丰田式生产模式TPS名词讲解
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不良
11.认识浪费，并予扑灭
1）要想认清浪费是什么，就必须将浪费的特 性具体加以分类
2）生产现场的浪费可分类为：
（1）制造过多的浪费 （2）等待的浪费 （3）搬运的浪费
（4）加工本身的浪费 （5）库存的浪费 （6）动作的浪费 （7）制造不良品的浪费
3）在此资源有限的低成长时代，与其说是企 业的损失，毋宁说是对于社会的一种罪恶， 扑灭浪费对企业而言是至上的使命。
12. 『流动中作业』与『流动』
1） 『流动中作业』指物品在流动过程中在各 工程加工而增加的附加价值
2）流动指用输送带搬运，目的只为了移动位置。 3）丰田生产方式的基本条件 4）要在生产现场『造成流动』是指建立『流动
中作业』的意思
13.标准作业的彻底：
1）为了进行『刚好及时』生产，各工程必须具 备简洁、明确的标准作业表。
TPS专有词汇说明
1949废止中间仓库
1958全面废止出库单
1948后工程 1953机械工
领取
厂内之超级
(反向搬运） 市场方式
1962公司内全面 采用看板机械、 锻造、车体装配等
1965外包零件 采用看板 100％收货方式
开始指导 外包厂商 采用丰田
方式
1945冲床换模时间 （2-3小时）
1962本社工厂冲床 换模时间（15分）
8.『原因』不如『真因』：
1）在『原因』里面隐藏着『真因』
2）一般情况下，除非不断以『为什么』？『为什 么』？去追根究底，掌握真因而谋求对策则无 法采取有效行动。
9.使『动』成为『働』：
1）纵使不断的动，也不就等于“働”
2）指进行工程完成工作，浪费少而效率高的意思 2）管理督导人员必须努力使部下的『动』改变为
a）生产线正常运转：绿色 b）设备异常：红色
6.看板（Kanban)
1)『看板』就是为了实现丰田生产方式第一支 柱刚好及时的管理道具
2） 多半用小纸片放入四角型的塑料袋中 3） 纸片上显示着：
a）要领取什么？多少？
b）『制造什么产品？怎样去制造？』
4)看板的类型： a）领取看板或搬运看板：后工程到前工程去 领取，其间作为『领取情报』或『搬运指 示情报』来联系的。 b）工程内看板：为使前工程只制造被取用数 量而指示生产的。
1971本社/元町工厂 冲床换模时间（3分）
1950目视管理的 灯号方式（在引 擎装配线采用）
1955本社工厂装配 线生产方式（灯号、 停止钮、混载搬运）
1962机械采用总 量限制 机械防呆装置
1961元町工厂装 配场设置灯号
1966上乡 工厂完成 自动线
1.丰田生产方式
（TOYOTA Production System)
若将丰田生产方式分解则：
1）.丰田式的制造方法：
生产现场作成物的流动
过去
1人1机
车床 车床 车床
分
铣床 铣 床 铣 床
别
集
钻床 钻床 钻床
中
现在 车 床 铣 床 钻 床 提高生
产力
依制造过程一个流为原则的方式
2）. 实行『刚好及时』生产
（1）依据上述方法，以看板为手段。
（2）看板扮演了物品之『领取情报』或 『运搬指示情报』，或作为生产工程内 之作业指示情报。
3) 就品质来说要使不良表面化。
4)就量的方面来说，要弄的一看就知道是否照 计划在进行。
5）所有的地方都适用，例：生产线、物的放 置， 人的作业….等。
6）导入丰田生产方式的生产现场，要彻底实 施『目视化管理』。
5.灯号（Andon)
1）『目视化管理』的代表便是灯号 2） 挂在生产现场的生产线停止表示板 3）『异常表灯』来说明：
『 多工程担当 』
3 『单能工』 『 多能工 』
15.不要制造分离小岛：
1）如果作业人员被孤零零地分散配置，就无 法互相帮助.
