铝合金挤压模具技术文稿演示
铝合金挤压工艺ppt课件
铝合金的应用
四、挤压成型
2.挤压生产线设备
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铝合金的应用
四、挤压成型
3.挤压生产线流程图
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铝合金的应用
四、挤压成型
4.挤压成型的原理示意图
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铝合金的应用
四、挤压成型 5.挤压成型的分类
按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类： 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同； 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反： 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反； 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90°角
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铝合金的应用
四、挤压成型
6.挤压模具
6.3.5合理调整金属的流动速度 所谓合理调整就是在理想状态下，保证制品断面上每一个质点以相同的速度流出模孔，
尽量采用多孔对称排列，根据型材的形状、各部分壁厚的差异、比周长的不同及距离挤压筒 中心的远近，设计不等长的定径带；一般来说，型材某处的壁厚越薄、比周长越大、形状越 复杂、离挤压筒的中心越近，此处的定径带越短；当用定径带仍难以控制流速时，对于形状 特别复杂、壁厚很薄、挤压筒的中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速金属流动；相 反，对于那些壁厚很大的部分或离挤压筒的中心很近的部分，就应采用阻碍角进行阻碍，以 减缓此处的流速；此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模，导流模，改变 分流孔的数目、大小、形状及位置来调整金属的流速； 6.3.6保证足够的模具强度
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铝合金的应用
二、应用案例
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铝合金ห้องสมุดไป่ตู้应用
三、铝合金的加工方式
目前，铝合金的加工方式有：轧制、锻造、挤压、冲压、铸造
铝合金精密挤压技术
铝合金精密挤压技术现代许多工业设备仪器如精密仪器、弱电设备中的部分零件要求小型的、薄壁的、断面尺寸非常精确的铝型材，对其尺寸公差要求非常严格。
型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm。
挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。
通常把这种挤压技术称为精密挤压。
1 精密铝挤压型材实例有一些小型精密铝型材的公差比JIS标准中特殊级的公差还小一半以上，一般精密铝型材要求的尺寸公差在±0.04～±0.07mm之间。
部分小型精密挤压铝型材的断面示于图1。
图1 小型精密铝型材断面举例电位差计用的精密铝型材断面为“︼”型材重量30 g／m，断面尺寸公差范围为±0 07 mm。
织机用的精密铝型材断面为“■”，断面尺寸公差为±0.04mm，角度偏差小于0.5°，弯曲度为0.83×L。
A1050、A1100、A3003、A6061、A6063（低、中强度合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.5mm，最小断面积20mm2。
A5083、A2024、A7075、（中、高强度铝合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.9mm，最小断面积110mm2。
小型精密铝型材尺寸公差举例如图2所示。
图2 精密铝型材尺寸公差举例尺寸/mm 尺寸允许公差/mmJIS特殊级小型、精密A 2.54 ±0.15 ±0.07B 1.78 ±0.15 ±0.07C 3.23 ±0.19 ±0.072 精密挤压技术要求一般说，铝合金热挤压变形程度大，挤压温度和速度的变化、挤压设备的对中性、工模具的变形等都容易对型材尺寸的精度产生影响，而且它们相互影响因素很难克服。
图3列出精密挤压的影响因素。
2.1 对工模具的要求模具是影响挤压制品尺寸精度最直接的因素，要保证挤压制品在生产中断面尺寸不变或变化很小，必须使模具的刚性、耐热性、耐磨性达到一定的要求。
铝挤成型工艺介绍ppt
