或严重的影响后果。一般说来，如果单点 故障出现概率不是极低的话，则应在设计、工艺、管理等方面采取切 实有效的措施。产品发生单点故障的方式就是产品的单点故障模式。
为制定关键项目清单或关键项目可靠性控制计划提供依据。 为可靠性建模、设计、评定提供信息。 揭示安全性薄弱环节，为安全性设计（特别是载人飞船的应急措施、
16
什么是失效分析？
失效分析：考察失效的构件及失效的情景（模式）， 以确定失效的原因。
失效分析的目的：在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容：包括明确分析对象，确定失 效模式，研究失效机理，判定失效原因，提出预防 措施（包括设计改进）。
17
失效分析的要点？
失效模式的判断分为定性和定量分析两个方面。在一般 情况下，对一级失效模式的判断采用定性分析即可。而 对二级甚至三级失效模式的判断，就要采用定性和定量、 宏观和微观相结合的方法。
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一级失效模式的分类
20 主要失效模式的分类与分级
21
如某型涡轮叶片在第一榫齿处发生断裂，通过断口 的宏观特征可确定一级失效模式为疲劳失效。然后 通过对断口源区和扩展区特征分析和对比，并结合 有限元应力分析等，可作出该叶片的断裂模式为起 始应力较大的高周疲劳断裂的判断，即相当于作出 了三级失效模式的判断。
FMEA作业规范(失效模式及影响分析)
失效模式及影響分析（FMEA）1.定義：1) 英文 Failure Mode and Effects Analysis, 縮寫FMEA。
是一種由下而上的歸納式系統分析或流程分析方法，用來評估潛在性的錯誤。
包含找出什麼會造成錯誤，以及會發生錯誤的方法﹝失效模式﹞，決定每個失效模式對系統的影響。
根據經驗分析産品設計與生産工藝中存在的弱點和可能産生的缺陷公及這些缺陷産生的後果與風險,在決策過程中採取措施加以清除。
3) 分爲設計失效模式分析過程失效分析.過程FMEA是以工藝過程的每道工序爲分析物件; 設計FMEA是以系統或零部件爲分析物件;因此FMEA分析要從系統組成零件列表中或加工工藝流程事確定産品設計專案或過程專案.基本思路:劃分分析物件,確定每一物件的分析內容,研究分析結果及處理措施,製作FMEA分析表;4) FMEA流程分析流程缺陷的名稱潛在失效的後果建議糾正措施想象中可能産生的缺陷失效嚴重度評估缺陷被發現的概率缺陷産生的頻度缺陷産生的原因二.FMEA的分類1) 設計FMEA是由設計主管工程師/4組在設計早期彩的一種分析技術,用來在最大範圍內保證已充分地考慮到和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因和理,評估最後的産品以及每個與之相關的系統,系統和零部件,以最嚴密的形式總結了設計思想.2) 在設計階段使用FMEA時常用:a. 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡;b. 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統;c. 爲推薦和跟蹤低風險的措施提供一個公開的的討論形式;d. 爲將來分析研究現場情況,評價設計時的更改及開發更先進的設計,提供參考;e. 有助於對製造和裝配要求的最初設計;f. 提高在設計開發過程中已考慮潛在失效及其對系統和産品使用影響的可能性;g. 對制定全面,有效的設計試驗計劃和開發專案提供更多資訊;3) 過程FMEA由製造主管工程師/小組,採用的分析技術,用在最大範圍內,保證充分地考慮到並指明失效模式及其相關的後果起因/機理,以最嚴密的形式總工程師結了工藝過程設計的設計思想,與一個工程師在任何製造過程中經常經歷的思維過程是一致的.過程FMEA假設設計的産品會滿足設計要求,它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決.主要考慮與製造計劃的製造廠裝配過程有關的産品設計參數,以便最大限度地保證産品能滿足顧客要求和期望.3.FMEA的意義爲設計:生産、質保部門提供共用的資訊資源也爲同類産品的設計提供資料。
失效模式与影响分析
失效模式与影响分析失效模式与影响分析(英文：Failure mode and effects analysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。
FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。
失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。
影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。
基本术语失效模式（又称为故障模式）观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。
失效影响（又称为失效后果、故障后果）失效对于某物品/项目(英文：item)之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。
约定级别（又称为约定级）代表物品/项目复杂性的一种标识符。
复杂性随级数接近于1而增加。
局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。
上阶影响累及上一约定级别的失效影响。
