常减压装置用能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制是现代工业生产中不可或缺的重要环节，而在石油炼制过程中，常减压装置是一个至关重要的设备，其作用是将高温高压的加氢裂化反应产生的粗油进行脱汽、分馏和分解。
在炼油厂中，常减压装置占据着重要地位，因此其能否节能，直接影响到整个生产过程的经济效益。
在本文中，将对石油炼制中常减压装置的节能情况进行分析，并提出相应的节能措施。
需要明确的是，常减压装置在炼油厂中的主要作用是将高温高压的加氢裂化反应产生的粗油进行分解、分馏和脱汽。
在这个过程中，大量的热能被消耗，因此如何减少能源的消耗，提高能源利用率，是常减压装置节能的重要方面。
在炼油厂中，常减压装置的节能主要体现在以下几个方面：1.优化设计：常减压装置的设计应符合能源利用效率高、操作适用性强、维护方便等要求。
采用先进的设计理念和技术，合理配置设备，减少能源的浪费，提高设备的工作效率。
2.设备更新：随着科技的不断发展，常减压装置的设备也在不断更新换代。
新型设备在节能方面有较大的优势，因此及时更新设备，是提高节能效果的重要手段。
3.优化操作：在日常生产中，通过优化操作流程和技术手段，减少能源的浪费，提高设备的利用效率。
4.能源回收：在常减压装置的运行过程中，可以采用能源回收技术，将废热、废气等能源进行有效回收利用，减少能源的浪费。
上述四点是炼油厂中常减压装置节能的主要方面，下面将对这些方面进行详细分析。
常减压装置的节能问题是十分重要的，不仅关系到炼油厂的经济效益，也关系到环境保护和可持续发展。
在实际生产中，应采取各种措施，提高常减压装置的节能水平，为企业的可持续发展做出贡献。
希望通过本文的分析，能够引起相关行业的重视，推动常减压装置的节能工作取得更好的效果。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中的常减压装置是一种非常重要的设备，它通过将高温高压的原料油降压至合适的温度和压力，从而为下一步的炼制工序提供了合适的条件。
在炼油工业中，常减压装置占据着非常重要的地位，因此如何提高其能效和节能减排成为了当前炼制企业亟待解决的问题之一。
本文将就石油炼制中常减压装置的节能性能进行分析与探讨。
常减压装置通过将高压、高温气体减压至低温低压气体，达到冷凝和液化的目的。
它的节能性能主要体现在以下几个方面：1. 器件优化：常减压装置中的调压阀、换热器、压缩机等器件的设计和选择对于节能至关重要。
通过优化设计和选型，可以减少能量损失，提高能效。
2. 热能回收：在减压过程中，往往伴随着大量的热能损失。
通过热交换器的设计和应用，可以实现热能的回收和再利用，提高能源利用率。
3. 过程优化：合理的工艺设计和运行控制对于节能也起着至关重要的作用。
通过减少不必要的能量消耗，优化过程流程，实现能源的最大化利用。
4. 新技术应用：随着科技的不断发展，新材料、新工艺、新技术不断涌现，如使用高效节能的换热器、节能调压阀等，也为常减压装置的节能提供了新的途径。
在实际的炼制过程中，石油企业可以通过对常减压装置的技术改造和优化来实现节能减排的目标，并且能够获得可观的经济效益。
加强对常减压装置人员的培训和技术支持，也是提高其节能性能的重要手段。
传统的常减压装置在工作过程中存在许多不足之处，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统的常减压装置由于设计和工艺的限制，能耗较高，能效较低。
3. 设备老化：由于长期运行，设备容易老化，导致性能下降，能效降低。
为了解决传统常减压装置存在的问题，提高其能效和节能性能，炼制企业可以采取以下措施：1. 技术改造：对现有的常减压装置进行技术改造，采用新材料、新工艺和新技术，提高其能效和节能性能。
2. 设备更新：更新老化设备，选择高效节能的调压阀、换热器等器件，提高能源利用率。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置是一个重要的装置，用于将高压的原料原油通过减压操作分离
出不同组分，常减压装置的节能分析对于提高能源利用率和降低生产成本具有重要意义。
常减压装置采用了蒸汽膨胀式减压，通过适当的减压操作，能够将原油中的低沸点组
分分离出来，从而减少了反应器的负荷，提高了能源利用率。
与传统的冷凝式减压相比，
蒸汽膨胀式减压需要更少的能量输入，减少了能源消耗。
常减压装置还采用了废热回收技术，在冷凝过程中将废热回收利用，用于加热其他工
艺流程的介质。
这种废热回收技术不仅减少了能源的消耗，同时也降低了生产过程中的二
氧化碳排放量，对于环境保护具有积极的意义。
常减压装置还采用了先进的控制系统，能够精确控制温度、压力等参数，实现最佳的
操作效果。
通过对操作参数的精确控制，可以减少能源的浪费，提高能源利用效率。
常减压装置还可以通过热交换器和冷凝器等附属设备的设置，进一步提高能源利用效率。
通过热交换器和冷凝器的运用，可以将高温的废热回收利用，提高了热能的利用效率，减少了能源的浪费。
石油炼制中常减压装置的节能分析具有重要的意义。
通过采用蒸汽膨胀式减压、废热
回收技术、先进的控制系统以及热交换器和冷凝器等附属设备的设置，可以有效降低能源
的消耗，提高能源利用效率，降低生产成本，对于企业的可持续发展具有重要的促进作用。
还需要进一步研究和开发更加高效节能的常减压装置技术，为石油炼制行业的绿色发展做