05
铝挤成型工艺的挑战与解决方案
材料选择问题
总结词
材料选择是铝挤成型工艺中的关键环节，直接影响到产品的质量和性能。
详细描述
在选择铝挤成型材料时，需要考虑材料的可塑性、耐腐蚀性、强度和成本等因素。同时，需要确保材料的质量稳 定，以避免生产过程中出现波动。
模具设环节，直 接影响到产品的形状和尺寸精度。
历史和发展
历史
铝挤成型工艺起源于19世纪末，随着技术的不断发展和改进，逐渐成为一种成熟 的金属加工技术。
发展
随着对铝挤制品性能和品质要求的提高，铝挤成型工艺不断优化，如采用多孔模 具、高速挤压等技术，提高制品质量和生产效率。
特点和优势
特点
铝挤成型工艺具有高效率、低成本、制品尺寸精度高、表面 质量好等优点。
均热
确保铝锭各部分受热均匀，防止因 温度不均导致挤压时出现裂纹或变 形。
温度控制
精确控制铝锭加热温度，避免过热 或不足，影响挤压效果。
挤压成型
挤压设备选择
润滑与冷却
根据产品要求选择合适的挤压机，确 保其具有足够的吨位和稳定性。
在挤压过程中对模具和铝锭进行润滑 和冷却，减少摩擦和热量产生，提高 挤压效率。
产品处理问题
要点一
总结词
产品处理是铝挤成型工艺中的最后环节，涉及到产品的表 面处理、质量检测和包装等方面。
要点二
详细描述
在产品处理过程中，需要进行表面处理以提高产品的外观 和耐腐蚀性。同时，需要进行质量检测以确保产品符合要 求。最后，需要进行包装以保护产品在运输和存储过程中 的质量。
06
未来展望
新技术发展
3D打印技术
利用3D打印技术，可以生产出更复杂、高精度的铝挤成型部件， 提高生产效率和产品质量。
实用铝型材挤压加工全过程图文技术
铝型材挤压加工全过程(图文)铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的,因为产品的设计是基于给定的使用要求,使用要求决定了产品的许多最终参数｡如产品的机械加工性能､表面处理性能以及使用环境要求,这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择｡而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状｡而产品的形状决定了挤压模具的形状｡设计的问题一旦解决了,则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始,铝铸棒在挤压前必须加热使其软化,加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内,然后由大功率的油压缸推动挤压杆,挤压杆的前端有挤压垫,这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型｡这就是模具的作用:生产所需要产品的形状｡该图为:典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述,间接挤压是一个相似过程,但是也有些非常重要的不同处,在直接挤压过程,模具是不动的,由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔｡在间接挤压过程｡模具被安装在中空的挤压杆上,使模具向不动的铝棒坯进行挤压,迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出｡其实挤压过程类似于挤牙膏,当压力作用于牙膏封闭端时,圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来｡如果开口是扁平的,则挤压出来的牙膏就是带状了｡当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来｡例如,蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边,他们所做的其实就是挤压成型｡虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品,你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管｡但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多､很有用的几乎任何形状的产品｡下图(左)挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段,(右)为铝型材生产过程中｡铝棒铝棒就是挤压过程的坯料,挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的,通常是圆柱体,长度由挤压盛锭筒决定｡铝棒通常是通过铸造成型,也有的锻造或粉末锻压成型｡通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成｡