金属加工中出现的问题分析(车削篇)
脆性金属材料操作中的问题及解决方案
脆性金属材料操作中的问题及解决方案一、探索脆性金属材料数控车削技术的必要性如今数控机床使用广泛，而金属切削刀具也在不断发展，在机械加工中所运用的生产方式也开始由以前的集中式生产转变为精细生产，在数控加工中运用脆性金属材料做生产原材料也越来越广泛。
脆性金属材料与其他材料相比具有的优点较多，如流动性强，可塑性高、硬度较低等等，具备良好的切削加工性能。
但是真正在操作中却很容易出现各种问题，如：切屑崩碎，造成使用冷却液堵塞泵喷灌；由于不便于使用冷却液，容易导致机床形成热变形，影响精准度；刀具使用时极易磨损；高速切削，产生大量细小漂浮颗粒物，影响机械设备和操作者身体健康等。
所以探索脆性金属材料数控车削技术具有重大的意义。
二、非脆性金属材料数控车削技术中常见的几种问题以制造一件拉伸工具为例，要求拉伸的尺寸、形状精准度、表面光滑度都非常高。
例如要求铸造一件拉伸工具，而该拉伸工具由于是细长类，在铸造的时候如果是选用砂铸，就容易出现砂眼、弯曲、白口等缺陷，为数控车削带来一定的困难。
这件拉伸工具在具体制造时，出现的问题大概可以用以下几点概括：该工具刚性非常差，在制造的时候，刀尖车到有砂眼和气孔的位置时，容易使工具折断也损坏刀具；毛坯尺寸一旦改变，修改制作程序会非常麻烦而且不妥善；毛坯出现外硬内软的状况，在实施精细操作时，为制作带来麻烦；由于毛坯表面粗糙，导致装夹不牢或者是切削力增加等。
三、脆性金属材料数控车削技术数控车床增加脆性金属材料主要是依据毛坯状态、添加工件表面质量、加工中常见问题、安全可靠性等进行合理实施，使用数控车削技术主要包括加工工艺、工件装夹方式、加工方案、切削用量、编程技巧等。
根据制作内容合理研究脆性金属材料数控车削技术。
（一）加工工艺在具体加工中应注意一定的加工工艺，遵循既定的原则进行加工。
加工工艺的原则主要包括以下几个方面：基准先行、精加工和粗加工分开、一次性装夹。
基准先行主要是指脆性材料在毛坯铸造状态，选择定位基准相当重要，在进行粗基准加工时，应该选择与加工表面互相位置要求较高的不加工表面作为基准，充分考虑装夹时间迅速的可行性，若是进行精基准加工，要确保工件的精准度，然后再考虑装夹的时间和可靠性。
车削加工的安全技术范文（二篇）
车削加工的安全技术范文车削加工是常见的一种金属加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，由于车削过程中存在着一定的危险性，正确的安全技术应该得到重视。
本文将介绍车削加工的安全技术，以提高操作人员的安全意识和技能。
1. 安全设备的使用在进行车削加工时，操作人员需要正确使用安全设备，以保护自身的安全。
首先，操作人员应佩戴适当的个人防护用具，例如护目镜、耳塞、安全帽和防护手套等。
这些防护用具能够在车削过程中减少眼睛、耳朵、头部和手部的受伤风险。
另外，操作人员还应使用正确的车削刀具，并确保刀具安装正确。
不应使用过长或磨损严重的车刀，以免发生破裂或飞溅。
同时，操作人员还应定期检查车床的安全装置是否完好，并进行必要的维护和修理。
2. 加工参数的调整在进行车削加工时，操作人员需要根据具体情况调整加工参数，以确保安全。
首先，操作人员应根据被加工材料的性质和尺寸，选择合适的进给速度、转速和切深，以避免过大的力和热量对切削刀具和工件的损坏。
同时，应减小刀具的出刀量，以降低刀具飞溅的风险。
此外，操作人员在进行车削加工时，应保持注意力集中，以及时调整加工参数。
例如，当刀具磨损或材料出现变形时，应及时调整加工参数，以确保加工质量和安全。
3. 操作规程的遵守操作规程的严格遵守是车削加工的安全关键。
操作人员应熟悉和遵守车削加工的操作规程，以降低事故风险。
首先，操作人员在进行车削加工前，应清楚了解被加工材料的性质和特点，并合理安排加工顺序和方法。
在操作过程中，应稳固地夹紧工件，以防止工件脱离夹紧装置造成伤害。
其次，操作人员应正确使用车削机床的各项控制装置，并注意调整手柄和按钮的位置和方向。
在对车刀进行加载时，应保持手指远离刀刃，并使用专用工具进行操作，以避免被尖锐的刀刃划伤。
最后，操作人员应保持操作区域整洁，移除刀具和废料等杂物，并及时清理切屑，以确保车削过程的顺利进行。
4. 应急措施的准备即使在严格遵守安全技术的前提下，车削加工中仍可能发生意外事故。
浅析切削加工中影响切削温度的主要因素
浅析切削加工中影响切削温度的主要因素摘要：在金属切削加工中，切削温度是一个难以回避的重要问题，而影响切削温度的因素主要是刀具参数和被加工材料等。
本文主要从切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、工件材料等几个方面进行分析和阐述，从而了解这些因素在切削加工时所产生的切削温度所带来的影响。
