日产12000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨与废气处理工艺系统工艺设计
水泥厂各种废气计算书
水泥厂各种废气计算书目录1 原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡计算 (2)2 窑尾电收尘器及原料磨系统风机风量确定 (6)3 窑尾高温风机风量及风压计算 (7)4 出C1筒窑气量验算 (9)5 入窑尾高温风机窑气密度计算 (10)6 原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡计算汇总图一 (11)7 原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡计算汇总图二 (12)8 原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡计算汇总图三 (13)9 原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡计算汇总图四 (14)12 原料粉磨及废气处理系统风管汇总表 (15)13 电收尘器进口废气露点计算 (16)原料粉磨及废气处理系统物料平衡及热平衡一.计算条件1,物料①易磨性: m0②粉磨前综合水份:X m1=2.5%;③粉磨后综合水份:X m2=0.5%;④粉磨前物料温度:T m1=150C;⑤粉磨后物料温度:T m2=850C;2,窑气①体积:V K=1.5131Nm3/Kg-clx5000x1.1x1000/24=346750 Nm3/h;②烧成系统设计能力:5000t/d,放大系数:1.1;③温度:T K=3300C;④湿度:W K=70%;⑤含尘量:A K=55g/Nm3;⑥入煤磨窑气量: V k2=52650Nm3/h(温度:T g1=3100C);3,磨机①型号:Atox50;②原料磨系统设计能力:G0=400t/h;③要求入磨风量: V g1=478725Nm3/h(温度:T g1=200~3500C);4,环境①温度:T a=150C;②湿度:W a=50%;二,物料平衡①喂料量:G m1=G 0x100/(100-X m1)=400x100/(100-2.5)=410.2t/h;②出磨料量:G m2=G 0x100/(100-X m2)+V k xA k/106=400x100/(100-0.5)+346750x55/106=421.1t/h;③蒸发水量:G H=G 0x100/(100-X m2)x (X m1- X m2)/ (100-X m1)2O=400x100/(100-0.5)x(2.5-0.5)/(100-2.5)=8.25t/h;④入磨气体量: V g1=478725Nm3/h;⑤出磨气体量: V g2= V g1+ V H2O + V s+ V f=1.05(V g1+ V H2O + V s)=1.05(478725+1.25x8.25x1000+3000)=516639 Nm3/h;三,热平衡①入磨处需热量: Q g1= Q m+ Q H2O+ Q g2+ Q d- Q gr物料温升吸热: Q m=G m1xC m x(T m2- T m1)=410.2x0.932x(85-15)x1000=26761448kj/h蒸发水份吸热: Q H2O=1000G H2O[(100-T m1)x4.187+2257-(100-T g2)x1.868]=1000x8.25x[(100-15)x4.187+2257-(100-95)x1.868]=21171109 kj/h出磨气体热焓: Q g2= V g2xC g2x T g2=516639x1.34x95=65768145 kj/h粉磨过程产生热量: Q gr=3600x0.9x(G0xP0+ P s)=3600x0.9x(400x8.72+160)=11819520 kj/h表面散热: Q d按其余各项5%计;故:Q g1=1.05x(26761448+21171109+65768145-11819520)=1.06975x108 kj/h②窑气热焓:Q K=V k(C k+A k xC m/1000)xT k=346750(1.45+55x0.932/1000)x310=1.61374x108 kj/h③入煤磨窑气热焓: Q K2=V k2(C k+A k xC m/1000)xT k=52650(1.45+55x0.932/1000)x310=0.24482x108 kj/h四,讨论:情形1,窑开.原料磨开.煤磨开Q g1+ Q K2=1.06975x108 +0.24482x108 =1.31457 x108kj/h< Q K=1.61374x108 kj/hV g1+ V k2=478725+52650=531375Nm3/h> V k=346750 Nm3/h即:窑气的热焓大于原料磨及煤磨烘干原燃料所需热焓,而窑气量却小于入磨所需风量;故原料磨进风口须掺冷风或掺循环风,为了让尽可能多的窑气入原料磨,其进风口只掺冷风而不掺循环风,以减少进增湿塔的废气处理量,从而减小电收尘器及原料磨系统风机的规格.