铝合金通常由不止一种金属元素组成,挤压铝合金是由微量(通常不超过5%)元素(如:铜､镁､硅､锰或锌)组成,这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程｡各个厂家的铝棒长度都不一致,是由于铝型材最终所需长度､挤压比､出料长度以及挤压余量来决定｡标准的长度一般从26英寸(660mm)到72英寸(1830mm).外径范围从3英寸(76mm)到33英寸(838mm)6英寸(155 mm) to 9英寸(228 mm)直接挤压生产过程铝棒[billet] 加热炉[heating furnance] 挤压机和模具[extrusion press with die][锯切]saw 拉直[strecher] 时效炉[aging overn]该图图示了挤压一根铝型材的基本步骤当最终产品的形状确定好,选择好了合适的铝合金,挤压模具制造已经完成,就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了｡然后预热铝棒和挤压工具,在挤压过程中,铝棒本来是固态的,但是在加热炉中已经变软｡铝合金熔点约为660℃｡挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃,并取决于金属的挤压状况,可高达500℃｡实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时｡不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15,000吨,几乎什么压力都有｡这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小｡挤压产品规格由产品的最大的横截面尺寸来表示的,有时也指产品的外接圆直径｡当挤压刚刚开始,铝棒受到模具的反作用力而变短､变粗,直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约,然后,当压力继续增加,柔软的(仍然是固体)金属没有地方可流,开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来,这就形成了型材｡大约有10%的铝棒(包括铝棒表皮)被剩余在盛锭筒内,挤压产品从模具处切下来,剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用｡当产品离开模具后,后面的工序是,热的挤压产品被淬火,机械处理和时效｡当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘｡如插图中的黑色带纹所示,边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用｡挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状,用硬合金挤来挤复杂形状材料,可能慢到每分钟1-2英尺｡而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺,甚至更快｡挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔,一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品｡最新的成型挤压,当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上(相当于输送带),根据合金的不同,挤压出来的产品冷却方式:分为自然冷却,空气或水冷却淬火｡这是确保产品时效后金相性能关键的一步｡然后挤压产品被转移到冷床上｡拉直挤压产品淬火(冷却)后,然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧(拉伸也被分类为挤压后的冷加工)｡最后由输送装置将产品输向锯切机｡锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度｡圆盘锯是当今使用最为广泛的,如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开｡也有锯从型材上方切下来(如电动斜切锯)｡也有用锯台的,锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的,然后锯片再回到台面底部进行下一循环｡典型的成品圆盘锯,直径一般为16-20英寸,带有100多个硬质合金齿｡大尺寸的锯片用于大直径的挤压机｡自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统,这样可以保证最佳的锯切效率和锯口表面｡自动装置压料装置将型材固定好以便锯切,而锯切碎屑被收集起来回收利用｡时效:一些挤压产品需要通过时效以达到起最佳强度,因此也叫时效硬化｡自然时效在室温下进行｡人工时效则在时效炉内进行｡学术而言是叫析出强化相热处理｡