终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。
失效原因（又称为故障原因）作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度（又称为严重度）失效的后果。
严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的，失效最为糟糕的潜在后果[1]。
历史从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA 则是一种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。
同样，最好首先进行一些思维实验。
二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了FMEA[2]。
后来，航天技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。
其中的一个例子就是阿波罗空间计划。
失效模式与影响分析(FMEA)
可能给错药 药物名称或外表 厂商制造原 造成病人伤 相似 因 害
1
1
10
10
三、举例
4.分析失效模型和影响因素 表4.3 护士到病人单位给药 失效模式 原因 结果 S 1.护士太 可能给错 护士没有核对 匆忙。2. 药造成病 10 病人身份 病人没有 人伤害 识别手圈 1.无法识 给药途径 药物给药途径 别医嘱。 错误造成 10 错误 2.缺乏相 影响结果 关知识。
护士对药 卡 到备药间 备药 到病人病 房给药
三、举例
4.分析失效模型和影响因素
4.1 护士给药 表4.1护士核对给药纪录单
失效模式 结果 S 没有依照处 1.医嘱遗失。 给药记录单没有 方给药可能 10 2.书写医嘱 更新 影响病人结 时分心 果 1.书写医嘱 时不注意。 没有依照处 2.写后的医 方给药可能 给药时间不正确 嘱没有双重 10 影响病人结 核对。3.没 果 有计算机处 方系统 原因 O 5 D 5 RPN 改善措施 250
O
D RPN 改善措施
1.加强培 训。2.病 10 人佩戴手 圈
1
1
5
5
250
三、举例
5. 评判结果 失效模式 给药记录单没有更新 RPN 250
给药时间不正确 药物不正确 药物名称或外表相似
护士没有核对病人身份
250 250 10
10
药物给药途径错误
250
三、举例
6.根本原因分析 6.1列出最需要改善的失效模式: 给药记录单没有更新、给药时间不正确、药物不 正确、药物给错途径 6.2 对相应失效模式分析原因。
三、举例
3. 分析流程 主题1：病人辨识和输血流程：
制作及佩 戴手圈 采血和 备血 检验科 流程 送血到 病房 核对 病人
失效模式及影响分析
失效模式及影响分析失效模式及影响分析（Failure mode and effects analysis，简称FMEA）是一种用于系统故障预防和可靠性改进的方法。
通过对系统的各个组成部分及其可能的失效模式和影响进行分析，能够帮助识别和消除潜在的故障点，提高系统的可靠性和安全性。
失效模式（Failure mode）是指系统、产品或组件在正常条件下未能按预期执行其功能或要求的方式，即失效的特定表现形式。
常见的失效模式包括：停止工作、性能下降、产生误差、漏水/泄露、短路、断裂等。
影响（Effects）是指失效模式对系统、用户、环境或企业造成的潜在危害或负面影响。
影响的级别可以从事故、严重故障、中度故障、轻微故障、降低可靠性等方面来评估。
FMEA通过对失效模式和其影响进行分析，可以进行以下几个方面的评估：1. 严重性评估（Severity Evaluation）：根据失效模式对系统、用户或环境的影响程度，评估其严重性级别。
将影响分为高、中、低等级，并确定具体的损失程度。
2. 发生频率评估（Occurrence Evaluation）：根据失效模式发生的概率或频率，评估其出现的可能性。
通过对设备或系统历史数据的统计分析，可确定每年失效次数或概率。
3. 检测能力评估（Detection Evaluation）：根据可用的检测手段和方法，评估对失效模式的检测能力。
检测能力可以通过验证和验证手段的准确性和可靠性来评估。
通过对这三个因素进行综合评价，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number, RPN）。
RPN是一个综合评估指标，用于确定优先改进的失效模式。
FMEA的主要目的是帮助预防失效，减少系统故障，并且在设计或改进产品或过程时识别并降低风险。
通过FMEA分析，可以及早发现和解决潜在问题，提高系统可靠性，减少维修和停机时间，降低成本和提高用户满意度。
FMEA可以应用于各个领域，如制造业、软件开发、航空航天等。
FMEA失效分析与失效模式分析
FMEA失效分析通常包括失效模式分析作为其一部分，两者都是质量 保证和可靠性工程的重要工具。
02
FMEA失效模式分析
失效模式的定义与分类
失效模式定义
在产品或过程中，可能导致产品或系 统不能达到预期功能的现象或问题。
失效模式分类
按失效的性质可分为功能失效、潜在 失效、外观失效等；按失效的原因可 分为设计缺陷、制造缺陷、使用不当 等。
06
案例研究
案例一：汽车刹车系统的FMEA失效分析
总结词
全面分析，预防为主
详细描述
通过对汽车刹车系统进行FMEA失效分析， 识别出潜在的失效模式和原因，并采取相应 的预防措施，确保刹车系统的可靠性和安全