关键词：切削用量几何参数刀具磨损工件材料在金属切削的过程中刀具进行切削所消耗的功率大部分都转变为了热能。
研究数据表明，切削过程中所需消耗掉的能量绝大部分都是要转换成热量的，而在这一过程中，所产生的切削热会让整个切削区域的温度逐渐地变高，进而影响到整个刀具的磨损和工件的尺寸精度并造成零件废品的出现。
所以，我们对切削温度进行研究将对提高生产效率和产品质量有着重要的意义。
下面就着手分析影响切削温度的主要因素。
一、切削用量对切削温度的影响1.切削速度切削时，我们将切削速度不断提高，这时切削温度数值会明显地上升。
因为切屑在通过前刀面时高速的流出，它们之间会这个过程中发生剧烈的摩擦并随之产生大量的切削热能，如果将切削速度设定在很高的数值，就会在较短的时间范围内，因摩擦生成的热量就不能及时向切屑自身传导，而将大量切削热积聚在刀具和工件上，使它们之间相接触位置的切削温度极大地升高。
2.进给量当我们增大进给量时，在一定的时间范围内金属材料的切除量将会不断地增多，这时切削热会急剧地增多，切削温度也就会不断地上升。
与切削速度相比较，进给量在增大时，切削温度不会随着幅度值的升高而显著提高很多。
3.背吃刀量研究表明，在切削用量中背吃刀量在切削时对切削温度的影响是非常小的。
因为背吃刀量在增大之后，在切削区域所产生的热量虽然会成正比例的增加，但是整个切削刃的工作长度在这时会参与到切削加工中去，从而改善切削的散热条件，因此在这个过程中切削温度并不会显著地升高。
由上可知，刀具磨损和寿命受到切削温度的影响很较大，为能够有效地将切削温度控制在一定的范围内以提高刀具寿命，就需选择较大的背吃刀量和进给量，而选择一个合理的的切削速度来控制切削温度，提高刀具使用寿命，从而提升加工效率。
车削实验报告
车削实验报告
《车削实验报告》
车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转刀具对工件进行切削，可以实现精
密加工和高效生产。
在本次实验中，我们对车削进行了深入研究和实践，以期
掌握其原理和技术要点。
实验过程：
首先，我们准备了一台数控车床和相应的刀具、工件。
根据实验要求，我们选
择了合适的切削速度、进给速度和切削深度。
然后，我们对工件进行了精确定
位和夹紧，确保其稳定性和精度。
接下来，我们启动数控车床，进行刀具的精
确定位和切削参数的设置。
最后，我们进行了车削加工，观察和记录了切削过
程中的各项数据和现象。
实验结果：
通过实验，我们发现了车削加工的一些重要特点和规律。
首先，合理选择切削
参数对于加工质量和效率至关重要。
切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削
温度升高，从而影响加工表面质量；而切削速度过低则会降低加工效率。
其次，切削深度和进给速度的选择也直接影响着加工质量和生产效率。
最后，我们还
观察到了切屑的形态和切削力的变化规律，这些都为我们深入理解车削加工提
供了重要的实验数据和经验。
结论：
通过本次实验，我们对车削加工的原理和技术要点有了更深入的理解和掌握。
合理选择切削参数、精确定位和夹紧工件、控制切削过程中的各项参数，都是
保证车削加工质量和效率的关键。
同时，我们也发现了一些需要进一步研究和
改进的问题，比如刀具材料和润滑冷却剂的选择等。
我们相信，在今后的学习和实践中，我们将能够更好地运用车削技术，为工件的加工提供更好的解决方案和服务。
车削加工实践总结
车削加工实践总结引言车削加工是常见的金属加工工艺之一，广泛应用于制造业中。
本文将总结车削加工的实践经验，包括工艺准备、加工操作、常见问题及解决方案等方面。
通过对车削加工实践的总结，可以提高加工效率，降低成本，提升产品质量。
工艺准备在进行车削加工之前，需要进行一系列的工艺准备工作，以确保加工的顺利进行。
材料准备首先要准备好待加工的金属材料，根据加工要求选择合适的材料。
常见的车削材料有铝合金、不锈钢、黄铜等。
不同的材料具有不同的切削性能和热膨胀系数，需要根据实际情况进行选择。
工件夹持将待加工的工件固定在车床上，保证工件的稳定性和安全性。
夹紧方式有多种，如三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧卡盘等，选择夹紧方式要根据工件的形状和加工要求进行选择。
刀具选择选择合适的刀具是保证车削加工质量的关键。
刀具的选择要考虑刀具材料、刀片形状、刃口清晰度等因素。
根据加工材料的硬度和耐磨性选择合适的刀具，同时要考虑刀具的寿命和经济效益。
工艺流程设计在进行车削加工前，需要设计和规划好加工的工艺流程。