当型材从挤压机挤出,型材成半固态状态｡但是很快当其冷却或淬火(无论空冷或水冷)时很快成为固体｡非热处理强化铝合金(如加入镁或锰的铝合金)通过自然时效和冷加工获得强度｡可热处理强化铝合金(如加铜､锌､镁+硅的铝合金)通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度｡另外,时效是使强化相粒子均匀析出,以获得最大的屈服强度､硬度以及特殊合金的弹性｡捆包无论是时效炉还是室温时效,充分时效完后,型材被转移到表面处理或深加工车间或捆包准备运输给客户｡铝型材可以用各种方法捆包/大多数挤压车间是根据包装需求来包装的｡型材应被码垛堆放以防止表面损坏､扭曲和其他伤害｡客户有时也有他们自己的包装要求｡特定的挤压产品也特定的包装方法以便储存和运输｡挤压机组成部件前后车臂[front and rear platens]被张力柱[tie rods]和螺丝[nuts]保持平行｡下图为一台带四个张力柱的挤压机｡挤压机也可只有两根或三根张力柱｡活塞[ram piston/cylinder]推动挤压杆[ram stem]往前,然后将铝棒推入盛锭筒[container],然后通模具[die](固定于模架处[tool carrier])最终挤压成型材｡下图标签标明了该过程的所有部件｡下图为:模具[die]､模垫[backer]､模具支撑垫[bolster]的横截面图。
铝合金挤压工艺及模具毕业设计
铝合金挤压工艺及模具毕业设计一、绪论1.1 挤压加工方法挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件成型加工的主要方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯、大型管棒型材的热挤压加工至小型精密零件的冷挤压成型，从粉末、颗粒料为原料的复合材料直接固化成型到金属间化合物、超导材料等难加工材料，现代挤压技术得以广泛的应用。
挤压加工的方法主要有正挤压，反挤压，侧向挤压，玻璃润滑挤压，静液挤压，连续挤压。
挤压加工特点是处于强烈的三向压应力状态，这有利于提高金属的塑性变形能力，提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能。
除此以外，挤压加工还具有应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
应用挤压加工工艺最多的材料是低熔点的有色合金，如铝及铝合金。
1.2 铝加工行业的分布中国的铝加工企业主要集中于沿海(广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、河北、天津、北京、辽宁)地区，即珠江三角洲(广州一深圳为中心的经济圈)、长江三角洲(上海为中心的经济圈)、环渤海湾地区(京津经济圈)所占比例较大，许多铝加工企业都云集于此三大经济圈。
在珠三角地区，主要集中在佛山地区，其中大沥更是全国，甚至世界地区铝加工业的佼佼者。
1.3铝及铝合金的特点与应用铝及铝合金具有一系列特性，在金属材料的应用中仅次于钢材而居第二位。
目前全世界铝材的消费量在1800万吨以上，其中用于交通运输（包括铁道车辆、汽车、摩托车、自行车、汽艇、快艇、飞机等）的铝材约占27%，用于建筑装修的铝材约23%，用于包装工业的铝材约占20%。
随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的不断提高，中国的建筑行业发展迅速，包括铝型材在内的建筑装饰材料不断增加。
铝型材的应用已经扩展到了国民经济的各个领域和人民生活的各个层面。
根据铝合金的成分和生产工艺特点,通常分为变形铝合金与铸造铝合金两大类。
变形铝合金也叫熟铝合金，根据据其成分和性能特点又分为防锈铝，硬铝，超硬铝，锻铝和特殊铝等五种。
铝挤压模具打磨技术及工艺流程详解
铝挤压模具打磨技术及工艺流程详解下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝合金挤压模具技术讲课文档
挤压机
❖ 按结构形式分：立式挤压机和卧式挤压机 ❖ 按传动方式分：机械式挤压机、油压机、水压机
❖ 按穿孔系统分：不带穿孔系统的挤压机、内置式穿孔挤压机 、外置式穿
孔挤压机 ❖ 按模具装置分：
锁键式、滑动模座式、
回旋模座式
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挤压机的分类及应用
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挤压机 ❖ 模座：用于组装模具。
D 入口圆角r λ
模子的入口圆角是指被挤压金属进入定径带的部分，即模子工作端
面与定径带形成的端面角。制作入口圆角r λ可防止低塑性合金在挤 压时产生表面裂纹和减少金属在流入定径带时的非接触变形，同 时也减少在高温挤压时模子棱角的压塌变形。但是，圆角增大了 接触摩擦面积，可能引起挤压力增高。