2）因此对工作的组合多用脑筋，如能做到可互 相帮助的作业安排或配置也就能够做到『少人 化』。
3）生产现场建立了顺畅的流动就不会产生分离小 岛.
c）信号看板：不得不从事『批量』生产数， 譬如冲压零件之生产所需用。
5)看板是具有人的意志，即所谓的『情报』。
7.对自己发问5W1H吧！
1）要想发掘问题就要反复问5次为什么？
2）这正是丰田处理的基本态度
3）5W就是五个WHY，如果反复的问5次『为什 么』， 便能了解真正的原因，也就能知道该 怎么办 （HOW）。
2）标准作业的三大要素： （1）表示必须以几分几秒制造一台或一个的 『节拍时间』
（2）随着时之经过而进行作业的『作业顺序』
（3）为能顺利进行作业，工程内所须的最少 制品，亦即『标准在制品』量。
14.担当多工程：
1） 车 床 + 车 床 + 车 床 + 车 床 + 车 床 『多台担当』
2） 车 床 + 车 床 + 车 床
（3）达到必要的物品在必要的时候只取必 要的数量。
2.刚好及时(Just In Time)
1)创想始祖：丰田汽车的创业者丰田喜一郎先生。 2)必要的物品于必要时仅仅取得必要的数量。 3)目的：消除生产现场的不必要，不安定，不
合理，进而提高生产效率。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4)并不是单单『及时』，是要『刚好及时』，这是 重要关键。
5)这种想法不仅对机械,而且扩大到有作业人员 的生产线上。
6)能够防止不良品之发生,限制了制造过剩,同时 具有自动点检生产现场异常的好处。
4.目视化管理(Visual Control)
1)『自働化』的目的是说有了异常,可以把生 产线或机械停止。
2)『目视化管理』的意思是如何弄清楚什么是 正常,什么是异常。
『働』。
10.防呆（Bakayoke Fool Proof)
1)为使在生产工程内制造百分之百的良品，必 须在冶具、工具、装配器具方面多用脑筋， 要有防卫不良品之发生于未然的『机制』.
2)举例说明如下的『机制』： （1)漏试机打刻记号棒装置 （2)一旦作业失误，物品就装不上冶具
（3)物品上一有不良，机械就无法开始加工 （4)一有作业失误，机械就不开始加工 （5)在后工程查出前工程之不良，而后停止其
5)丰田生产式的二大支柱之一。
3.自働化 (Jidoka)
1)把人的智慧赋予机械，故必须是加上人字旁的 『自働化』。
2)源于丰田的创办人:丰田佐吉先生的自动织布机。
3)丰田式自动织布机只要纵线断掉或横线用完, 机械具有立即停止的装置。
4)亦说机械里面安装了判断好坏的装置,像人一样能 立即判定好坏。
11.认识浪费，并予扑灭
1）要想认清浪费是什么，就必须将浪费的特 性具体加以分类
2）生产现场的浪费可分类为：
（1）制造过多的浪费 （2）等待的浪费 （3）搬运的浪费
（4）加工本身的浪费 （5）库存的浪费 （6）动作的浪费 （7）制造不良品的浪费
3）在此资源有限的低成长时代，与其说是企 业的损失，毋宁说是对于社会的一种罪恶， 扑灭浪费对企业而言是至上的使命。
12. 『流动中作业』与『流动』
1） 『流动中作业』指物品在流动过程中在各 工程加工而增加的附加价值
2）流动指用输送带搬运，目的只为了移动位置。 3）丰田生产方式的基本条件 4）要在生产现场『造成流动』是指建立『流动
中作业』的意思
13.标准作业的彻底：
1）为了进行『刚好及时』生产，各工程必须具 备简洁、明确的标准作业表。
TPS专有词汇说明
1949废止中间仓库
1958全面废止出库单
1948后工程 1953机械工
领取
厂内之超级
(反向搬运） 市场方式
1962公司内全面 采用看板机械、 锻造、车体装配等
1965外包零件 采用看板 100％收货方式
开始指导 外包厂商 采用丰田
方式
1945冲床换模时间 （2-3小时）
1962本社工厂冲床 换模时间（15分）
8.『原因』不如『真因』：
1）在『原因』里面隐藏着『真因』
2）一般情况下，除非不断以『为什么』？『为什 么』？去追根究底，掌握真因而谋求对策则无 法采取有效行动。
9.使『动』成为『働』：
1）纵使不断的动，也不就等于“働”
2）指进行工程完成工作，浪费少而效率高的意思 2）管理督导人员必须努力使部下的『动』改变为
a）生产线正常运转：绿色 b）设备异常：红色
6.看板（Kanban)
1)『看板』就是为了实现丰田生产方式第一支 柱刚好及时的管理道具