出更大的贡献。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是一个关键设备，用于从原油中分离各种分馏产品。
节能是当前石油炼制工业中面临的重要问题之一，因此对常减压装置的节能分析非常重要。
常减压装置中的节能措施主要包括以下几个方面：1. 热能回收利用：在常减压装置中，原油经过加热后进入分离器，随后蒸汽由底部进入加热炉，将残留油再生产出来。
这其中涉及到大量的热量传递，因此可以通过热能回收利用来降低能耗。
采用热交换器，将废热回收，用于加热原油或其他需要加热的物料，从而减少燃料消耗。
2. 废热利用：常减压装置中会产生大量的废热，如分馏塔排气中的热量。
这些废热可以通过余热锅炉回收利用，产生蒸汽或热水，用于其他工序或生活用热，减少能源的浪费。
3. 优化操作：通过对常减压装置的优化操作，如控制进料温度和压力，控制塔床温度和压力，合理调整再沸点，可以减少能源的消耗。
4. 更换高效设备：选择更加高效的设备和工艺，例如使用能耗低的压缩机、泵等设备，以及采用节能工艺，如采用低温分馏、能量集成等技术，可以降低常减压装置的能耗。
对常减压装置的节能分析可以从能源消耗和能耗结构两个方面进行。
能源消耗方面，常减压装置主要耗能在于加热原油、蒸汽供应和泵送过程。
通过合理的能源消耗模型，可以对不同的工艺参数进行模拟分析，比如不同的进料温度、压力、泵送速率等对能源消耗的影响。
通过模拟计算，可以找出能耗高的环节，并对其进行优化。
能耗结构方面，常减压装置的能耗结构主要分为机械能和热能。
机械能主要耗在泵送和压力控制过程中，热能主要耗在加热和冷却过程中。
通过能耗分析，可以评估不同能源的比例和利用效率，找出能源利用不合理的地方，并提出相应的优化建议。
常减压装置的节能分析是石油炼制工业中的重要内容，可以通过热能回收利用、废热利用、优化操作和更换高效设备等措施来降低能耗。
对常减压装置进行能源消耗和能耗结构的分析，可以找出能耗高和能源利用不合理的环节，并提出相应的优化措施。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析常减压装置是炼油厂等精细化工装置中不可缺少的设备，具有合理利用能源的重要作用。
在石油炼制生产中，常减压设备的能源消耗比重很大，如何提高设备的能源利用率，降低制造成本，已成为石油炼制行业关心的焦点。
常减压设备在石油炼制中的节能意义：1.节约能源消耗常减压装置需要长时间运行，耗能量较大，因此在设计和使用过程中要注重节能。
优化设备结构、选用高效节能的机械设备和仪表，采用合理的运行方式，都可以减少常减压设备的能源消耗。
2.提高设备利用率常减压设备的能源利用率与其负荷率有关，当负荷率越高，能源利用率越高。
而多数常减压装置的负荷率较低，设备利用率也相应较低。
因此，改善装置的负荷率，提高其实用率，也是降低能源消耗和节能的一个重要途径。
3.优化设备结构采用合理的设备结构对提高能源利用率同样具有重要意义。
改善设备气密性、减少泄漏，优化设备内部流动结构、减小流体阻力等，都可以实现节能效果。
4.采用高效设备采用高效的机械设备和仪表对降低常减压设备的能源消耗起到重要作用。
例如，采用低能耗的离心式压缩机、节能型冷凝器等设备，都可以显著的节约能源。
5.合理运行设备在设备运行过程中，合理的运行方法也可以节约能源。
通过改变生产组织和生产方式，选择合适的调控手段，有效地控制装置的运行过程和能源消耗，可实现明显的节能效果。
6.开发新技术石油炼制技术的不断进步，也带来了一系列的新技术，这些新技术的应用可在降低常减压设备的能源消耗方面起到重要的作用，如采用分馏塔网板式装置，可在提高馏分产品质量的同时降低能源消耗。
7.加强管理加强常减压装置的管理，提高设备运行的效率和安全性，是节能的另一重要方面。
实行科学的管理制度和规范化运行程序，做好设备维护和保养，能够有效地提高设备的利用率和节约能源的效果。
总之，节约能源和降低成本是石油炼制行业的必修课，对于常减压设备的节能应用，我们需要注重从设计、制造、运行等方面入手，才能完整地实现优化设备结构、选用节能设备、合理运行控制、创新技术应用等节能措施，以达到节能减排的效果。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是炼制过程中的一个重要组件，其主要功能是通过蒸发和冷凝的方式将原油中的轻质组分分离出来，以提高重质原油的质量和降低其后续炼制过程中的能耗。
本文将从能耗角度对石油炼制中的常减压装置进行节能分析。
常减压装置是通过将原油加热，使其在高温下发生蒸发，然后与冷凝剂接触，将其中的轻质组分冷凝成液体，从而实现分离的过程。
在这个过程中，能源的消耗主要体现在加热原油和冷凝剂的能耗上。
我们来分析加热原油的能耗。
原油的加热需要消耗大量的能量，因为其热容较高，而且往往需要加热到较高的温度才能达到蒸发的条件。
传统的加热方式使用燃气或燃油作为燃料，通过燃烧释放的热能来加热原油。
这种方式存在热效率低、能源浪费和环境污染等问题。
为了解决这些问题，可以采用以下几种节能措施：1.采用高效换热器：在燃气或燃油燃烧释放的烟气中安装换热器，将烟气中的热能传递给原油，以提高加热效率。
2.余热回收：利用常减压装置中产生的余热，通过余热回收系统回收和利用，用于加热原油或其他需要热能的地方，减少能源的浪费。
3.电加热：采用电加热的方式来代替传统的燃烧方式，可以提高能源利用率，并且减少环境污染。
接下来，我们来分析冷凝剂的能耗。