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圆柱—锥形模、加强模等。
上述分类方法是相对的，往往是一种模具同时具有上述分类方法中的几种 特征。此外，一种模具形式又可根据具体的工艺特点、产品形状等因素分成 几个小类，如棒模又可分为圆棒模、方棒模、六角棒模和异形棒模
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5.3.2 挤压模具结构
挤压模具包括模子、模垫、穿孔针等，是直 接参与金属塑性成形的工具。期特点是品种规 格多，结构形式多，需经常更换，工作条件极 为恶劣，消耗量很大。因此，应千方百计提高 模具寿命，减少消耗，降低成本。
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空 心 型 材 挤 压 模 具
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5.3.3 挤压模具材料
铝型材挤压工模具的性能要求 由于铝合金型材挤压生产工模具的工作条件十分恶劣，因此，挤压生产对工模
具的要求非常严格。具体要求如下： (1)高的强度和硬度值。铝合金型材挤压生产时，要求常温下模具材料σb 值大于1500 MPa。
《基于有限元的铝合金管材挤压成形数值模拟》范文
《基于有限元的铝合金管材挤压成形数值模拟》篇一一、引言铝合金因其良好的塑性、可加工性及抗腐蚀性等特点，被广泛应用于各种工业领域。
铝合金管材的挤压成形技术是制造过程中不可或缺的一环。
随着计算机技术的飞速发展，有限元法在金属塑性成形领域的应用越来越广泛。
本文旨在通过基于有限元的数值模拟方法，对铝合金管材挤压成形过程进行深入研究，以期为实际生产提供理论依据和指导。
二、铝合金管材挤压成形技术概述铝合金管材挤压成形是一种利用挤压模具将加热的铝合金坯料通过模具型腔，从而得到所需形状和尺寸的管材的工艺方法。
此过程涉及金属的流动、应力应变、温度变化等多个物理场的变化，是一个复杂的热力耦合过程。
三、有限元法在铝合金管材挤压成形中的应用有限元法是一种高效的数值计算方法，能够模拟金属塑性成形过程中的复杂物理现象。
通过将连续的物体离散成有限个单元，并对其进行求解，可以获得整个物体的应力、应变、温度等分布情况。
在铝合金管材挤压成形过程中，有限元法可以有效地模拟金属的流动、模具与金属的相互作用、温度场的变化等，为实际生产提供有力的支持。
四、铝合金管材挤压成形的数值模拟1. 模型建立建立准确的数值模型是进行铝合金管材挤压成形数值模拟的关键。
模型应包括坯料、模具、接触条件、摩擦条件、温度场等多个部分。
其中，坯料的本构关系、模具的设计以及接触和摩擦条件的设定对模拟结果的准确性有着重要影响。
2. 材料属性及本构关系铝合金的材料属性及本构关系对数值模拟的准确性有着重要影响。
应准确获取铝合金的力学性能、热物理性能等参数，并建立合适的本构关系模型，如Johnson-Cook模型、Zerilli-Armstrong 模型等。
3. 数值模拟过程在建立好模型和设定好相关参数后，即可进行数值模拟。
模拟过程应包括坯料的加热、挤压、金属流动、模具与金属的相互作用等多个步骤。
通过模拟，可以获得整个过程的应力、应变、温度等分布情况。
五、结果分析与讨论通过对数值模拟结果的分析，可以得出以下结论：1. 金属流动规律：在铝合金管材挤压过程中，金属从模具入口处开始流动，逐渐充满整个模具型腔，并沿着模具型腔的形状流动。
铝挤成型工艺介绍PPT课件
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三、铝挤型散热片制作流程
原材料(铝锭）
经铝锭炉加热（450-500度）
加热后自动送至成型
自动送至成型
自动送至挤压成型
挤压后产品为长条型
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切成散热片图面尺寸
自动进刀送料
CNC加工
热处理加工（时效炉）
散热片整平 切槽加工
染色（镀色）
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抛光打磨 攻牙
钻孔
铆PIN成成品
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工艺图
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四、铝挤型材设计及模具知识了解
铝挤型设计注意事项：
<1>公差制定要充分考虑厂商制作能力，因铝挤型是在热压状况下成型出模的，产品 的公差相对胶件，五金件要大。 <2>材料厚度最不宜太薄﹐原则上以0.8mm以上﹐变形量较少，挤型状况较佳，有量 产性。 <3>空心管料厚差别不能太大，一般不大于4倍，否则模具较难修整及挤压。 <4>正式开模前，须提供详尽的表面工艺效果，因表面处理工艺影响前期挤型模合模 线的确定，影响挤型模，五金冲模模具尺寸的取值（喷油会使产品孔径变小，外形 变大，内腔变窄，而氧化则相反；喷砂则可造成产品孔径变大，本体薄，或者导致 产品变形；拉丝工艺则要考虑材料留出余量） <5>挤型材料做不到绝对的尖角，设计上的尖角棱线铝型材会有0.3左右的R角，经后 续的抛光，氧化，喷油等工艺，R角会达到0.4左右。 <6>铝挤型之空心与实心部位比例不得过于悬殊﹐或偏移过大，具体依实际结构而定。