性。
案例二
要点一
总结词
细致入微，失效定位
要点二
详细描述
对电子产品电路板进行FMEA失效模式分析，准确定位失 效模式和原因，提出改进措施，提高电路板的可靠性和稳 定性。
失效风险
指产品或系统在实现其功能过程中可能出现的故障、异常或性能下降的风险。
分类
按照失效模式和影响分析（FMEA）的方法，失效风险可分为功能失效风险和潜在失效 风险。
失效风险的分析方法
01
故障树分析（FTA）
通过建立故障树，分析系统各部件的故障对系统整体性能的影响。
02
事件树分析（ETA）
通过建立事件树，分析系统各事件的发生对系统性能的影响。
失效模式的分析方法
故障树分析法
01
通过建立故障树，分析导致故障的各种因素，确定故障发生的
概率和影响程度。
故障模式与影响分析法
02
分析产品或系统的各种故障模式，评估其对系统功能的影响程
失效模式与影响分析
将改进和预防措施付诸实施，并对实施效果进行跟 踪和评估。
06
失效模式与影响分析的案例 研究
案例一
总结词
电子产品中的热设计失效是常见的失效 模式之一，可能导致设备性能下降、损 坏或安全问题。
VS
详细描述
热设计失效通常表现为过热、散热不良等 现象，可能由于设计缺陷、材料选择不当 、生产工艺问题等原因引起。这种失效模 式可能导致电子设备性能下降、加速设备 老化、引发火灾等安全问题，对用户和企 业造成重大损失。
设备或部件的物理损坏，如机械零件磨损、 电子元件烧毁等。
通信故障
信息传输中断或延迟，影响系统间的通信和 数据传输。
软件故障
计算机程序中的错误或不稳定性，可能导致 系统崩溃或数据丢失。
人为错误
操作失误、配置错误或使用不当，导致系统 功能异常或数据损坏。
潜在失效模式
潜在硬件故障
设备或部件可能存在的潜在问题，如早期磨损、 潜在的电子元件缺陷等。
总结词
桥梁结构中的疲劳失效是一种常见的失效模式，可能导致结构断裂、坍塌等严重后果。
详细描述
桥梁结构在长期承受车辆、风、地震等载荷的作用下，可能会出现疲劳损伤。这种损伤 通常不易被察觉，但随着时间的推移，损伤累积到一定程度后，可能导致结构断裂、坍 塌等严重后果。疲劳失效不仅会造成重大经济损失，还可能对人们的生命安全构成威胁。
使用条件
设备的工作负载、使用频率、持 续时间等条件影响设备的寿命和 可靠性，可能导致失效。
维护状况
定期维护和保养的执行情况直接 影响设备的性能和寿命，维护不 足可能导致设备提前失效。
03
影响分析
功能影响分析
功能影响分析是失效模式与影响分析中重要的一环，主要目的是评估产品或系统的功能失效对整个系 统的影响程度。
失效模式和影响分析FMEA
c. 使新產品新製程順利開發, 並第一次就 把事情做好
d. 让顧客使用者產生安心感, 滿足感而對 產品或製程產生信賴, 並嚴深對公司所 有產品製程的信任與喜愛
(2). 實施FMEA功能
a. 預測機能達成度與安全性 b. 作為品質保證的一環而做好產品責任預防 c. 提供應注意重點以作為檢查與試驗計劃 d. 當使用時發生不良故障時提供解析情報 e. 次期產品設計參考 f. 作為產品點檢整備的要點 g. 作為設計審查依據 h. 作為估計保全費的依據
d.故障發生原因所指系統的某項目可能為
構成品
聯繫不同構成品或系統的連結處
(4) 一般故障都呈現一定模式如變形, 破 裂,短路等, 設計人員可進行物理性分 析,診斷與改善
(5)設計研發人員常致力於機能與性能而 忽視於故障防止
5. 實施可靠性解析
(1). 為實施FMEA與FTA所需開發上文件 a.可靠性目標文件有四個重點項目 環境與操作之使用條件 規定時間 要求任務機能 可靠性水準 b. 設計文件 c. 可靠性方塊圖或邏輯圖
2. 實施FMEA手法的概念
設計 產生製程
圖面
潛在 故障
副系統的故 障影响
全系統的故 障影响
問題對策案
指出 可靠性問題
故障 等級
故障 經驗
固有 技術
3. 實施FMEA目的與效果
(1). 實施目的與效果
a. 產品開發設計階段或製程設計階段, 籍 由FMEA手法事前發現可靠性欠陷, 可靠度
(1). 高性能化而產品構造,製造流程複雜化
產品 單純 → 複雜 製造 單純 → 複雜 故障 即發性→遲發性
失效模式与影响分析FMEA
Cpk ≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 ≥0.51 ≥0.33 <0.33
6(Moderate) 7(High) 经常发生 8(High) 9(Very High) 几乎不可避免 10(Very High)
难检度(Detection) 十.难检度 难检度
在现行的控制措施下 侦测失效发生的能 在现行的控制措施下,侦测失效发生的能 力 划分标准 主观判定 统计资料 1----有有效手段完全可以检测出来 有有效手段完全可以检测出来 10----无任何手段可以检测出来 无任何手段可以检测出来
难检度(D)划分标准
等级/评分
1~2 3~5 6~8 9 10
决定优先改善之失效模式 建议改善措施 改善实施
六.结果应用 结果应用
误解 满足客户要求 工作负担 误解----满足客户要求
六.结果应用 结果应用
实际----实际 避免采用不良率高的设计和制程 集中资源 循序改善产品设计和制程 集中资源,循序改善产品设计和制程 循环改善 不断提升设计和制程可靠度 循环改善,不断提升设计和制程可靠度 改进设计之参考 制程检验 测试标准 检验程序 检验规范等之参 制程检验,测试标准 检验程序,检验规范等之参 测试标准,检验程序 考 下次 下次FMEA分析之参考 分析之参考 产品可靠性 制程安全性 环保之评估参考 产品可靠性,制程安全性 制程安全性,环保之评估参考 工程师训练之参考