冷凝剂的作用是将蒸发的轻质组分冷凝成液体，以实现其与原油的分离。
常见的冷凝剂有水、液氧、液氮等。
冷凝剂的能耗主要取决于其冷却的能量需求以及冷却方式。
一般来说，常减压装置中的冷凝剂需要通过能量输入使其达到冷凝温度。
对于常减压装置中冷凝剂的节能优化主要包括以下几种方法：1.选择适当的冷却方式：常减压装置中的冷凝剂可以采用空气冷却或水冷却两种方式。
选择适当的冷却方式可以根据具体情况和实际需求，从而降低冷却剂的能耗。
2.优化冷却过程：通过改变冷却剂的流速、流量和温度等参数，以及优化冷却器的结构和设计，可以提高冷却效果，降低能耗。
3.利用余热：冷凝剂在与原油接触并冷凝的过程中会释放出大量的热量，可以将其余热回收利用，用于加热原油或其他需要热能的地方。
常减压装置能耗分析及节能降耗措施
常减压装置能耗分析及节能降耗措施1、常减压装置能耗计算能耗计算系按《石油化工设计能量消耗计算方法》（中华人民共和国国家经济贸易委员会）SH/T3110-2001和中国石油化工股份有限公司炼油事业部下发的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》2003中规定的指标及计算方法进行计算的，具体见下表。
80℃的热量；汽油大于60℃的热量；实际被有效利用的部分。
2、常减压装置能耗分类（1）燃料油型标准能耗11kg标油/吨（2）润滑油型标准能耗11.5kg标油/吨（3）含轻烃回收标准能耗12kg标油/吨（4）电脱盐标准能耗0.2kg标油/吨（5）常压装置标准能耗9.5kg标油/吨3、装置规模与能耗装置规模对能耗有较大的影响，主要表现在：影响装置散热单耗。
此外，小规模的机泵和设备效率较低，因而也影响电和蒸汽的消耗。
由于装置散热能耗约占总能耗10-20%，因此装置规模的大小对节能效果影响较大。
生产装置达到经济规模是节能降耗，提高效益和竞争力的重要手段，也是进行结构调整，大力节能的主要方向之一。
4、影响装置能耗的主要因素（1）换热网络原油换热终温，自产汽，压降，（2）加热炉效率（3）机泵和设备效率（4）生产管理水平，操作水平（5）生产方案（原料，收率）（6）低温热利用水平（热水）（7）装置之间、装置与系统之间的热联合水平（催化，焦化，加氢，罐区）三、节能降耗措施1、优化换热流程•热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。
原油预热温度的提高，使冷却负荷大幅度下降。
2、优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热•在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。
增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。
3、降低过汽化率•在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗4、常压塔汽提段改造•增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。
5、干式减压蒸馏技术的应用•降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置（CRU）是一种重要的分馏工艺装置，用于将原油分解成不同沸点范围的馏分。
由于CRU在石油炼制过程中的能耗占比相当大，因此对其进行节能分析非常有必要。
对于CRU而言，节能的核心在于减少过程中的能耗损失。
在CRU的操作过程中，常见的能耗损失主要包括：泵站、换热器、冷凝器、压缩机等设备的耗能、原油损耗、热量损耗等。
对于设备的耗能，可以通过优化设备选型和运行参数来减少能耗。
可以采用高效的泵、换热器和压缩机，以提高能效；对设备的运行参数进行精确控制，如调整压力、温度等，以减少能量损失。
对于原油损耗，可以通过改进分馏工艺来减少。
通过增加蒸馏塔的塔板数或改进塔板结构，可以提高分离效率，从而减少低沸点馏分中的原油损耗。
还可以采用精炼技术，如分子筛吸附、膜分离等，来提高原油的利用率，减少废弃成分的产生。
对于热量损耗，可以采取多种措施来减少。
可以对CRU的热回收进行优化。
在冷凝器和换热器中采用换热介质之间的换热技术，以减少热量的损失。
可以在冷凝器和换热器中采用高效节能的换热器，以提高换热效率，减少能量损失。
还可以对废热进行利用，如采用余热回收技术，将废热用于其他工艺过程中。
除了在CRU装置本身上进行节能措施外，还可以从能源供应端着手，以减少能源的消耗。
可以采用替代能源，如天然气、生物质能等，来替代传统的燃料。
还可以在能源供应时进行能量增压，例如采用高温蒸汽增压等技术，来提高供能效率。
要充分发挥自动化技术和智能控制系统在CRU中的作用。
通过增加自动化控制设备，并采用智能控制算法，可以实现对CRU操作过程的精确控制和优化。
可以根据实时数据对设备进行智能调节，以提高能效和生产效率。
通过对CRU装置中的节能分析，可以针对不同的能耗损失点采取相应的措施，从而实现石油炼制过程中的能耗降低。
这不仅有助于提高能源利用效率，降低能源消耗，还能为企业降低生产成本，可持续发展。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油是世界上最主要的能源资源之一，石油炼制是将原油中的各种化学成分分离、转化和精制成为各种石油产品的过程。
