半干法脱硫技术说明
半干法脱硫技术介绍
半干法脱硫技术介绍一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。
通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。
该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。
二、CFB半干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2OCa（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2OCa（OH）2+ 2HCl= CaCl2+ 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4三、流程图四、CFB半干法脱硫工艺系统组成1、脱硫剂制备系统2、脱硫塔系统3、除尘器系统4、工艺水系统5、烟气系统6、脱硫灰再循环系统7、脱硫灰外排系统8、电控系统五、CFB半干法脱硫工艺技术特点1、脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高；2、脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护；3、脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象；4、燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率；5、在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施；6、脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%；7、脱硫系统简单，装置占地面积小；8、脱硫系统能耗低、无废水排放；9、投资、运行及维护成本低。
半干法烟气脱硫技术介绍
一.总流程描述清华同方环境有限责任公司的循环流化床半干法烟气脱硫工艺是在清华大学热态实验研究的基础上，开发的具有自主知识产权的循环流化床半干式烟气脱硫技术。
清华同方循环流化床半干法烟气脱硫工艺总流程描述如下：锅炉空气预热器出口烟气首先经过预除尘器，除去绝大部分粉煤灰，一般除尘效率设定为85%，预除尘器的作用主要是使大部分粉煤灰得以回收和进行后续的再利用；从预除尘器出来的烟气从循环流化床脱硫塔的底部经文丘里喷管进入脱硫塔中，消石灰粉料通过气力输送形式喷入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫等酸性气体在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫等酸性气体；雾化水通过水喷嘴均匀的喷射进入脱硫塔使烟气均匀降温，使脱硫反应达到最佳反应状态；然后烟气经过脱硫塔的顶部排出，经袋式除尘器除去绝大部分细灰；袋式除尘器除下的灰部分经过空气斜槽进入脱硫塔循环利用，以提高脱硫剂的利用率，布袋除尘器的另部分灰由仓泵打入脱硫灰库；处理后的干净烟气经过引风机排入烟囱。
流程图见附图1。
图1 流程图二.分系统描述循环流化床半干法烟气脱硫系统主要包括：流化床脱硫塔系统、消石灰制备及供给系统、循环灰返料系统、除尘系统、工业水供给系统等几部分组成(1)流化床脱硫塔系统循环流化床半干法烟气脱硫技术是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气脱硫，脱除烟气中的大部分二氧化硫、达到排放要求。
该技术具有如下特点：①主要以消石灰、飞灰等作循环物料，脱硫塔内固体颗粒浓度均匀，固体内循环强烈，气固混合、接触良好，气固间传热、传质十分理想。
②在脱硫塔直接喷水增湿，达到最佳的反应温度。
固体颗粒之间的强烈接触摩擦，造成脱硫塔中气、固、液三相之间极大的反应活性和反应表面积，对于塔内二氧化硫的去除，达到非常理想的效果。
③固体物料经布袋除尘器收集，再经空气斜槽回送至脱硫塔，使脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高吸收剂的利用率，降低运行成本。
④在脱硫塔体适当部位增设喷水点，调节脱硫塔内脱硫反应的温度始终保持在烟气酸露点温度10 ℃以上，同时取得较佳的脱硫反应温度，保证脱硫效率，无结垢，无腐蚀。
半干法脱硫
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法脱硫方案说明
...wd...1.1 工程概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气发展烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结 机—除尘器—吸风机—烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于 90％。
主要原始资料如下：1.2 主流烟气脱硫方法烟气脱硫〔简称 FGD 〕是世界上惟一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制 酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