包括确定车削顺序、切削参数、切削速度等。
合理的工艺流程设计可以提高加工效率和保证加工质量。
加工操作车削加工的操作过程需要经过以下几个步骤：1. 上机操作操作人员首先要按照规定程序进行上机操作。
包括启动车床、调整主轴转速、调整进给速度等。
在上机操作过程中要注意安全，确保自身和周围人员的安全。
2. 确定零点和起始点在进行车削加工前，需要确定零点和起始点。
零点是指车床主轴和工件相对位置的参考点，起始点是加工的起始位置。
操作人员需要根据工件的要求，在车床上标出零点和起始点。
3. 开始车削加工根据工艺流程，启动切削刀具，进行车削加工。
在车削过程中，要保持稳定切削速度和进给速度，确保加工质量。
同时要注意观察加工过程中的异常情况，如切屑形态、切削力等，及时调整切削参数。
4. 进行切削检测在车削加工完成后，需要进行切削检测。
通过测量工件的尺寸、表面粗糙度等参数，判断加工质量是否符合要求。
车削螺纹时常见故障及解决方法(二篇)
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
1.车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
2.工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
3.车刀磨损过大引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。
此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
不锈钢材料的车削加工
不锈钢材料的车削加工摘要:随着现代工业的日益发达,不锈钢材质也在生产加工中被广泛应用,因此合理选用不锈钢材质加工刀具,是确保正确高效切割不锈钢的关键条件。
针对不锈钢切削特点,一般要求刀具材质应具备耐热性好、耐磨性高、与不锈钢材质的亲和性影响小等优点。
关键词:不锈钢材料车削加工不锈钢,是在空气中或化学腐蚀介质中都可以抗侵蚀的一类高温合金钢,不锈钢是指拥有漂亮的表层和耐腐蚀性能良好,而且无须经过镀色等表层处理过程,而发挥了不锈钢所存在的表层特点,应用在多种多样的钢材的一类,也常简称为不锈耐酸钢材。
一:不锈钢车削加工的弊端1、加工硬化严重。
2、塑性变形大,热硬度高,切削抗力大,刀具卷曲折断难。
3、由于切屑和工作物之间的磨擦大,所形成的剪切热较多。
4、切削刀具表面容易粘附,易生成积屑瘤,使切削刀具表面出现粘附、扩大损坏,造成前刃面出现月牙洼,切削后刃生成较小的剥落和缺陷;不锈耐酸钢的碳化物微粒硬度很高,在切割时会直接和菜刀接触,从而损坏菜刀,使菜刀的磨损程度加大。
不锈耐酸钢材质的加热强度高、加工韧性大对数控车高速切削并不适用,相较而言,不锈钢材质在高温下的加工硬度下降较小,但实践已证明,在相同切削高温的作用下,不锈钢车削用量远较于一般的碳素钢更难以加工,其中加热强度高是个至关重要的原因。
加工质量硬化趋势强,对数控车削用量影响大在数字控制高速切削的过程中,由于刃刃对工件材料挤出的效果使车削用量区的金属材料形成了变化,晶内出现滑移,晶体畸变,组织致密,加工力学性能也随之改变,而一般的车削用量硬度也可提高2~3倍。
数控切割后的机械加工生硬层深入可能从数十微米至数百微米之间,所以前一次性走刀所形成的机械加工生硬状态,也阻碍了下一次性走刀时的切割,同时加工生硬层的高硬度也使得刀具非常易于损坏,而且岩屑的粘着性强、导热差对数控技术切割也有一定危害。
此外,刀由于受剥肋断面宽度形状的影响,再加上本身硬度不够,加工中易形成振动,刃刃也易在切削过程中因为内部温度过高而烧坏或由于其震动太大而崩裂。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
车削加工心得体会
车削加工心得体会车削加工是一种常见的金属加工方法，通过旋转切削工件来改变其形状和尺寸。
在我从事车削加工工作的过程中，我积累了一些心得体会。
首先，工艺规范十分重要。
在进行车削加工之前，需要仔细研究和制定工艺规范。
这包括确定切削参数、选择合适的刀具和夹具，并设计出合理的刀具路径等。
合理的工艺规范能够提高加工效率，减少切削力和磨损，并确保加工质量。
其次，刀具选择关键。
不同的工件材料和形状需要选择不同类型的刀具。
刀具的质量和性能直接影响到加工的效果和刀具寿命。
在选择刀具时，要考虑到切削力、切削稳定性和刀具寿命等因素，以确保最佳的加工效果。
另外，加工过程中要保持机床的良好状态。
机床是进行车削加工的基础设备，它的性能和状态直接影响到加工质量和效率。
因此，及时进行机床维护和保养是非常重要的。
保持机床的润滑、调整和清洁，能够减少故障发生，提高机床的稳定性和可靠性。