在石油炼制过程中，常减压装置是必不可少的一部分，它可以有效地将原油中的沸点高于产品要求的各种馏分和残余液体进行分离，从而提高产品质量和提取各种高附加值产品。
常减压装置在炼油过程中也是能源消耗的重要部分，因此对于常减压装置的节能分析显得尤为重要。
常减压装置的节能分析主要从以下几个方面进行考虑：炼油工艺的优化、装置的设计和运行参数的合理选择、新技术的应用以及设备的维护管理等方面。
针对炼油工艺的优化，可以通过对炼油流程的全面分析和研究，找出节能的潜在点，降低能耗。
可以通过优化不同操作阶段的条件和参数设定，达到节能的目的。
在加热方式上可以采用高效节能的蒸汽加热，而不是燃料燃烧加热。
在冷却方面可以采用余热回收技术，将废热转化为能源，从而减少原油的能耗。
在装置的设计和运行参数的选择上，应该尽量考虑减小压力、温度的消耗，减少能源的浪费。
还可以通过加强设备的维护管理来保证设备的正常运行，避免能源的浪费。
新技术的应用也是实现常减压装置节能的重要手段之一。
采用高效的蒸汽回收装置，将废蒸汽中的热能进行回收利用，从而减少了工艺中的蒸汽消耗。
又如采用了新型的换热器设备，这些设备的换热效率更高，能够有效提高能源利用率。
还可以采用自动化控制系统，在保障产品质量的前提下，合理地控制各个工艺参数，实现节能的目的。
对于常减压装置的节能分析，需要从工艺优化、装置设计及运行参数的合理选择、新技术应用和设备维护管理等方面进行考虑。
只有通过全面的分析和研究，采取相应的措施，才能够实现常减压装置的节能目标。
随着能源资源的短缺和环境保护意识的提高，常减压装置的节能问题将越来越受到重视，只有不断地进行技术革新和管理创新，才能使炼油工艺更加节能环保。
常减压蒸馏能耗分析
常减压蒸馏能耗分析常减压车间马清邦根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置在生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是常减压蒸馏的提高经济效益的重要手段。
一、常减压蒸馏装置用能分析常减压装置的加工过程是加热——蒸馏——换热——冷却，即原油通过换热流程或加热炉被加热到较高的温度然后进入精馏塔，利用精馏原理把原油分离为汽油、煤油、柴油等馏分产品，这些产品再经过换热冷却，完成整个生产过程。
常减压蒸馏装置主要用能形式是热、蒸汽、流动能。
其中热、功、蒸汽是由电和燃料转化过来的（加热炉、机泵等）。
能量经转换设备进入分馏塔后，连同能量回收系统（中段回流）完成工艺过程，一部分进入产品，大部分进入能量回收系统，反映在工艺指标上既常压炉实际提供能量是270～360℃这一段。
能量在一系列的转换和传输过程中，主要是温度、压力等不断下降，最终通过冷却、散热等渠道排放到环境中，连同转换过程中的损失一起构成了装置能耗。
从能量利用过程中，蒸馏装置用能是将一次、二次能源转化为工艺过程能够直接利用的能量、通过能量传输进行精馏。
在转换和回收中表现出损失。
所以常减压节能需要做到优化操作，改进工艺，提高能量回收。
二、分析优化，节能降耗1.优化操作，降低工艺总用能精馏是蒸馏装置工艺用能的核心，其用能的多少取决于原油内需总共拨出馏分的比例及产品质量的要求。
而影响总拔出率和影响产品质量的关键因素为过气化率和中段取热1.1过汽化率过汽化率问题从常规的节能观点看，过汽化率越低越节能；从生产操作角度看普遍认为：过汽化率越高；轻油收率越高；产品质量也越好。
实践表明常压塔合理的过汽化率经验值为2%～4%。
1.2产品质生产中对产品质量的控制是不能忽视的；要求太高，既降低产品收率，又浪费了较高温的热量回收，尤其对于蒸馏常二、常三线来说，产品的分布既要考虑收率最大化，又要考虑节能。
因此优化操作，进行“卡边”操作，提高收率，成为一种可接受，又降低成本的合理操作手段。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析随着工业化进程的不断推进，石油成为了现代社会不可或缺的能源来源。
石油炼制是将原油中的各种组分通过一系列物理和化学过程进行分离和转化，得到各种石油产品的过程。
在这个过程中，常减压装置是一个非常重要的设备，它主要用于将高压蒸汽和原料液体减压至合适的压力，以满足下游装置的工艺要求。
常减压装置的能耗一直是炼油厂关注的焦点，本文将对石油炼制中常减压装置的节能进行分析。
一、常减压装置的能耗概况常减压装置主要的能耗包括压缩能耗、冷却能耗、泵送能耗和燃料能耗等。
压缩能耗占据了主要部分，因为在减压过程中需要耗费大量的能量来实现高压气体的减压。
常减压装置中还需要进行多级冷却来降低物料温度，以及泵送原料和产品所需的能耗也不能忽视。
常减压装置的能耗是相当可观的，因此如何降低其能耗，提高能源利用效率成为炼油厂亟待解决的问题。
二、节能措施常减压装置的节能措施主要包括以下几个方面：1. 采用先进的设备和工艺技术常减压装置中的泵、压缩机、换热器等设备的能效直接影响整个装置的能耗水平，因此选择高效的设备是降低能耗的重要手段。
通过优化工艺流程、提高系统集成度、改进操作方式等手段，也能够有效降低常减压装置的能耗。
2. 热能回收利用在常减压装置的运行过程中，会产生大量的热能，可以通过换热器进行回收利用。
可以将高温高压气体的余热用于蒸汽发生、原油加热等环节，从而减少了额外的能源消耗，提高了能源利用效率。
3. 节能改造对既有的常减压装置进行节能改造也是降低能耗的有效途径。