FGD 其根本原理都是以一种碱性物质来吸收 SO ，就目前国内实际应用工程，2按脱硫剂的种类划分， FGD 技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为根抵的钙法；2、以镁的化合物为根抵的镁法；3、以钠的化合物为根抵的钠法或者碱法；4、以化肥生产中的废氨液为根抵的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在 90％以上。
而其中应用最 为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程， 我公司将就以上两种脱硫方法分别发展设计、描述，并最终给出两方案比拟结果。
1.3 主要设计原那末针对本脱硫工程建立规模， 同时本着投资少、 见效快、 系统简单可靠等原那项 目标态总烟气量〔湿〕 吸风机数量吸风机出口烟气温度 实际烟气量 除尘器入口含尘浓度 除尘器效率 吸风机出口含尘浓度 吸风机出口含硫浓度 主要原始资料表单 位 Nm 3/h 台 ℃ m 3/h mg/Nm 3% mg/Nm 3 mg/Nm 3数量 480000 2 140 726150 1590 ≥90 ≤159 2345么，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原那末：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉〔半干法为消石灰粉〕，厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为 2345 mg/Nm3，浓度并非很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室，采用 PLC 程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能挨近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
半干法脱硫效率_概述及说明解释
半干法脱硫效率概述及说明解释1. 引言1.1 概述在现代化工和环保产业中，脱硫技术是一项重要的处理污染物的手段。
其中半干法脱硫作为一种常用的脱硫方法，在减少二氧化硫排放方面发挥着重要作用。
本文将对半干法脱硫效率进行概述和说明解释，以期提高对该技术的理解和应用。
1.2 文章结构本文分为四个主要部分进行讨论。
首先是引言部分，对半干法脱硫效率进行概述和解释。
接下来是半干法脱硫原理介绍、工艺特点以及脱硫效果评估等内容。
然后是说明解释部分，包括实验方法与数据收集、数据分析与结果呈现以及结果解读与讨论等部分。
最后是结论和参考文献。
1.3 目的本文旨在系统地介绍半干法脱硫效率，并通过实验数据和结果解读，深入探讨该技术在降低排放二氧化硫方面的优势和限制条件。
同时，我们将借鉴相关研究成果并提供引用文献，以支持对半干法脱硫效率的良好理解和进一步研究。
通过本文的撰写，我们旨在促进环保产业的发展并为工程实践提供可行性和有效性评估依据。
以上是“1. 引言”部分的内容，希望能对您的长文撰写有所帮助。
如有需要，请继续向我提问。
2. 半干法脱硫效率2.1 原理介绍半干法脱硫是一种常见的烟气脱硫方法，主要通过湿式喷射剂和干式反应方式相结合来达到降低大气污染物中二氧化硫(SO2)含量的目的。
工作过程包括两个阶段：湿润阶段和干燥阶段。
在湿润阶段，烟气与喷射剂（通常是一种碱性溶液）接触，并吸收其中的SO2生成湿态产物。
而在干燥阶段，将湿态产物与水分离出来并通过进一步反应转化为固体盐类或其他形式排放。
2.2 工艺特点半干法脱硫具有一些独特的工艺特点。
首先，由于同时运用了湿式和干式处理方式，能够避免传统湿法和干法处理时所存在的缺点，并结合了两者的优势。
其可以有效地去除SO2，并具有较低的造价。
此外，在使用过程中不需要增加额外的消耗品或试剂以保持其高效性。
其次，半干法脱硫技术适用于多种不同的工业应用和燃煤电厂，具有较高的适应性。
另外，该技术在处理过程中产生的副产物可以通过合理设计的装置进行收集和处理，从而避免二次污染并实现资源化利用。
半干法脱硫工艺流程和原理
半干法脱硫工艺流程和原理今天来聊聊半干法脱硫工艺流程和原理。
你看啊，在日常生活里，我们想要去除东西上的污垢，总会有不同的办法。
就像要洗一块油渍渍的布，有的时候我们会用干的东西先吸一吸油，有时候会用水加一些清洁剂来洗，半干法脱硫呢，就有点像这两者的结合。
半干法脱硫一般是把石灰等碱性物质制成浆液（这里像我们弄的类似小清洁剂一样的东西），然后把这浆液喷到含硫的烟气里。
这里的硫啊，就好比是我们说的污垢。
石灰浆液中的主要成分氢氧化钙会和烟气里的二氧化硫发生反应。
这个反应就像是两个小伙伴见面了，然后紧紧抱在一起，变成了新的东西。
二氧化硫和氢氧化钙反应生成亚硫酸钙，这个过程就把有害的硫元素给抓住了，使它不再在烟气里捣乱。
打个比方吧，这就像是在一个满是小虫子（二氧化硫就像小虫子）的房间里，我们用一张带有魔力胶水（石灰浆液）的网，那些虫子一碰到网就被黏住了（发生化学反应）。