此外，加工过程中要保持良好的操作习惯。
操作人员要熟悉加工工艺和机床设备，按照规范要求进行操作。
在加工过程中，要注意保持安全，避免操作中发生意外。
同时，要保持专注和集中，及时发现和解决加工中的问题，确保加工质量。
对于我个人来说，从事车削加工工作让我深刻体会到了“细节决定成败”的道理。
在车削加工过程中，每一个细小的环节都会对最终的加工效果产生重要的影响。
因此，我注重做好每一个操作环节，严格按照工艺规范进行加工。
当然，这也要求我具备良好的技术素质和职业道德，不断学习和提高，以确保自己能够胜任各种复杂的车削加工任务。
在实际的车削加工中，我发现刀具的钝化和磨损是常见的问题。
为了延长刀具的使用寿命，我探索了一些有效的方法。
首先，我对刀具进行合理的切削参数调整，使得切削力和磨损降到最低。
其次，我注重对刀具进行定期的检查和维护，及时更换损坏的刀具，保持刀具的良好状态。
这些方法的实施使得刀具的使用寿命得到了明显的延长，减少了生产成本。
通过从事车削加工工作，我也深刻认识到了团队合作的重要性。
车削加工中的断屑问题
车削加工中的断屑问题2009-04-12 15:04车削加工中的断屑问题分类：工作技术总结刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。
对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。
例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。
要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
例如在立式镗床上镗盲孔时。
车削实验报告
车削实验报告车削实验报告引言：车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行切削，从而得到所需形状和尺寸的零件。
本实验旨在探究车削工艺对工件表面质量和尺寸精度的影响，并分析车削过程中的切削力和切削温度变化。
实验设备和方法：实验中使用的设备包括车床、切削刀具、工件和测量仪器。
首先，选择适当的切削刀具，并将其装夹在车床上。
然后，将工件固定在车床上，并根据需要调整车床的进给速度和主轴转速。
在实验过程中，记录下切削力和切削温度的变化，并使用测量仪器对车削后的工件进行表面粗糙度和尺寸的测量。
实验结果与分析：在实验中，我们分别采用不同的切削条件进行车削，包括不同的切削速度、进给速度和切削深度。
通过对实验结果的观察和分析，我们得出以下结论：1. 切削速度对表面质量的影响：随着切削速度的增加，工件表面的质量有所下降。
这是因为较高的切削速度会导致切削刀具与工件之间的摩擦增加，从而引起刀具磨损和工件表面的划痕。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择适当的切削速度，以保证工件表面的质量。
2. 进给速度对尺寸精度的影响：进给速度是指切削刀具在单位时间内对工件的移动距离。
实验结果表明，较高的进给速度会导致工件尺寸的偏差增大。
这是因为较高的进给速度会增加切削刀具与工件之间的摩擦，从而引起切削力的增加和切削过程中的振动。
因此，在车削过程中，需要根据工件的要求和机床的性能选择适当的进给速度，以确保工件的尺寸精度。
3. 切削深度对切削力和切削温度的影响：切削深度是指切削刀具在一次车削中对工件的切削量。
实验结果显示，较大的切削深度会导致切削力的增加和切削温度的升高。
这是因为较大的切削深度会增加切削刀具与工件之间的接触面积，从而增加切削力的大小。
同时，切削过程中产生的摩擦也会导致切削温度的升高。
因此，在车削过程中，需要根据工件的材料和切削刀具的耐磨性选择适当的切削深度，以避免切削力和切削温度过高。
结论：通过本次实验，我们深入了解了车削工艺对工件表面质量和尺寸精度的影响。
数控车削加工中的几个工艺问题
数控车削加工中的几个工艺问题摘要：随着技术的发展，数控技术和机械加工流程中的数控车削加工环节具有非常重要的作用，并且该项工艺是我国整体机械加工行业都要足够重视的一项工作。
现代数控机床工艺和传统的机床工艺相比，可以很大程度地提升机床的工作效率。
基于此，本文主要概述了数控车削加工工艺的内容；总结了机床加工工艺中存在的一些问题，并科学、合理地分析了优化数控车削加工的方案，希望可以为数控技术加工工艺的发展和改进做出贡献。
关键词：数控机床，车削加工，加工工艺，问题目前，有很多数控加工的方法，各种方法用于不同的工程项目之中，各有其利弊。
由于现实环境的变化，机器和设备都需要不断改进和优化，以符合工业发展的需求。