挤出成型
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空心模的构造
1.公模各部功能解说：
铝型材挤压模具设计课件
以便于管理和使用。
（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
铝合金挤压 模具分流孔
铝合金挤压模具分流孔铝合金挤压-模具分流孔：优化挤压工艺，提升产品质量1. 引言铝合金挤压作为一种常见的金属加工技术，被广泛应用于各种领域。
模具分流孔作为挤压工艺中关键的部分，对产品的质量和性能起着至关重要的作用。
本文将重点探讨铝合金挤压过程中模具分流孔的设计原则以及如何优化挤压工艺，以提升铝合金挤压产品的质量和性能。
2. 模具分流孔的作用和设计原则2.1 模具分流孔的作用模具分流孔是指在挤压模具上划设的小孔，用于引导铝合金在挤压过程中均匀分布，并防止产生气泡、熔渣和其他缺陷。
模具分流孔的位置、数量和形状对产品的挤压一致性和表面质量有着直接影响。
2.2 模具分流孔的设计原则（1）良好的分流性能：模具分流孔应具备良好的分流能力，确保挤压过程中铝合金能够均匀地填充整个模腔，避免产生过多的应力和变形。
（2）合理的位置和数量：模具分流孔需设置在挤压模具的关键位置，以确保挤压过程中铝合金的流动路径和速度受到控制。
根据产品形状和尺寸，合理确定模具分流孔的数量，以实现产品的一致性和均匀性。
（3）合适的孔径和形状：模具分流孔的孔径和形状需要根据不同的铝合金材料和挤压工艺进行调整和优化，以满足产品对于流动性和密实性的需求。
3. 挤压工艺优化3.1 温度控制在铝合金挤压过程中，温度的控制是关键因素之一。
通过合理控制挤压模具和铝合金的温度，可以减少热裂缺陷和减轻应力集中等问题，提高产品的质量和性能。
3.2 压力和速度控制挤压过程中的压力和速度是决定产品形状和性能的重要因素。
通过精确控制挤压机的压力和速度，可以实现对挤压过程的精准控制，提高产品的精度和一致性。
3.3 模具结构优化模具结构的合理设计对于提升挤压产品的质量和性能也至关重要。
通过减少模具的摩擦阻力、改善铝合金流动路径等措施，可以减少挤压过程中的应力和变形，提高产品的一致性和表面质量。
4. 个人观点和理解作为一名铝合金挤压工艺的写手，我对这个主题有着深刻的认识和理解。
铝合金挤压模具技术
铝合金挤压模具技术铝合金挤压模具技术是一种常用的金属加工技术，主要用于生产铝合金挤压型材。
该技术以模具为工具，将铝合金预热坯料加热到一定温度后，通过挤压机将其挤压成型，进而获得所需形状尺寸的产品。
这种技术具有高效、高精度、节能环保等特点，在很多行业得到广泛应用。
铝合金挤压模具技术的发展历史可以追溯到20世纪20年代，当时该技术主要应用于轻工业和航天航空领域。
随着科学技术的进步和工业化的发展，铝合金挤压模具技术得到了迅速普及和应用。
目前已经形成了一整套完善的挤压模具制造技术体系，广泛应用于汽车制造、建筑装饰、工程机械等多个领域。
铝合金挤压模具技术涉及到模具设计、加热坯料的选用、挤压机的选择等多个方面。
在模具设计方面，需要根据产品的形状、尺寸和技术要求进行合理的设计，以确保产品的质量和生产效率。
在挤压加工过程中，模具表面受到高温高压力的作用，因此需要选用具有高温耐磨性和高强度的材料制作模具，同时还需进行适当的表面处理，以提高模具的使用寿命。
在挤压过程中，为了保证产品的质量和尺寸精度，还需要进行一系列的控制和调整。
首先是挤压温度的控制，一般来说，铝合金的挤压温度应该在其熔点的0.7-0.8倍。
其次是挤压速度和挤压压力的控制，这两个参数的选取要根据具体产品的要求和挤压机的性能来确定。
此外，还需对挤压过程中产生的气泡、裂纹等缺陷进行控制和修复。
首先是制造成本低。
相比于其他金属加工工艺，铝合金挤压模具技术可以减少材料的浪费和加工的成本，提高生产效率和利润率。
其次是产品质量高。
铝合金挤压模具技术能够制造出形状复杂、尺寸精确、表面光滑的产品，其物理性能和力学性能优于其他加工工艺制造的产品。
再次是生产效率高。
铝合金挤压模具技术采用连续挤压的方式进行生产，不仅能够实现大批量生产，还能够实现自动化控制，提高生产效率。
最后是节能环保。
铝合金挤压模具技术不需要使用大量的能源和水资源，对环境的影响较小，符合可持续发展的要求。
铝合金挤压技术
铝合金挤压技术
铝合金挤压技术是一种重要的金属成形加工技术，是利用挤出机将铝合金材料加热至
一定温度后，通过挤出机挤压成型的一种技术。
铝合金挤压技术的主要优点是可以制作出
各种形状和尺寸的高强度和轻质铝合金材料，广泛应用于工程、建筑、汽车、航空航天、