那半干法脱硫的流程是怎样的呢？首先含硫的烟气会进到反应器里，然后从底部或者侧向喷入石灰浆液。
在反应器里啊，二者充分混合进行反应。
这里面有个很重要的点就是温度的控制，就像我们做菜一样，火候很重要。
温度控制不好，可能反应就不完全。
一般在这个过程中还要确保有一定的水分存在，这样才能让反应更顺利，但是又不能太多水，不然就成湿法脱硫了，所以才叫半干法。
实际应用案例非常多，像一些中型的火力发电厂就常用半干法脱硫。
因为这种方法既不像湿法脱硫会产生很多的废水需要处理（处理废水就像收拾一大堆残局，很麻烦），又比单纯的干法脱硫效率要高很多。
说到这里，你可能会问，那怎么保证这个反应能持续有效地进行呢？这就要说到这个系统里还有一些尾气监测和调节环节，如果发现脱硫效果不好，像如果没黏住足够多的“小虫子”，那就会调节浆液的喷入量或者其他参数。
有意思的是，一开始我也不明白为啥一定要半干呢，直接干的或者湿的不是更简单？后来啊，发现这真的是一个权衡各方面利弊的好办法。
干的虽然简单，但是效率不高，湿的效率高但是废水多麻烦。
半干法烟气脱硫技术
半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是目前应用较广泛的烟气脱硫技术之一，它是在湿法烟气脱硫技术的基础上进行改良和创新的产物。
相比较湿法烟气脱硫技术，半干法烟气脱硫技术在硫酸洗涤液中添加了一定量的干石灰粉，由于烟气与洗涤液的接触时间较短，脱除了水分和粉尘，所以称为半干法烟气脱硫技术。
本文将对半干法烟气脱硫技术的原理、工艺流程和优点进行详细介绍。
半干法烟气脱硫技术的原理是通过将烟气与硫酸洗涤液接触，使其中的硫酸溶解，通过反应生成石膏。
脱硫反应主要通过湿润的石灰石表面上生成的一层石灰胶体液膜进行，石灰胶体液膜能够增大反应表面积，提高脱硫效果。
同时，硫酸洗涤液中添加的一定量的干石灰粉也能有效地吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。
半干法烟气脱硫技术的工艺流程一般分为废气处理和排放两个步骤。
废气处理阶段主要包括预处理、吸收、除尘和脱硫四个步骤。
首先，废气经过除尘系统进行粉尘的分离和回收，然后通过吸收塔与硫酸洗涤液接触，进行脱硫反应，生成石膏。
最后，通过排放系统将脱硫后的净化烟气排放到大气中。
半干法烟气脱硫技术相比湿法烟气脱硫技术具有以下几个优点：首先，半干法烟气脱硫技术在脱硫过程中所需的水量相对较少，大大减少了废水的排放量，降低了对水资源的消耗，并且由于水量减少，减少了废水的处理过程，降低了处理成本。
其次，半干法烟气脱硫技术所利用的硫酸洗涤液具有较高的浓度和缓冲能力，能够更好地稳定脱硫过程。
同时，硫酸洗涤液可以在一定程度上吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。
此外，半干法烟气脱硫技术适用范围广，可以适用于烟气中不同浓度和排放量的二氧化硫。
同时，在应用半干法烟气脱硫技术的过程中还可以利用生成的石膏进行资源化利用，如生产建材等。
综上所述，半干法烟气脱硫技术通过脱除烟气中的水分和粉尘，利用硫酸洗涤液中的硫酸和干石灰粉吸附和转化烟气中的二氧化硫，从而达到脱硫的效果。
与湿法烟气脱硫技术相比，半干法烟气脱硫技术具有水量少、处理成本低、适用范围广等优点。
半干法脱硫技术
半干法脱硫技术1、半干法试验台系统图2、基本原理喷雾干燥是一种相对较新的FGD技术，此技术于70年代初开始在美国和欧洲发展起来。
80年代中后期，该技术在美国的燃煤电站上得到商业应用。
今天，喷雾干燥脱硫工艺商业应用的总容量已达到15Gwe，市场占有量仅列于湿法之后，为第2位。
喷雾干燥脱硫工艺相对于湿法工艺而言，其初投资较低，但脱硫剂用量较大，因而常常用于燃用中低硫煤(<1.5%)的中小型锅炉。
喷雾干燥脱硫技术是利用喷雾干燥的原理，来达到烟气脱硫的目的。
喷雾干燥脱硫工艺分为5个步骤：(1)吸收剂制备;(2)吸收剂浆液雾化;(3)雾滴与烟气接触混合;(4)蒸发-二氧化硫吸收;(5)废渣排除。
其中2、3、4三个步骤均在喷雾吸收塔中进行，其化学物理过程如下所述。
化学反应过程当雾化的浆液在吸收塔中与烟气接触后，吸收剂开始蒸发，烟气冷却并增湿，石灰浆同SO2反应生成干粉产物。
整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下：(1) SO2被液滴吸收SO2(气)+H2O=H2SO3(液)(2) 吸收的SO2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)=CaSO3(液)+2H2O(3) 液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出CaSO3(液)= CaSO3(固)(4) 部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙CaSO3(液)+1/2O2(液)=CaSO4(液)(5) CaSO4(液)溶解度低，从而结晶析出CaSO4(液)= CaSO4(固)(6) 随着脱硫过程中溶解的氢氧化钙消耗，更多的氢氧化钙固体进一步溶解以维持脱除二氧化硫的反应继续进行Ca(OH)2(固)=Ca(OH)2(液)物理过程物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程。