从一般情况来看，数控车削是比较常用的方法，它的适用范围比较广，普通车床是一种比较传统的加工方式，在操作过程中比较依赖于人的操作，要求操作者在操作过程中要谨慎细心，在工序和步骤方面，操作者在选择的空间上比较大，需要操作者具备一定的专业素质，在选择上要趋于合理性与科学性。
而数控车削加工的工艺对在人力方面的发挥会有所减少，可对其工艺水平提出了更高的要求。
1、数控车削加工工艺的内容（1）零件的选择是首要的，要与其工艺保持比较协调的机制。
然后，在零件选好以后，要将它们以平面的形式展开，比如以图纸的形式，这样一目了然，清晰度也比较高，有利于决策工作的有效进行。
（2）随着设备的不断更新换代和研发，现在市场上出现了很多不同类型的数控机床，选择车床要从多种角度考虑，选择合适的数控机床是一种比较合理的选择。
（3）工具的选择也是至关重要的，选择之后还要适当设计，以进行合理地调整。
（4）工序的设计也是不容忽视的，这样可以使整个工程井井有条，在合理的范围内进行。
（5）在计算方面，要求的精准程度较高，这里有很大的优化空间。
（6）在加工程序方面，做完合理的编写工作以后，还要进行一定的修改和校正。
此外，试验品在一定程度上可以规避生产过程中一些不合理的成分，注重及时发现和处理问题也是非常有必要的。
车床工件表面粗糙度的原因及措施
车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。
【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。
因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。
1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。
介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。
然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。
本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。
刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。
解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。
3.加强刀具的润滑，减少磨损。
4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。
二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。
解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。
2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。
3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。
三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。
解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。
2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。
3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。
4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。
5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。
解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。
2.合理调节切削液的浓度和温度。
3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。
4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。
总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。
金工实习报告车削加工