电子等领域。
铝合金挤压技术的基本原理是将铝合金材料通过挤出机的料筒加热至一定温度后，通
过模具挤压成型。
在挤压过程中，铝合金材料的变形主要包括压缩变形和剪切变形。
铝合
金材料在模腔中经历表面流变变形和冷却，从而得到所需的形状和尺寸。
挤压过程中需要
严格控制挤压速度、温度和模具温度等参数，确保成品的精度和质量。
铝合金挤压技术的应用广泛，既可以制作大批量的标准化产品，也可以为客户量身定制。
在工程领域，铝合金挤压制品常用于桥梁、高速公路、地铁、轻轨、隧道、水利工程
等建设工程中，可以制作高强度的坚固、耐腐蚀的结构件。
在建筑领域，铝合金挤压制品
被广泛应用于幕墙、门窗、铁路车站、机场航站楼、商业中心等建筑物的立柱、横梁等结
构件。
在汽车工业领域，铝合金挤压制品逐渐替代了钢铁制品，用于汽车门窗、车身等组
件的制造，可以有效节约材料、降低车身重量，提高汽车整体性能。
在航空航天工业领域，铝合金挤压制品广泛用于飞机、卫星、导弹等航空航天器材的制造，具有优异的力学性能、腐蚀性能和导电性能。
总之，铝合金挤压技术是一种基础技术，可以广泛应用于各个领域，对于提高产品质量、降低成本、提高效率都具有重要意义。
随着科技的不断进步和技术的不断发展，铝合
金挤压技术也将不断得到创新和应用，为各个行业的发展和进步贡献自己的力量。
铝合金挤压工艺PPT参考课件
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压成型工具
挤压工具分为基本工具和模具； 模具包括模子、穿针孔等直接参与金属变形且消耗比较大的工具，模具是最重 要的挤压工具，模具是金属加工的基础，模具的设计和制造是金属压力加工的核心， 模具的质量和使用寿命是评价某挤压方法经济可行的决定性因素； 基本工具是由挤压筒、挤压垫、挤压轴、针支撑、支撑环、压型嘴和模架组成； 在现代大生产中，基本挤压工具和模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意 义； 采用模具加工成型金属构件，具有生产效率高、质量好、材料省、成本低以及 规格灵活多变等特点，近几年来，在国民经济建设的各个领域，得到了广泛的应用； 工业产品及零部件，有70%以上都是用模具加工出来的，故，产品与模具是密不 可分的，“没有模具就没有产品”； 下面就介绍一下挤压模具。
汽车轻量化的要求推动了铝合金和镁合金等轻金属的应用；与普通钢 板制作车身相比，用铝制造车身不但减轻了一半以上的质量，抗腐蚀性及 可回收性也更优于普通钢板，而且可以提高安全性能，研究发现，单位重 量的铝在碰撞中吸收能量是钢的2倍。
钢铝混合车身（多材料混合）将是汽车车身轻量化的发展趋势，铝的 应用多替代软钢，全铝车身是将豪华车轻量化车身的发展趋势； 30 ～ 80万的乘用车车身用材趋势为多种材料混合，部分C级豪华车会用全铝车 身，以及部分覆盖件、前后保横梁、轮罩、仪表盘支架，80万以上豪华车 发展趋势为全铝车身。
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具 6.1防撞梁挤压模具的结构 平面分流组合挤压模—下模
工作带
空刀 焊 合 室
定位销 桥墩
模孔
装配螺纹孔
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
铝合金挤压模具技术共102页
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
铝合金挤压模具技术
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
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▪ 挤压筒的加热方式
为了使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，挤压 筒在工作前应进行预加热，在工作时应保温。目前，一般采 用装在挤压筒衬套中的电感应加热和电阻丝外加热器加热。
▪ 挤压筒工作内套的结构
（1）按工作内套的外表面结构可分为圆柱形、圆锥形和台肩 圆柱形。
5.2.2 挤压垫
5.2.2 挤压垫
5.3 挤压模具
5.3.1 挤压模具分类
（1）按模孔压缩区断面形状可以分为：平流模、锥形模、流 线行模和双锥模等
5.3.1 挤压模具分类
（2）按被挤压的产品品种可分为棒材模、普通实心 材模、壁板模、变断面型材模和管材模、空心型材模 等。 （3）按模孔数目可分为单孔模和多孔模。 （4）按挤压方法和工艺特点可分为热挤压模、冷挤 压模、静液挤压模、反挤压模、连续挤压模、水冷模 、宽展模、卧式挤压机用模和立式挤压机用模。
5.1.2 反向挤压机
▪ 挤压筒剪切式
挤压筒剪切式的特点是前梁和后梁固定，通过4根 张力柱连成一个整体，在挤压筒移动梁（也称挤压 筒座）上，安设有压余剪切装置。
5.1.2 反向挤压机 ▪ 挤压筒剪切式
5.1.2 反向挤压机 ▪ 中间框架式