液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
影响液滴干燥时间的因素有液滴大小，液滴含水量以及趋进绝热饱和的温度值。
半干法脱硫技术说明
半干法脱硫技术说明增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。
CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。
在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。
然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。
生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。
本公司在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。
本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。
这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。
而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。
同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。
实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95%，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。
本方案脱硫效率高。
用90%的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1 mol/mol 时，确保脱硫率大于80%；当Ca/s=1.2～1.3 mol/mol 时，脱硫率可达90%以上。
半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。
这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。
采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。
干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。
从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。
2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。
任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。
在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。
半干法和干法脱硫工艺介绍资料
半干法和干法脱硫工艺介绍1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。
脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。
该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。
利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。
5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。
7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。
同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。
8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率随着工业化的不断发展，大气污染问题日益严重，其中硫氧化物排放是造成大气酸雨的重要原因之一。
为了减少硫氧化物的排放，保护环境，提高空气质量，各种脱硫技术应运而生。
半干法脱硫技术是目前较为成熟的一种脱硫技术，其应用广泛，但在实际应用中仍然存在一些问题，本文将对半干法脱硫技术的问题及脱硫效率进行探讨。
一、半干法脱硫技术的原理半干法脱硫技术是将石灰石和水混合成石灰浆，然后将石灰浆喷洒到烟气中，使石灰浆与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
因为石灰浆中含有大量水分，所以称之为半干法脱硫技术。
这种脱硫技术具有投资成本低、操作方便等优点，因此在一些工业生产中得到了广泛应用。
1. 石灰浆喷洒均匀性差：由于石灰浆必须均匀喷洒到烟气中才能与二氧化硫充分反应，从而保证脱硫效果，但是在实际应用中，由于设备和管道的磨损，喷洒不均匀，导致部分烟气中的二氧化硫未能得到有效脱除。