金工实习报告车削加工篇一：金工实习之车工普通车床操作实训指导书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园b）车端面C）车锥面d）切槽、切断e）切内槽f）钻中心孔g）钻孔h）镗孔i）铰孔j）车成形面k）车外螺纹l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61333来表示，其中C 为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架1.主轴箱又称床头箱，内装主轴和变速机构。
金工实习车削报告
一、实习背景为了提高自己的动手能力和实践技能，我参加了学校组织的金工实习活动。
在实习过程中，我选择了车削这一工艺进行学习和实践。
车削是一种常见的金属加工方法，通过车床对工件进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
本次实习旨在通过实际操作，掌握车削的基本原理和操作方法。
二、实习过程1. 实习前的准备工作在实习开始前，我认真阅读了车削相关的理论知识，了解了车削的基本原理、刀具选择、切削参数等。
同时，我还熟悉了车床的结构和操作规程，为实习做好准备。
2. 实习过程（1）车削工件的选择在实习过程中，我选择了圆柱形工件进行车削。
工件材料为45号钢，尺寸要求为直径30mm，长度100mm。
（2）刀具选择根据工件材料和尺寸要求，我选择了硬质合金车刀。
刀具几何参数为：主偏角45°，副偏角15°，刃倾角0°。
（3）切削参数确定根据工件材料、刀具几何参数和车床性能，我确定了以下切削参数：切削速度为200m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm。
（4）车削操作在师傅的指导下，我开始了车削操作。
首先，我调整了车床的转速和进给速度，确保切削参数符合要求。
然后，我将工件固定在卡盘上，开始进行车削。
在车削过程中，我注意观察工件表面质量，及时调整刀具和切削参数，以保证工件尺寸精度。
（5）工件加工经过一段时间的车削，工件达到了所需的尺寸和形状。
在加工过程中，我注意了以下几点：1. 保持刀具锋利，定期进行刀具刃磨；2. 适当调整切削参数，避免工件表面出现划痕；3. 观察工件表面质量，及时发现问题并采取措施；4. 注意安全，避免发生意外事故。
三、实习总结通过本次金工实习，我掌握了车削的基本原理和操作方法。
以下是我对实习的总结：1. 车削是一种常见的金属加工方法，具有加工精度高、生产效率高等优点；2. 车削操作需要掌握一定的理论知识，如刀具选择、切削参数等；3. 车削过程中，要注意工件表面质量，避免出现划痕、毛刺等问题；4. 实习过程中，要注重安全，避免发生意外事故。
车削加工的安全技术(三篇)
车削加工的安全技术车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量大、人员多、加工范围广，使用的工具、卡具又很繁多、所以车削加工的安全技术问题，就显得特别重要，其重点工作如下：1、切屑的伤害及防护措施。
车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利。
在高速切削钢件时会形成红热地、很长的切屑，极易伤人，同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。
为防止切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。
断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器，采用机械卡固刀具。
2、工件的装卡。
在车削加工的过程中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。
所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时必须格外注意。
对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。
对工件要卡正、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出。
必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。
卡紧后立即取下搬手。
3、安全操作。
工作前要全面检查机床，确认良好方可使用。
工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。
加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车。