十二.设计FMEA与制程FMEA 之区别
对象 实施阶段 FMEA 团队成员 分析失效原因出发点 建议控制措施出发点
十三.设计FMEA
定义 定义: 预测产品设计中某些设计目标值可能产 生的失效及分析这些失效会对个产品外 结构,功能 及必能稳定性,可靠性及对 观,结构 功能 及必能稳定性 可靠性及对 结构 功能,及必能稳定性 制程造成的影响,并针对之从产品设计和 制程造成的影响 并针对之从产品设计和 制程设计等方面提出改善措施
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA （F ailure M ode and E ffects A nalyses ）——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ，感到比较陌生，以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍，对它并没有过多的了解。
接到FMEA 培训的任务，让我有了深入了解它的机会，接下来，让我们共同揭开它神秘的面纱。
首先，我们来了解一下，什么是FMEA ？FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。
FMEA 是一种工具，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；它是一种事前行为，可以帮助我们一次就把事情做对，通过运用FMEA ，就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。
FMEA 具备以下几方面的特点：1. 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生；2.在设计或过程开发阶段前开始；3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作；4.FMEA 分析的文件记录为专用表格，作为动态文件使用，按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改；4.其核心以预防为主，对潜在失效模式的风险和后果进行评定；5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期；FMEA 有哪些类型？1.SFMEA ——系统FMEA ；2.DFMEA ——产品FMEA （设计FMEA ）；3.PFMEA ——过程FMEA （制造/装配FMEA ）；4.AFMEA ——应用FMEA ；5.SFMEA ——服务FMEA ；6.PFMEA ——采购FMEA 。
从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程，其应用范围之广，堪称强大。
介绍一下FMEA 的发展历史，世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
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FMEA-失效模式和影响分析
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课程介绍
《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课
程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。
课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等
课程目标
让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点
熟悉FMEA的制作步骤
熟悉FMEA文件制作要领
让学员了解FMEA中的文件注意事项
通过学员的小组实际练习和对结果点评
课程内容
第一章如何做好一份实用的FMEA报告
1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做
2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用
3、问题出在哪
与学员互动，调节学员的学习兴趣
第二章 FMEA策略，策划和执行
1、FMEA的策略、策划和执行的概述
1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明
2、FMEA基本框架和基本方法
1）FMEA的基本框架
2）FMEA的基本方法
a.确定小组
b.确定范围
c.确定顾客
d.识别功能，要求及规范
e.识别潜在失效模式
f.识别潜在后果
g.识别潜在要因
h.识别控制
i.识别和评估风险
j.建议措施及结果
k.管理职责
第三章 DFMEA-设计失效模式及后果分析1、DFMEA-设计失效模式及后果分析介绍
1）降低风险支持设计过程
2）顾客定义
3）小组的努力
4）制造，装配和可服务性考虑
2、设计FMEA的开发
1）必备条件
2）方块示意图
a.方块示意图包含的信息要素
b.方块示意图制作的要领
3）参数图表
a.参数图表说明
4）功能要求
5）其他工具和信息资源
6）研究信息。