2. 石灰浆流速不稳定：石灰浆的流速不稳定会影响脱硫效果，而石灰浆的流速不稳定主要是由于管道和设备的磨损、堵塞等原因引起的，这需要加强设备的维护与管理，以保证石灰浆的稳定喷洒。
3. 对烟气温度敏感：半干法脱硫技术对烟气温度较为敏感，如果烟气温度过高则会导致石灰浆的流失和硫酸钙沉积在设备中。
因此需要对烟气温度进行精确控制，以保证脱硫效果。
4. 操作维护成本高：半干法脱硫技术需要投入大量的人力和物力进行设备的运行、维护和管理，增加了企业的运行成本。
5. 对环境影响：半干法脱硫技术中使用的石灰石对环境有一定的污染影响，尤其是石灰石的开采过程会对周围的环境产生一定的影响。
三、提高半干法脱硫技术脱硫效率的措施1. 设备升级：对半干法脱硫技术所使用的设备进行升级改造，提高设备的稳定性和可靠性，减少磨损和堵塞，保证石灰浆的均匀喷洒。
2. 控制烟气温度：采用合适的控制措施对烟气温度进行调节，保证烟气温度在适宜的范围内，以保证脱硫效果。
半干法脱硫
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半干法脱硫
半干法脱硫（semi-dry flue gas desulfurization）是一种工业烟气脱硫技术，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）。
半干法脱硫的主要原理是通过向烟气中喷射碱性或碱性吸
收剂，并将其与烟气进行充分接触，吸收烟气中的SO2，
从而减少SO2的排放。
吸收剂通常是水溶液，常用的包括
石灰石浆液、氨水等。
半干法脱硫的特点是相比湿法脱硫，其湿度较低，处理过
程中产生的废水较少；同时与干法脱硫相比，其处理效率
较高，能够达到90%以上的脱硫效率。
此外，半干法脱硫
还具有节能、操作简便等优点，适用于一些中小型火电厂
和工业锅炉等设备。
然而，半干法脱硫技术也存在一些问题，如脱硫剂需求量大、设备占地面积大、运行维护成本高等。
因此，在选择
适合的脱硫技术时，需要综合考虑其技术、经济和环境等
方面的因素。
1。
半干法烟气脱硫技术
4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。
在国外为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，把这种方式称作半干法脱硫。
这种脱硫方式一般用石灰作为吸收剂，由两个主要工艺系统构成。
其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成<100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
主要反应式为：烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
该工艺系统主要包括烟气系统、温度控制系统和喷钝系统等。
其很关键的一个参数就是吸收塔出口温度。
一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。
因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只能通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。
一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。
在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。
该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。
4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。
半干法脱硫
半干法脱硫引言半干法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫方法，通过将石灰浆喷射到烟气中，与SO2发生化学反应，达到脱硫的目的。
本文将详细探讨半干法脱硫的原理、工艺流程以及优缺点等方面。
原理半干法脱硫的主要原理是利用石灰浆中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3，然后通过进一步氧化反应转化为CaSO4，达到脱硫的目的。
该方法的反应过程可以用以下化学方程式表示：1.Ca(OH)2 + SO2 -> CaSO3 + H2O2.2CaSO3 + O2 -> 2CaSO4工艺流程半干法脱硫一般包括以下几个主要工艺步骤：石灰石破碎与磨细首先需要将石灰石进行破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。
通常采用颚式破碎机和磨煤机进行破碎和磨细。
石灰浆制备石灰石经过破碎和磨细后，与水进行混合，形成石灰浆。
石灰浆的浓度和配比对脱硫效果有一定影响，通常需要根据具体工艺要求进行调整。
烟气喷射石灰浆通过喷嘴喷射到烟气中，形成细小的石灰颗粒。
烟气在与石灰颗粒接触的过程中，发生脱硫反应，将SO2转化为固态CaSO3。