工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。
要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。
床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。
使用锉刀时要将车刀移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。
机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得动用。
车削加工的安全技术（二）车削加工是现代制造工程中常见的一种加工方法，它可以用来加工各种不同材料的零部件。
然而，由于车削加工涉及到高速旋转的刀具和工件，存在一定的安全风险。
为了保障工人的安全，必须采取相应的安全技术措施。
车削加工安全操作范文（二篇）
车削加工安全操作范文车削加工是一种常见的金属加工方法，也是一种危险性较高的工作。
为了保障操作人员的安全，必须严格遵守操作规程和安全操作规范。
以下是车削加工安全操作范文，展示了如何进行安全的车削加工。
一、工作前的准备工作1. 确保车削设备和工具的正常运行，检查车床的各个部位是否灵活、稳定，刀具的刃口是否尖锐，并且良好的润滑。
2. 检查车削加工区域的环境，确保没有杂物、油渍等危险物品，保持地面的干燥和平整。
3. 确认使用的车削刀具和夹具是否合适，是否已正确安装在车削设备上，并进行必要的调整和紧固。
二、操作时的安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括工作服、工作鞋、安全帽、防护眼镜、防护手套等，保护好自己的身体。
2. 在车削加工开始前，必须对操作人员进行安全培训，了解车削加工的基本知识和安全操作规程，并保持专注和集中注意力。
3. 在进行车削加工时，操作人员须保持正确的姿势和坐姿，双脚平稳着地，避免身体部位过于靠近机床。
4. 严禁戴手套、手表、项链等杂物操作，以免被卷入机床中。
5. 在使用车床自动进给时，应保持足够的机床工作间隙，严禁将手指放入车床设备内。
6. 切削过程中，切削刀具不能过量深入工件，以免引起过度振动和工件的脱落。
7. 当车削加工过程中发生异响、抖动等异常情况时，应立即停止加工，并进行检查和修理。
8. 在切削完成后，必须等刀具完全停止后才可进行下一步操作，避免发生意外。
三、紧急情况的应急措施1. 在发生车削加工意外事故时，应立即切断电源，并立即采取应急救援措施。
2. 当人员受伤时，应及时拨打急救电话并告知事发地点，赶快进行救助，直至医护人员到达现场。
3. 在车削过程中发生火灾时，应立即使用灭火器将火灭掉，在使用灭火器时要站在风向背面进行操作，避免被火焰伤到。
4. 当车削加工过程中发生电气事故时，应立即切断电源，并使用绝缘手套等工具进行救援。
四、车削加工后的安全措施1. 车削加工后，需要对车床进行清洁和保养，保持设备的干净和正常运行，并定期检查和维修车床的机械部分。
车削加工作业伤害的预防(三篇)
车削加工作业伤害的预防防止车削加工作业伤害，操作人员应做到以下几点：（1）穿紧身防护服，袖口不要敞开，长发者要戴防护帽，操作过程中不能戴手套。
（2）机床主轴装卸卡盘要在停机后进行，不可借助于电动机的力量摘取卡盘。
（3）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分要使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分；如无防护罩，操作时应严格注意安全距离。
（4）用顶尖装夹工件时要注意顶尖与中心孔完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖。
使用前应将顶尖、中心孔擦拭干净，后尾座顶尖要顶牢。
（5）车削细长工件时应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
（6）车削形状不规则的工件时应装平衡块，并要在试转平衡后再开始切削加工。
（7）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀下垫片的形状、尺寸应与刀体的形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。
（8）应当用钩子及时清除切削下来的条带状屑与螺旋状屑，切忌用手直接拉出。
为防止切屑伤人。
应在合适的位置上安装挡板。
（9）除车床上装有在运转中自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。