更换低能耗的泵、压缩机设备，加装节能型换热器等措施都能够有效降低能耗，提高石油炼制的能源利用效率。
三、节能效果分析通过以上节能措施的实施，常减压装置的能耗明显得到了降低。
采用了先进的设备和工艺技术后，设备的能效得到了提高，从而降低了压缩能耗和冷却能耗。
热能回收利用也使得大量的余热得到了有效利用，减少了对外部能源的需求。
通过对既有设备的节能改造，使得设备的能效得到提升，进一步减少了常减压装置的能耗。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是炼油过程中不可或缺的一环，其主要功能是将高温高压的原料油通过减压作用来分解和蒸馏，从而得到不同级别的石油产品。
常减压装置在操作过程中会产生大量的能量损失，不仅降低了能源利用率，还增加了能源的消耗成本。
对常减压装置进行节能分析和优化是非常必要的。
常减压装置主要包括加热炉、主减压塔、吸收塔等组成部分。
在这些组成部分中，其中的加热炉是能耗最高的部分，因此在节能分析中应重点关注。
我们可以对常减压装置进行能量流图分析，以了解能量的流向和损失情况。
常减压装置中的能量主要来自于加热炉，加热炉通过燃烧燃料产生的烟气和空气混合物来提供热量。
烟气中的热量通过对流和辐射传递给加热炉内的管道和设备，然后再传递给原料油，并使其升温。
在能量流图分析过程中，我们可以发现能量的损失主要来自于以下几个方面：1. 空气过量供应导致能量的浪费。
在加热炉中，空气通过风机供应给燃烧器，用于燃烧燃料。
如果供氧过量，将导致燃烧不充分，增加了未燃尽的燃料和CO的排放，同时将烟气中的热量带走，造成能量的浪费。
2. 管道和设备表面的散热损失。
在常减压装置中，管道和设备表面均会散发热量，这些热量无法被利用，而是直接损失掉，从而造成了能量的浪费。
3. 多级减压塔的能量损失。
常减压装置通常采用多级减压塔结构，每一级的减压塔都会损失一部分能量。
这是因为在减压塔内，原料油在不断降压的过程中会发生蒸发和冷却，从而造成能量的损失。
针对以上能量损失问题，可以采取以下几种节能措施来优化常减压装置的能源利用效率：1. 控制空气供应量。
通过精确控制燃烧风量，可以保证燃烧充分，减少未燃尽的燃料和CO的排放，并降低烟气中的热量损失。
2. 加强保温措施。
对管道和设备进行保温处理，减少热量的散失，提高能量的利用率。
3. 优化减压塔结构。
通过合理设计减压塔的结构和参数，可以减少能量的损失。
增加塔板数目、增加效率塔板高度等措施都可以提高减压效果，减少能量损失。
常减压蒸馏装置用能分析及换热网络优化
常减压蒸馏装置用能分析及换热网络优化摘要：针对某炼油厂常减压蒸馏装置换热网络效率偏低的问题，首先运用过程系统三环节能量结构理论对装置炼油过程的用能状况进行科学地分析评价，即依据热力学第一定律和热力学第二定律对装置的能量平衡和㶲平衡进行计算及分析，找出装置用能瓶颈，并将运行费用最优作为目标函数再结合三环节能量结构理论分析结果提出装置换热网络的优化策略。
关键词：常减压蒸馏；用能分析；换热网络；优化1引言常减压蒸馏装置是石油炼制工业的重要装置，是原油进入炼油厂后必须经过的第一道工序，在炼油厂占有重要地位，被称为炼油厂的龙头。
原油常减压蒸馏流程工艺成熟，改造优化的空间较小，其主要问题是过程能耗高，约占整个炼油厂用能的20%-30%，是石油化工企业的用能大户。
随着环保意识的不断深化，国家对炼化企业的节能降耗愈加重视。
但目前我国的一些炼油装置的换热网络仅仅考虑到工艺需求，而未考虑热量的合理利用。
因此，从国家能源储备和企业发展出发，优化常减压蒸馏装置换热网络结构，最大限度地回收热量具有重要的意义，近几年来，国内学者在这方面做了大量的研究。
罗雄麟等[1]基于换热网络动态仿真求解操作夹点。
靳遵龙等[2]从㶲分析和㶲经济学的角度以㶲损费用代替能耗费用，提出确定换热网络最小传热温差的方法。
但以上对最小温差选择的研究都只考虑了单程完全逆流换热的换热器网络。
涂惟民等[3]提出峰谷轮换法对无分流换热网络进行同步综合优化，也取得了相对较优的换热网络结构。
本文以常减压蒸馏装置标准工艺流程为研究对象，运用过程系统三环节能量结构理论对装置进行用能分析，发现现有装置用能瓶颈。
并将运行费用最优作为目标函数再结合三环节能量结构理论分析结果提出装置换热网络的优化策略。
2常减压蒸馏装置工艺流程文中所涉及到的某厂常减压蒸馏装置由于所处理原油特性的要求采用有初馏塔的三段汽化蒸馏装置：脱盐脱水后的原油进一步换热，升温至一定温度后进入初馏塔。
在此塔中将残余的少量水分，腐蚀性气体以及部分轻汽油分出。
常减压装置能耗特点及优化用能技术分析
常减压装置能耗特点及优化用能技术分析摘要：石油化工产业既是重要能源生产业，也是最主要的耗能产业之一。
中国的资源效率较国际发达国家低近10%，能源生产成本仅为原料加工成本的40%，而在制造设备的能源消耗是中国最大的能量资源。
常降压力蒸馏设备是石油生产的第一道至关重要的工序，也是炼钢企业能耗最大的设备之一，所以对常缓解压设备的用能优化对于全厂的节能降耗有着重大作用。
关键词：常减压装置；节能优化；技术分析一引言目前，能量经济危机已成一种世界共同面对的社会问题，尤其是油气资源的紧缺，对国民经济的增长和社会安全有着重要的作用。
石化产业不仅仅是生产领域，同样也是能耗很大的领域，但由于其很大比例的能耗来自于生产装置的耗能，而同时常减压蒸馏装备又是整个生产系统中耗能最大的装备，所以降低常减压装置的能耗对全厂节约具有意义。