氧化反应经过脱硫反应后的烟气中还残留一部分CaSO3，需要进行进一步的氧化反应，将CaSO3转化为CaSO4。
这一反应通常需要在高温下进行，以加快反应速率。
粉尘分离经过脱硫和氧化反应后，烟气中会生成一定的固体颗粒，需要进行粉尘分离。
常用的分离设备有静电除尘器、布袋除尘器等，可以有效去除固体颗粒。
石灰浆回收经过粉尘分离后，石灰浆中的固体颗粒被分离出来，可以通过后续处理进行回收利用。
回收的石灰浆可以重新进行制备，以实现资源的循环利用。
优缺点半干法脱硫具有以下优点和缺点：优点•脱硫效率高：半干法脱硫可以达到90%以上的脱硫效率，能够满足环保要求。
•工艺相对简单：相比湿法脱硫和干法脱硫，半干法脱硫的工艺流程相对简单。
•回收利用石灰浆：半干法脱硫过程中产生的石灰浆可以进行回收利用，实现资源的循环利用。
缺点•投资和运行成本较高：半干法脱硫相对于湿法脱硫来说，投资和运行成本较高。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案
一、烟气半干法脱硫技术概况
1、半干法脱硫技术简介
烟气半干法脱硫技术是指通过吸收剂催化剂混合物消除烟气中的SO2，从而将含硫烟气转化为低硫烟气的技术。
采用这一技术，可以将烟气中的SO2含量降至标准以下，从而满足烟气排放质量标准要求，可极大地减少
环境污染。
2、半干法脱硫技术原理
半干法脱硫技术的基本原理是采用一种叫做“催化剂-吸收剂混合物”的脱硫剂，其主要作用有：（1）吸收剂吸收SO2，从而使其密度降低，
从而阻止SO2进行催化反应；（2）催化剂促进吸附剂的SO2吸收过程；（3）SO2在催化剂的作用下发生可逆的氧化还原反应，从而将烟气中的
SO2转变成H2O和CO2，最终达到净化烟气的目的。
1、反应器设计
为了实现烟气半干法脱硫，需要设计一个反应器，该反应器安装在烟
气预处理系统后面，用来实现脱硫的过程。
该反应器最好设计为一个封闭
系统，以确保催化剂和吸收剂的安全使用、节约脱硫剂，并减少排放的
SO2浓度。
2、催化剂-吸收剂混合物的选择。
半干法脱硫工艺
半干法脱硫工艺
半干法脱硫工艺是以煤粉为原料，经过石灰石滑动分解，并将CO2收集分离后，将产生的CaS和SO2通过活性炭吸附分离，最后将得到的石灰石除去后，该工艺也称为半干法活性炭吸收工艺。
该工艺的优点有以下几点：
1、该工艺具有较低的投资和运行成本，同时也比其他脱硫技术更加经济高效。
2、由于不需要使用水流，所以可以在有限的空间范围内完成整个脱硫过程。
3、该工艺可以较快地完成脱硫，同时也能提高整体脱硫效率。
4、该工艺能够降低石灰石比例，同时也能有效控制反应温度，进而降低烟囱温度。
因此，半干法脱硫工艺的应用已经成为一种备受关注的脱硫技术，未来也会继续受到广泛的重视和使用。
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半干法脱硫技术说明
增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。
CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。
在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。
然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。
生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。
本公司在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。
本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。
这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。
而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。
同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。
实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95%，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。
本方案脱硫效率高。
用90%的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1 mol/mol 时，确保脱硫率大于80%；当Ca/s=1.2～1.3 mol/mol 时，脱硫率可达90%以上。
半干法烟气脱硫系统
一、半干法脱硫工艺
1、介绍
1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。
这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。
采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。
干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。