（10）用砂布打磨工件时，要把刀具移到安全位置并注意不要让手和衣服接触工件表面。
（11）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应当用木棍代替，而且车速不宜过快。
（12）禁止把工具、夹具或工件放在车床上或主轴变速箱上。
车削加工作业伤害的预防（二）车削加工是一种常见的金属加工方法，但由于操作复杂、危险性较高，容易造成工伤事故。
为了预防车削加工作业伤害，需要采取一系列的预防措施。
首先，进行车削作业前，必须进行必要的安全培训。
培训内容包括车削机的基本原理、操作规程、安全注意事项等。
培训旨在提高操作工人的安全意识和技能，使其能够正确使用车削机，避免发生事故。
其次，车削作业现场应保持整洁、明亮。
保持现场整洁可以减少操作工人的摔倒和滑倒的风险，避免工具和杂物的乱堆乱放。
同时，现场需要保持明亮的照明条件，以便操作工人能够清楚地看到操作区域，减少操作失误。
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金属加工中出现的问题分析（车削篇）我们在日常零件加工中，经常会产生各种各样的问题导致产品不合格。
如何能尽快找出原因根源并解决问题，就靠平时的经验积累了。
本期，笔者将平日总结的一些经验技巧分享一下，希望对广大员工有所帮助，共同提高。
车床加工产生形位公差超差的几点原因分析：
1、车床上加工外圆和孔，导致圆柱度超差的影响因素：
a.坯料弯曲，应进行校直；
b.车床主轴线与床身导轨面在水平面内不平行，应校其平行度；
c.车床前、后顶尖不等高或中心偏差，应调整使车床前、后顶尖对准；
d.顶尖顶紧力不当，常使圆柱度超差，应调整顶紧力或使用弹性尾顶尖；
e.工件装夹刚度不够，可由前后顶尖装夹，改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支撑等以增强工件加工刚度；
f.刀具在一次进给中磨损过大，或刀杆过细而造成让刀（对孔），应降低切削速度，提高刀具耐磨度和增强刀杆刚度；
g.切削时产生的内应力和切削热引起的变形过大，应消除应力，加强冷却润滑；
h.使用跟刀架时，刀尖离跟刀架支撑处距离太大，应缩短其距离；
2、车床上加工外圆（或孔），导致圆度超差的影响因素：
a.车床主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大，或主轴轴颈圆度超差，应重新调整间隙，或修磨主轴颈；
b.车床卡盘法兰与主轴配合螺栓松动，应进行调整，消除配合间隙；
c.工件孔壁较薄，装夹变形大，可采用液性塑料夹具或留工艺夹头；
3、装夹薄壁套工件不允许产生过大的变形，应采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积，例如圆爪，另精车前可把卡爪略微松一下，让工件恢复原状，再轻轻夹紧；
4、车床上加工外圆及孔时，重复出现定距波纹的影响因素：
a.车床进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏，应调整、修复车床的进给系统；
b.车床光杆弯曲，支撑光杆的孔与光杆的同轴度超差，或光杆与床身导轨不平行，应进行找正、校直和调平行；
c.车床大溜板纵向两侧面压板与床身导轨间隙过大，应进行调整，使其间隙适当；
5、车床上加工圆及孔时，出现有规律波纹的影响因素：
a.车床的电动机、带轮及高速旋转零件的平稳性差、摆差大，应找出不平衡机件，消除其偏量；
b.车床主轴轴承钢球局部损坏，应更换轴承；
c.车床顶尖与锥孔配合不好，应修磨顶尖孔和锥孔，提高其配合质量；
d.车削时如尾座紧固不牢，应检查并紧固尾座；
6、车床上加工外圆及孔时，出现混乱波纹的影响因素：
a.车床主轴轴向窜动大，或主轴轴承磨损严重，应更换轴承；
b.车床卡盘法兰与主轴配合松动，应调整使其配合适当；
c.车床方刀架底面与刀架溜板接触不良，中、小溜板间隙过大，应修刮调整，使之合适；
7、车床上加工端平面时，平面度与垂直度超差的影响因素：
a.车床主轴轴向窜动大，是十分重大的原因，应调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动；
b.车床大溜板的上下导轨不垂直，车削时就会引起端面凹凸，应修刮大溜板上导轨和调整中溜板镶条间隙；
8、在车床上钻中心孔，断钻头的影响因素：
a.如车尾座轴线与主轴旋转轴线不同轴，应调整使其同轴；
b.工件端面不平或有凸台，故钻孔前应先车平端面；
c.当使用中心架支撑工件时，如三个支撑爪调整不当，工件旋转有摆动，应重新调整好支撑爪；
d.钻孔时如冷却润滑不良，排屑不畅，应改善排屑条件，加强冷却润滑；。