而由于近年来新工艺、技术设备的广泛应用，生产装置的能量日益地减少，但同时随着在炼制行业中投入技术设备期限变化，有很大规模的企业装备耗能量仍然较多，同当时国际上先进技术比有着很大的差异。
二常减压装置的能耗特点常减压装置，是指常压水蒸馏装置和减压式水蒸馏设备的合称，一般由原油脱盐洗涤、正常压力水蒸馏、减压式水蒸馏三个过程所组成。
同时常压蒸馏和减压蒸馏都是按照物理性质的差异加以分开，将试样经过脱盐、水，再升温之后，直接送入蒸馏水塔中，然后按照试样中各部分的沸点不同，将蒸馏水塔中的各个沸点间的油品加以分开，所得的便是馏分油，随后再将所得的馏分油按照实际需要与其他添加剂予以调配，可以成为再生产的试样，简而言之，常减压蒸馏也都是直接完成试样的初加工。
当下，炼油公司装备的能源变成了公司成本开支的一个大的部分，已经引起领导层对其的关注。
一般按照我国有关要求实行了公司内装备能源的核算。
炼油公司由于工艺、设备、环境等条件的不一样，各个公司的节约目标可能存在差异，这要引起管理层更加关注，采取适当的方法，使能效益得以提升。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中，常减压装置是一个关键的设备，用于降低原油的压力，使其能够在后续的处理过程中更好地分离和提炼。
常减压装置的操作虽然能够实现石油炼制的需要，但也存在能源浪费和环境污染的问题。
通过对常减压装置的节能分析，可以找到改善措施，减少能源消耗和环境影响。
常减压装置中的节能技术主要有以下几个方面：1. 循环利用能源：常减压装置中的流体经过减压后，产生大量的低温低压废热和废气。
通过对这些废热和废气进行有效利用，可以减少对额外能源的需求。
可以利用废热进行余热回收，用于加热或蒸汽生成。
通过合理设计废气收集和处理系统，减少有害气体的排放。
2. 引入先进技术：常减压装置的设计和运行中，可以采用一些先进的技术，提高能源利用效率。
采用节能型设备，改善设备的传热传质性能，提高设备的热力学效率。
在操作控制方面，可以采用先进的自动化控制系统，实现更加精确的控制，避免能源的浪费。
3. 优化工艺条件：通过优化常减压装置的工艺条件，可以减少能源的消耗。
合理选取工作压力和温度，减少能源的传输损失。
通过合理安排减压阶段，提高石油分馏的效率，减少副产物的形成。
对于不同类型的原油，采取不同的操作策略，以最大限度地保证能源的利用效果。
进行常减压装置的节能分析需要从技术、经济和环境等方面进行综合考虑。
在技术方面，需要综合考虑常减压装置的主要设备、工艺参数和运行条件等因素。
通过对各个环节的分析，确定存在的能源浪费问题，提出改进措施。
对于能源利用率低的设备，可以进行能效改造，提高设备的能源利用效率。
对于操作不当导致的能源浪费问题，可以加强培训和管理，确保操作人员正确使用设备。
在经济方面，需要进行能源消耗成本和改进措施成本的评估。
通过经济分析，确定节能改进措施的经济可行性，为节能技术的推广和应用提供依据。
还需要考虑节能措施对产品质量和生产效率的影响，确保节能措施的实施不会降低工艺效益。
在环境方面，需要评估常减压装置对环境的影响。
常减压装置能耗特点及优化用能技术分析
常减压装置能耗特点及优化用能技术分析随着经济全球化格局的形成，石油又是各国重要的储备能源，而其又是一种不可再生的化石能源，尤其现在石油资源的开采面临短缺的状况，在进行开采、开发、利用等行为时需要大量的设备进行工作，而这些设备在开采、炼制石油时也会对能源有所消耗，也就增加了能源消耗的成本。
本文就常减压装置的运行能耗的特点，对其优化用能技术进行研究，以期对炼油企业在今后的设备节能方面有所帮助。
标签：常减压装置；能耗特点；优化用能技术0 前言目前，能源危机是一个全球共同面临的难题，特别是石油资源的紧缺，对经济的发展与社会稳定有很大的影响。
石油化工行业不仅是产能行业，同时也是耗能较大的行业，而其中较大一部分的耗能在加工装置的消耗，而其中常减压蒸馏装置是加工过程中耗能最多的装置，因此减少常减压装置的耗能对于全厂节能有着积极作用。
随着近年来新技术、设备的应用，加工设备的能耗不断被降低，但由于炼制企业投产设备年限不同，有大量的企业设备耗能量依旧很高，与世界先进水平相比存在极大的差距。
1 常减压装置的能耗特点常减压装置是由常压蒸馏装置与减压蒸馏装置的合称，主要由原油脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏三个工序构成。
其中常压蒸馏与减压蒸馏是根据物理性质的不同进行分离，原油在脱盐、水，加热以后，输送到蒸馏塔内，根据原油内各组分的沸点差异，将蒸馏塔内的不同沸点间的油品进行分离，得到的便是馏分油，之后将得到的馏分油根据实际需求加入其他添加剂进行调和，以此作为再加工的原料，简而言之，常减压蒸馏就是对原油的初加工[1]。
当下，炼油企业设备的能耗成为了企业生产成本支出的一项大的内容，已经使领导层对其加大重视。
一般根据国家相关标准进行对企业内设备能耗的计算。
炼油企业因技术、资金、条件等方面的不一致，不同企业的节能效果也存在差别，这要使管理人员加以重视，采用相应的措施，使节能效果得到提高。
根据对不同规模企业的的研究对常减压装置的能耗与节能经研究，总结出常减压蒸馏装置的能耗特点。
浅析石油企业常减压装置能耗特点及优化用能技术
浅析石油企业常减压装置能耗特点及优化用能技术摘要：在整个石油企业的生产工作当中，涉及能源消耗的设备相对较多，其中常减压装置属于高能耗的设备，它的节能技术以及应用的水平会直接决定了整个企业的经济效益。