从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。
2、半干法工艺过程
半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。
任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。
在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。
烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。
在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。
这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。
即，用于蒸发的表面积非常大。
进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。
提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。
水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。
半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。
经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。
注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。
控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。
出口的SO2也采用类似的方法进行控制：入口和出口的SO2浓度加上烟气流量决定石灰的加入速率。
副产品收集在除尘器灰斗内，当达到回斗的最高料位时，副产品溢流排出。
半干法工艺的主要特点：高循环率、干燥迅速、反应器尺寸小、反应剂的利用率高：
半干法工艺的特点是循环率高，这意味着最高限度地利用了反应剂。
如上所述，高循环率获得很大的表面积，供水分迅速蒸发，这使得半干法工艺采用的反应/干燥器比采用喷雾干燥技术的干法烟气循环系统的反应器小得多。
此外，在半干法工艺中，也尽可能少采用复杂的专用设备：不采用高速旋转雾化器：也不采用需要压缩空气的双流体喷嘴。
在搅拌机内搅拌循环物料和反应剂消耗的电力比传统干法烟气净化系统的相应电耗要低得多。
对比可知，旋转喷雾器和双流体喷嘴比半干法的搅拌机复杂得多。
采用搅拌机而不采用旋转喷雾
器或喷嘴的另一个重要的优点是，所有需要操作人员关照的社备都安排在接近地面的高度，与除尘器公用外罩。
这种安排在降低造成价的同时也为维修带来了便利，此外，本系统也没有需要特殊泵的浆液输送系统，水是直接加入搅拌机的。
高循环率使系统中循环的都是干物料。
由于没有冲击装置内表面的浆液存在，也就不存在烟道接垢的可能。
二、持续的发展
1、半干法+静电除尘器
有一些情况下，最好用静电除尘器作为半干法的除尘器。
对这种组合已作了一些研究与发展，包括空气动力学模拟研究，中试和实际化学机理研究。
试验表明，采用静电除尘器的半干法的脱硫效率要低几个百分点，准确的差值与实际运行条件有关：SO2浓度，氯化物含量等。
旧厂改造时，采用静电除尘器的半干法很有用。
已有的静电除尘器可作为半干法+静电除尘器的一部分。
许多情况下，可能需要增加收尘面积，但是，由于粉尘的比电阻在半干法中大大降低，也许已有的静电除尘器已能完全满足要求。
如果采用静电除尘器，半干法装置的配置应与采用袋式除尘器时有所不同。
反应器应作为静电除尘器的入口烟道的组成部分。
这就是说，循环飞灰要送回到静电除尘器的入口。
飞灰要经过搅拌机后，才能分布到反应器通道里。
2、用于循环流化床锅炉的半干法
将半干法用于循环流化燃烧器(FBC)的工作处于中试阶段。
过程原理直接利用FBC的灰作为半干法系统的吸收剂。
这样，仅把少量的石灰注入FBC对付部分硫份。
石灰在FNC的温度下，不仅能够去除硫份，它本身也能烧成CaO。
这样形成的CaO混合在FBC灰内，再在半干法的除尘器中被分离出来。
FBC灰在半干法内循环的过程中，石灰因在半干法搅拌机内加水而活化，这说明无需给半干法系统内加额外的碱。
活化通过半干法内反复地增湿/干燥循环完成,有因系统内的大量循环而增加。
由于部分硫份已在燃烧的过程中被捕集，随后的半干法装置的作用仅仅是“收尾”，以便将排放量限制在极低的水平。
测试结果表明，这一原理是可行的。
实验过程中，灰在半干法实验装置入口处加入烟气中。
将FBC的脱硫能力与半干法结合，可使脱硫率达到95%以上，应该注意到,将部分脱硫能力移到系统末端，注入FBC的石灰量会减少，FBC的燃料热利用率可更高。
众所周知，将石灰加入FBC会产生大量的灰渣，因为要求的脱硫效率提高了。
所以，要保持低排放量，这种结合的配置实在是效率高、成本低的方案；而其主要因素即半干法的独有特点，是对FBC灰进行过程中活化。
三、结论
半干法技术是一种简洁、低投资、高性能的脱硫系统，占地面积小，容易接近。
本系统使用于多种不同的场合，以上讨论了一些，还会有很多。