2） 多半用小纸片放入四角型的塑料袋中 3） 纸片上显示着：
a）要领取什么？多少？
b）『制造什么产品？怎样去制造？』
4)看板的类型： a）领取看板或搬运看板：后工程到前工程去 领取，其间作为『领取情报』或『搬运指 示情报』来联系的。 b）工程内看板：为使前工程只制造被取用数 量而指示生产的。
1971本社/元町工厂 冲床换模时间（3分）
1950目视管理的 灯号方式（在引 擎装配线采用）
1955本社工厂装配 线生产方式（灯号、 停止钮、混载搬运）
1962机械采用总 量限制 机械防呆装置
1961元町工厂装 配场设置灯号
1966上乡 工厂完成 自动线
1.丰田生产方式
（TOYOTA Production System)
若将丰田生产方式分解则：
1）.丰田式的制造方法：
生产现场作成物的流动
过去
1人1机
车床 车床 车床
分
铣床 铣 床 铣 床
别
集
钻床 钻床 钻床
中
现在 车 床 铣 床 钻 床 提高生
产力
依制造过程一个流为原则的方式
2）. 实行『刚好及时』生产
（1）依据上述方法，以看板为手段。
（2）看板扮演了物品之『领取情报』或 『运搬指示情报』，或作为生产工程内 之作业指示情报。
3) 就品质来说要使不良表面化。
4)就量的方面来说，要弄的一看就知道是否照 计划在进行。
5）所有的地方都适用，例：生产线、物的放 置， 人的作业….等。
6）导入丰田生产方式的生产现场，要彻底实 施『目视化管理』。
5.灯号（Andon)
1）『目视化管理』的代表便是灯号 2） 挂在生产现场的生产线停止表示板 3）『异常表灯』来说明：
『 多工程担当 』
3 『单能工』 『 多能工 』
15.不要制造分离小岛：
1）如果作业人员被孤零零地分散配置，就无 法互相帮助.
2）因此对工作的组合多用脑筋，如能做到可互 相帮助的作业安排或配置也就能够做到『少人 化』。
3）生产现场建立了顺畅的流动就不会产生分离小 岛.
c）信号看板：不得不从事『批量』生产数， 譬如冲压零件之生产所需用。
5)看板是具有人的意志，即所谓的『情报』。
7.对自己发问5W1H吧！
1）要想发掘问题就要反复问5次为什么？
2）这正是丰田处理的基本态度
3）5W就是五个WHY，如果反复的问5次『为什 么』， 便能了解真正的原因，也就能知道该 怎么办 （HOW）。
2）标准作业的三大要素： （1）表示必须以几分几秒制造一台或一个的 『节拍时间』
（2）随着时之经过而进行作业的『作业顺序』
（3）为能顺利进行作业，工程内所须的最少 制品，亦即『标准在制品』量。
14.担当多工程：
1） 车 床 + 车 床 + 车 床 + 车 床 + 车 床 『多台担当』
2） 车 床 + 车 床 + 车 床
（3）达到必要的物品在必要的时候只取必 要的数量。
2.刚好及时(Just In Time)
1)创想始祖：丰田汽车的创业者丰田喜一郎先生。 2)必要的物品于必要时仅仅取得必要的数量。 3)目的：消除生产现场的不必要，不安定，不
合理，进而提高生产效率。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4)并不是单单『及时』，是要『刚好及时』，这是 重要关键。
5)这种想法不仅对机械,而且扩大到有作业人员 的生产线上。
6)能够防止不良品之发生,限制了制造过剩,同时 具有自动点检生产现场异常的好处。
4.目视化管理(Visual Control)
1)『自働化』的目的是说有了异常,可以把生 产线或机械停止。
2)『目视化管理』的意思是如何弄清楚什么是 正常,什么是异常。
『働』。
10.防呆（Bakayoke Fool Proof)
1)为使在生产工程内制造百分之百的良品，必 须在冶具、工具、装配器具方面多用脑筋， 要有防卫不良品之发生于未然的『机制』.
2)举例说明如下的『机制』： （1)漏试机打刻记号棒装置 （2)一旦作业失误，物品就装不上冶具
（3)物品上一有不良，机械就无法开始加工 （4)一有作业失误，机械就不开始加工 （5)在后工程查出前工程之不良，而后停止其
5)丰田生产式的二大支柱之一。
3.自働化 (Jidoka)
1)把人的智慧赋予机械，故必须是加上人字旁的 『自働化』。
2)源于丰田的创办人:丰田佐吉先生的自动织布机。
3)丰田式自动织布机只要纵线断掉或横线用完, 机械具有立即停止的装置。
4)亦说机械里面安装了判断好坏的装置,像人一样能 立即判定好坏。