所以针对常减压装置的能源消耗特点以及优化节能技术进行分析，具有很高的必要性，我们在分析的过程当中主要针对他的应用技术进行探讨，当然在此之前还分析了他使用的重要性以及特点等相关内容。
关键词：常减压装置；能耗特征；节能优化一、常减压装置能耗特点作为石油企业当中，能源消耗量比较大的主要装置常减压装置主要分成4个运行工具，首先是原油脱盐脱水，其次是常压蒸馏，然后是减压蒸馏，最后是轻烃回收。
而在这些运行工具当中，很多工具都是使用物理的方法针对不同产品的物理性质进行分析，从而达到分离的效果。
我国大部分石油企业会将较大的资金投入放在常减压的装置上，可以说这些类型的装置以及设备是企业成本控制的重中之重。
但是从目前我们了解的情况来看，能源消耗的改善效果并不是非常的理想，国家对于这方面的内容给予了足够的重视。
目前国家对于能源消耗已经提出了非常严格的要求，各个企业都必须要在按照国家的规定的相关标准对能源消耗的内容进行计算，但是在进行实际计算的过程当中，很多石油企业不管是在技术方面，资金方面，还是在计算方面，都会存在比较明显的差异，所以必须要不断的按照国家规定的标准在一个这方面加强管理，对不同模式，不同规模以及不同方法炼油的企业进行常减压装置能源消耗计算的分析。
二、常减压装置优化节能的重要性（一）降低生产成本对于一个生产类型的企业来说，要想真正提高企业的生产效益，就需要重点针对生产的成本进行控制，降低生产成本，就意味着能够获得更高的生产经济效益，所以在同质化非常严重的市场环境当中，石油化工企业就需要重点针对生产环节的能源消耗问题给予足够的关注。
本次课题分析的常减压装置属于一种能源消耗量比较高的设备，如果能够对这一个生产环节进行有效的成本控制，那么就能够最大限度的提高企业的经济效益，这是很多石油企业需要重点优化的内容。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中的常减压装置是用来分离原油裂化产物的一种重要的设备。
因为在分离过程中需要大量的能量，所以这些装置的能源消耗很高。
为了增加能源利用效率，提高石油炼制设备的节能性，常减压装置的节能分析变得非常重要。
因此，本文将简要介绍常减压装置的节能分析。
常减压装置的能量消耗
常减压装置的能量消耗大部分是由蒸汽生产和再生过程引起的。
在设备中，减压气体膨胀的同时，它也会从高压向低压释放热量。
这些热量被用来蒸汽产生。
蒸汽被用来加热原油和气体，增加它们进行分离的温度和压力。
蒸汽产生和使用的能量消耗可以通过一些节能措施来减少。
1. 重复使用低温废热
设备中的废气可以被用来预热原油和气体，从而减少蒸汽需求，降低能源消耗。
2. 采用高效换热器
在原油和气体的处理过程中，采用高效换热器可以增加换热器的效率，进一步减少需要的蒸汽数量。
3. 确定适当的操作参数
正确地确定操作参数也可以减少能源消耗。
高速分离可以减少蒸汽的使用量，从而减少能源的消耗。
过高的分离温度和压力会增加工艺过程中的气体流量，降低分离效率，导致高能耗。
4. 节省水
水是蒸汽生产的一个关键要素。
通过回收和重复使用水，可以降低水的需求并减少蒸汽的使用，从而减少能源的消耗。
常减压装置的节能分析是石油炼制设备节能的重要一环。
通过使用这些措施，设备的能源效率和产量都可以得到改善。
因此，这些实践可以帮助企业减少能源开支和二氧化碳排放，减缓对环境的负面影响。
常减压蒸馏装置用能特点
常减压蒸馏装置用能特点
1. 常减压蒸馏装置用能，那可是相当有特点的呀！就好比汽车要加油才能跑起来，这装置也得有足够的能量才能好好工作呢！比如说，在炼油厂里，它日夜不停地运转，不就靠那稳定的能源供应嘛。
2. 你知道吗，常减压蒸馏装置用能很讲究呢！就像人吃饭得营养均衡，它的能量获取也得恰到好处呀！比如要根据不同的原料和工艺要求来调整用能，这多重要啊！
3. 常减压蒸馏装置用能有啥特点？嘿，这可多了去了！就跟我们人一样，不同状态下需要不同的“力气”，它在不同阶段用能方式也不一样啊！就像一场精心编排的舞蹈。
4. 哇塞，常减压蒸馏装置用能特点可真是神奇啊！好比打仗得有充足的弹药，它可不能缺了能量供应呀！比如遇到复杂的工况时，不就得靠强大的用能来应对嘛。
5. 常减压蒸馏装置用能的特点，真的超级重要啊！像船在大海航行得有可靠的动力一样，它也离不开可靠的能量呀！比如生产高质量产品时，不就靠稳定的用能来保障嘛。
6. 嘿呀，常减压蒸馏装置用能可不是随便的哟！这简直就像运动员训练要合理安排体力一样，它的用能也得精确计算呀！就像是一场精彩的比赛。
7. 常减压蒸馏装置用能特点，那是相当关键呀！好比一栋大楼得有坚实的根基，它也得有合适的用能模式呀！比如要确保高效运行，这不就得靠合理的用能嘛。
8. 常减压蒸馏装置用能有特别之处哦！就像一场音乐会得有。
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馏 装 置 为 例 ， 用 能 量 系统 “ 环 节 ” 构 理 论 ， 装 置 进 行 了 用 能 分 析 ． 据 分 析 所 得 结 果 ， 论 了 该 常 压 蒸 馏 运 三 结 对 根 讨
装 置 实 现 节 能 的 方 向 ， 提 出 了具 体 的节 能 措 施 ． 并
关 键 词 ： 减 压 ； 耗 ； 环 节 能 量 结 构 ； 量 平衡 常 能 三 能
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文 章 编 号 ：１ ７ — ９ Ｘ（ ０ ２ ０ — ０ ９０ ６ ２６ １ ２ １ ）４０ ４—３