用于正反两用挤压机，其特点是前梁和后梁固定，通过四 根张力柱连接成一个整体。在前梁和挤压筒移动梁之间安设 有压余剪切用的活动框架，剪刀就设置活动框架上。
上述分类方法是相对的，往往是一种模具同时具有上述分类方法 中的几种特征。此外，一种模具形式又可根据具体的工艺特点、产品 形状等因素分成几个小类，如棒模又可分为圆棒模、方棒模、六角棒 模和异形棒模
5.3.2 挤压模具结构
挤压模具包括模子、模垫、穿孔针等，是直 接参与金属塑性成形的工具。期特点是品种规 格多，结构形式多，需经常更换，工作条件极 为恶劣，消耗量很大。因此，应千方百计提高 模具寿命，减少消耗，降低成本。
5.1.1 正向挤压机
▪ 卧式挤压机
目前管、棒、型 材挤压普遍采用 卧式油压挤压机。 挤压机按其用途 分为单动挤压机 和双动挤压机。 其中单动挤压机 是国际上最普遍 使用的挤压机。
卧式挤压机
5.1.2 反向挤压机
反向挤压机按挤压方法分为正、反两用和专用反向两种型 式，每种又可分为单动（不带独立穿孔装置）和双动（带独 立穿孔装置）两种。反向挤压机按其本本体结构大致可分为 三大类：挤压筒剪切式、中间框架式和后拉式。现代反向挤 压机采用预应力张力柱结构，普遍采用快速更换挤压轴和模 具装置、挤压筒座“X”型导向，横轴移动滑架快速锁紧装置， 设有穿孔针情理装置已经模环清理装置。
5.3.2 挤压模具结构
▪ 挤压模结构要素 A 模角α
模角大小对挤压制品的表面质量与挤压力都有很大影响。平模的模角等 于90°。其特点是在挤压时形成较大的死去，可阻止铸锭表面的杂质、 缺陷、氧化皮等流到制品表面，以获得良好的制品表面。采用平模挤压 时消耗的挤压力较大，模具易产生变形，使模孔变小或将模具压坏。从 减少挤压力、提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
5.3.1 挤压模具分类 （5）按模具结构可分为整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、 平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
a—平面模；b—平面分流组合模；c—叉架式组合模；d—舌形模（桥模）
5.3.1 挤压模具分类 （6）按挤压模具外形结构可分为带倒椎体的锥模、带凸台的 圆柱模、带正椎体的锥模、带倒椎体的锥形—中间椎体压环模 、带倒椎2.1 挤压筒
容纳锭坯，承受挤压杆传 给锭坯的压力并同挤压杆一 起限制锭坯，使之承受压力 后只能从挤压模孔挤出的挤 压工具。
挤压筒
▪ 挤压筒的结构形式
为了改善受力条件，使挤压筒中的应力分布均匀， 增加承载能力，提高其使用寿命，绝大多数挤压筒 是用两层以上的衬套，以过盈配合，热装组合在一 起构成的。
▪ 后拉式
中间梁固定，前后梁是通过4根张力柱连成一个整体的活动 梁框架。
5.1.3 冷挤压机
辅助机构
热剪机：用于将加热后的长锭按要求剪切成定尺短锭 热剥皮机：用于反向挤压前，将已加热好的铸锭表皮
剥去 挤压机机后辅机：包括淬火装置、中断锯、牵引机、
固定出料台、出料运输机、提升移料机、冷床、张 力矫直机、张力矫直输送装置、贮料台、锯床输送 辊道、成品锯、定尺台、检查台
（2）按内套的整体性，可分为整体内套和组合内套。在组合 内套中又分为圆柱形组合、锥形组合、分瓣组合三种。
（3）按内腔形状分为圆形、扁形和其他形状。
5.2.2 挤压垫
在挤压筒内将挤压杆与锭坯隔开并传递挤压力用 的挤压工具。其作用是减少挤压杆端面的磨损，隔 离锭坯对挤压杆的热影响。
▪ 挤压垫的结构形式 在挤压铝合金时，为了减少挤压垫片与金属之间粘 结摩擦，一般采用带凸缘（工作带）的垫片。
➢电阻加热炉：炉温易于控制，加热质量好，占地面积
少，劳动条件好，自动化程度较高；加热效率较低、成 本高、投资大
➢感应加热炉：主要使用50Hz工频感应加热炉。加热速
度快，体积小，耗电少，自动化程度高
燃料炉
电阻加热炉
感应加热炉
挤压机 ❖ 按结构形式分：立式挤压机和卧式挤压机 ❖ 按传动方式分：机械式挤压机、油压机、水压机 ❖ 按穿孔系统分：不带穿孔系统的挤压机、内置式穿
铝合金挤压模具技术文稿演示
铝合金挤压模具技术
目录
挤压设备 挤压筒与挤压垫 挤压模具（模具分类、模具结构、模具
材料、模具设计原则、模具制造工艺等）
5.1 挤压设备
❖加热炉 ❖挤压机 ❖辅助机构
❖加热炉
➢燃料炉：油炉和煤气炉
特点：加热效率高、成本低、投资少中小企业采用； 炉温不易控制、劳动条件差、自动化程度低
孔挤压机、外置式穿 孔挤压机 ❖ 按模具装置分：
锁键式、滑动模座式、 回旋模座式
挤压机的分类及应用
挤压机 ❖ 模座：用于组装模具。
纵动式、横动式供 锭机构：直线式、回转式 ❖ 挤压垫与压余分离装置 ❖ 制品牵引机构 ❖ 锯切装置 ❖拉矫装置转动式、 联合式
5.1.1 正向挤压机
立式挤压机
立式挤压机可以 生产出壁厚均匀的 薄壁管材，其运动 部件和出料方向与 地面垂直，占地面 积小，到要求建筑 较高的厂房和很深 的地坑，只适用于 小型挤压机。