常减 压 装 置 用 能分析
吴 云鹏 ， 李 锋
（ 州 石化 公 司 炼 油 厂 ， 肃 兰州 ７ ０ ６ ） 兰 甘 ３ ００
摘
要 ： 学地分析评价炼油过程用能状况是 炼油 企业实现 节能 的基础． 文 以某炼油 厂 ５ ５ ／ 科 本 ． Ｍｔａ常 减 压 蒸
中图分类号 ： ＴＥ６ ４ ２ ２ ． 文 献 标识 码 ：Ａ
Ｏ 引 言
石 油加工 行 业 即是 能 源 生 产企 业 ， 是 能源 也 消耗大 户． 介绍 ［ ， 国能源 的利 用率 比世 界先 据 】我 ］
３ ５ ， 不影 响换 热 终 温 的 前 提下 ， 分 利 用 低 ０℃ 在 充 温位 的物 流加 热 低 温热 媒 水 ， 回收 装 置 的低 温 余 热， 降低 能耗． 原油 电脱盐 系统 采用 国内电脱 盐技
用能 状况则 是节 能工 作 的基础 ． 笔者 以某炼 油 厂 的常 减压蒸 馏 装置 为 例 ， 用 过 程 系统 三 环 节 能 运
量 结 构理论 ， 出了能 量 利 用 的 薄弱 环 节 和 装 置 指 的节 能方 向 ， 出 了相 应 的节能 措施 ． 提
定 时原 油 较 轻 ， 热终 温 略有 下 降 ， ３ １ 为 换 为 ０ ℃．
产高 质量馏 份 油 的同时 ， 达到 节能 的 目的． 减压 塔
的节能 不仅可 以降低 加 工 成 本 ， 且 关 系 到石 油 而 资源 的合理 利用 和企业 的经 济效 益 ． ］ 炼 油生产 过程 的用 能有 ３个 特点 ：１ 产 品分 （）
离 和合 成需要 外 部 供应 能 量 ， 以热 和 功 两 种形 式 传 给物 流而被 利用 ； ２ 所 用 能量 （ 要 是 电和 燃 （） 主
术 ， 两级 电脱盐 流 程 ， 一 级采 用 高 速 电脱 盐 ， 为 第
进 水平 约低 １ ０个 百分 点． 同时能 源消耗 在原 油加
工 成本 中占有 很 大 的 比例 ， 为 ４ ． 油 过 程 约 ０ 炼
第二 级采 用高 效交直 流 电脱盐 ． 初馏 塔 、 常压塔 等 采用 板式 塔 ， 内件选 用 国 内先进 的高效浮 阀塔 盘 ， 分离 效率 高． 压蒸馏 采 用先进 的微 湿式 减压 塔 、 减 低压 降减 压转 油线 和高 效 抽 空技 术 ， 装 置 在 生 使
选 用全填料 内件 ， 采用先进 的液体分 布器及 特殊 的 洗 涤段技术 ， 足侧 线 产 品质： 求 ； 顶 采用 三 满 量要 塔 级抽 空系统 ， 即第一 、 二级为传 统蒸 汽抽空方 式 ， 第 三级 为先进 、 成熟 、 可靠的机械抽 真空． 装置于 ２ ０ ０９ 年底 建成投产 后 ， 作平稳 ， 品质量稳定． 操 产
第２ ６卷 第 ４期
２１ ０ ２年 ７月
甘 肃联 合 大 学 学报 （ 自然 科 学版 ）
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＧａ ｓ ｉｎ ｅ Ｕｎ ｖ ｒ ｉｙ （ ｔ ｒ ｌ ｃｅ ｃ ｓ ｏ ｒ ａ ｎ ｕ Ｌ ａ ｈ ｉ ｅ ｓｔ Ｎａ ｕ ａ ｉｎ ｅ ） ｏ Ｓ
Ｖｏ ． ６ ＮＯ ４ Ｉ２ ．
２ 用 能 分 析
装 置于 ２ １ ０ ０年 １ ０月 进行 了全 面标 定 ， 定 标 结 果 在 原 油 处 理 量 、 用 工 程 、 能 耗 （ 计 值 公 和 设
装置 的工 艺设 计 、 操作 和管 理 水 平 以 及加 工 原 油 的品种 和 自然 条件 等不 同而差 别较 大． 因此 ， 油 炼
了便 于对 装置 进 行 能 量分 析 ， 采 用 标 定数 据进 将 行 能量计 算． 装置 能量平 衡见 下表 ． ２ 能量转 换 与传输环 节 ． １
１ 装 置简 介
装 置设 计原 油 加 工 能 力 ５ ５ ／ ， ． Ｍｔａ 采用 成 熟 的三级 蒸馏 工艺 （ 即初 馏 、 常压 蒸 馏和 减压蒸 馏 ） ．
换 热 网 络 采 用 窄 点 技 术 ， 油 换 热 终 温 达 到 原
收 稿 日期 ： ０ ２０ ～ ８ ２ １ — ５２ ．
从表 １ 看 出 ， 可 装置 的能量 由电 、 汽和 高压 蒸 瓦斯 供给 ， 而加 热 炉 与机 泵 为 装 置 的 主要 能量 转 换和 传输设 备 ． 能量 转换 效 率 为 ８ ． ７ ， 环 节 ８ ３ 该
主要 的能 量损 失为加 热炉 的排 烟热 损失 和加 热炉
的散 热损 失 ， 占热 损失 的 ８ ． ３ ． 置加 热 炉 约 （８ 装 ）
作 者 简 介 ： 云 鹏 （ ９９） 男 ， 肃 静 宁人 ， 程 师 ， 吴 １ ７一 ， 甘 工 主要 从 事 炼 油 技 术 研 究
企业 的节 能工作 必须 因 厂而异 ， 因装 置而 异 ， 能 节 措施 要有 针 对 性［ ． 学 地 分 析 评 价炼 油 过 程 ４ 科
４ ０ ６ ＭＪ ｔ标 定 值 ４ ７ ３ ＭＪ ｔ 、 品质 量 、 １．２ ／， ０ ． ８ ／） 产 设
备 运行 等方 面Байду номын сангаас达 到先 进水 平． 与设计 值相 比 ， 标
料） 必须 经过 转换 和 （ ） 递 ； ３ 工 艺 物 流带 出 或 传 （）
的功 和热 具有 充分 回收 利用 的可能 ． ］ 因此 ， 油 炼
生 产 过程 始终 伴 随着 能量 的 供应 、 换 、 用 、 转 利 回 收等 环节 ．
炼 油企业 的用 能水平 因炼 油规 模 、 工 流程 、 加