设掺冷风V a后,入原料磨的窑气量为V k1;Q K1+ Q a=1.06975 x108kj/hC k x V k1xT k+C a x V a xT a=1.06975 x108V k1+ V a=478725即:1.48xV k1x310+1.295x(478725-V k1)x15=1.06975x108得: V k1=2.22306 x105 Nm3/hV a=(4.78725-2.22306) x105 =2.56419 x105Nm3/h这种情况下,进增湿塔的窑气处理量为:V k3=346750-(2.22306 x105 +52650)=71794Nm3/h进增湿塔的窑气从3100C降到1500C需喷水量G H2O(T)1000xG H2O(T) x[(100-15)x4.187+2257]= 71794x1.48x(310-150)G H2O(T) =17000819/2612895=6.51t/h=1.25x1000x6.51=8133Nm3/h蒸气量: V H2O(T)出增湿塔的废气量为: V T=1.05 (V k3+ V H2O(T) )=1.05x(71794+8133)=83923Nm3/h进电收尘器的废气量为: V EP= V g2+ V T=516639+83923=600562 Nm3/h进电收尘器的废气温度为: T EP=(516639x95+83923x150)/625814=98.50C进电收尘器进口负压为:-10000Pa则进电收尘器的废气量为: V EP=600562x(273+98.5)/273 x101325/(101325-10000)=600562x1.36x1.109=905791m3/h★为了进一步减小电收尘器及原料磨系统风机的规格,除进煤磨的烟气外全部入原料磨则原料磨內喷水量G H.2O(m)入磨窑气量: V k1=346750-52650=294100 Nm3/h掺入冷风量: V a=478725-294100=184625 Nm3/h入磨气体热焓: C k x V k1xT k+C a x V a xT a=1.48x294100x310+1.295x184625x15=1.38519x108kj/h 磨内喷水所需吸收热焓: (1.38519-1.06975) x108kj/h=31544420 则原料磨內喷水量G H= Q H2O/{1000x[(100-15)x4.187+2257]}2O(m)=31544420/1000/2613=12.072 t/h进电收尘器的废气量为: V’EP= V’g2 =(516639+12.072x1250)=531729 Nm3/h进电收尘器的废气温度为: T’EP=950C进电收尘器进口负压为:-10000Pa则进电收尘器的废气量为: V’EP=531729x(273+95)/273 x101325/(101325-10000)=531729x1.348x1.109=794899m3/h情形2,窑开.原料磨开.煤磨停Q g1+ Q K2=1.14453x108 +0 =1.14453x108kj/h< Q K=1.61374x108 kj/hV g1+ V k2=414420+0=414420Nm3/h> V k=346750 Nm3/h 即:窑气的热焓大于原料磨原料所需热焓,而窑气量却小于入磨所需风量;故原料磨进风口须掺冷风或掺循环风,为了让尽可能多的窑气入原料磨,其进风口只掺冷风而不掺循环风,以减少进增湿塔的废气处理量,从而减小电收尘器及原料磨系统风机的规格.Q K1+ Q a=1.06975 x108kj/hC k x V k1xT k+C a x V a xT a=1.06975 x108V k1+ V a=478725即:1.48xV k1x310+1.295x(478725-V k1)x15=1.06975x108得: V k1=2.22306 x105 Nm3/hV a=(4.78725-2.22306) x105 =2.56419 x105Nm3/h这种情况下,进增湿塔的窑气处理量为:V k3=346750-2.22306 x105 =124444Nm3/h进增湿塔的窑气从3100C降到1500C需喷水量G H2O(T)1000xG H2O(T) x[(100-15)x4.187+2257]= 124444x1.48x(310-150)G H2O(T) =29468339/2612895=11.28t/h=1.25x1000x11.28=14100Nm3/h蒸气量: V H2O(T)出增湿塔的废气量为: V T=1.05 (V k3+ V H2O(T) )=1.05x(124444+14100)=145471Nm3/h进电收尘器的废气量为: V EP= V g2+ V T=516639+145471=662110 Nm3/h进电收尘器的废气温度为: T EP=(516639x95+145471x150)/662110=107.10C进电收尘器进口负压为:-10000Pa则进电收尘器的废气量为: V EP=662110x(273+107.1)/273 x101325/(101325-10000)=662110x1.392x1.109=1022118m3/h★为了进一步减小电收尘器及原料磨系统风机的规格,除进煤磨的烟气外全部入原料磨则原料磨內喷水量G H.2O(m)入磨窑气量: V k1=346750Nm3/h掺入冷风量: V a=478725-346750=131975 Nm3/h入磨气体热焓: C k x V k1xT k+C a x V a xT a=1.48x346750x310+1.295x131975x15=1.61653x108kj/h 磨内喷水所需吸收热焓: (1.61653-1.06975) x108kj/h=54678000 kj/h 则原料磨內喷水量G H= Q H2O/{1000x[(100-15)x4.187+2257]}2O(m)=54678000/1000/2613=20.9 t/h进电收尘器的废气量为: V’EP= V’g2 =(516639+20.9x1250)=542764 Nm3/h进电收尘器的废气温度为: T’EP=950C进电收尘器进口负压为:-10000Pa根据原料磨的最新资料，其磨内的最大喷水量为17t/h,磨内喷水所吸收热焓:Q H2O= G H2O(m) {1000x[(100-15)x4.187+2257]}=17 {1000x[(100-15)x4.187+2257]}=6088584 kj/h则原料磨入口需热量: Q’g1=1.06975x108 +0.06088584x108 =1.13063584 x108kj/hC k x V k1xT k+C a x V a xT a=1.13063584x108V k1+ V a=478725即:1.48xV’k1x310+1.295x(478725-V’k1)x15=1.13063584x108得: V’k1=2.36164 x105 Nm3/hV’a=(4.78725-2.36164) x105 =2.42561 x105Nm3/h这种情况下,进增湿塔的窑气处理量为:V’k3=346750-(2.42561x105 +52650)=51539Nm3/h进增湿塔的窑气从3100C降到1500C需喷水量G’ H2O(T)1000xG’ H2O(T) x[(100-15)x4.187+2257]= 51539x1.48x(310-150)G’ H2O(T) =12204435/2612895=4.67t/h则进电收尘器的废气量为: V’EP=542764x(273+95)/273 x101325/(101325-10000)=542764x1.348x1.109=811386m3/h情形3,窑开.原料磨停.煤磨停这种情况下,进增湿塔的窑气处理量为:V k3= V k=346750 Nm3/h进增湿塔的窑气从3300C降到1000C需喷水量G H2O(T)1000xG H2O(T) x[(100-15)x4.187+2257]= 346750x1.48x(330-100)G H2O(T) =118033000/2612895=45.2t/h=1.25x1000x45.2=56500 Nm3/h蒸气量: V H2O(T)出增湿塔的废气量为: V T=1.05 (V k3+ V H2O(T) )=1.05x(346750+56500)=423413Nm3/h 进电收尘器的废气量为: V EP= V g2+ V T=0+423413=423413 Nm3/h 进电收尘器的废气温度为: T EP=1000C进电收尘器进口负压为:-5000Pa则进电收尘器的废气量为: V EP=423413 x(273+100)/273 x101325/(101325-5000)=423413 x1.366x1.051=607880m3/h情形4,窑开.原料磨停.煤磨开这种情况下,进增湿塔的窑气处理量为:V k3= V k- V k2= 346750-52650=294100 Nm3/h进增湿塔的窑气从3300C降到1000C需喷水量G H2O(T)1000xG H2O(T) x[(100-15)x4.187+2257]= 294100x1.48x(330-100)G H2O(T) =100111000/2612895=38.3t/h=1.25x1000x38.3=47893 Nm3/h蒸气量: V H2O(T)出增湿塔的废气量为: V T=1.05 (V k3+ V H2O(T) )=1.05x(294100+47893)=359093Nm3/h 进电收尘器的废气量为: V EP= V g2+ V T=0+359093=359093 Nm3/h 进电收尘器的废气温度为: T EP=1000C进电收尘器进口负压为:-5000Pa则进电收尘器的废气量为: V EP=359093 x(273+100)/273 x101325/(101325-5000)=359093 x1.366x1.051=515537m3/h窑尾电收尘器及原料磨系统风机风量确定“情形1”是窑磨系统运行最正常的一种状况,占窑磨总运行时间的75%;“情形2”是窑磨系统运行较常见的一种状况,占窑磨总运行时间的17%;“情形3”及“情形4”仅占窑磨总运行时间的8%;故电收尘器及原料磨系统风机的选型应根据“情形1”的计算结果确定,同时要兼顾“情形2”的计算结果.确定电收尘器的处理风量为: 820000m3/h确定原料磨系统风机风量为: 860000m3/h全压为: 11000Pa这样的参数在“情形1”的状况下,原料磨内必须喷水,喷水量约12t/h,窑及原料磨系统产量达标(窑产量:5000x1.1=5500t/d,原料磨产量:380t/h),电收尘器的排放浓度也将达标(≤50mg/Nm3).在“情形2”的状况下,原料磨内需喷水最大, 喷水量约20.9t/h 窑及原料磨系统产量达标(窑产量:5000x1.1=5500t/d,原料磨产量:380t/h), 电收尘器的排放浓度也将达标(≤50mg/Nm3).在“情形3”及“情形4”的状况下,窑系统产量达标(窑产量:5000x1.1=5500t/d,原料磨产量:380t/h),电收尘器的排放浓度达标(≤50mg/Nm3),但原料磨系统风机的压头的80%即近10000Pa将消耗在出增湿塔及风机进口的两个阀门上,将造成部分功率的浪费在“情形3”及“情形4”的状况下,两台阀门开度计算:ΔP=SpxV2=10000Pa即(λxL/D+∑ζ)ρ/2x0.7852xD4 xV2=10000其中:λ=0.012 L=50m D=3.5m ρ=1.0“情形3”: V=660000/3600=183m3 /s则:∑ζ=55 相对应的两个阀门的阀板角度均约为:480“情形4”: V=550000/3600=153m3 /s则:∑ζ=80 相对应的两个阀门的阀板角度均约为:570窑尾高温风机的选型计算一,计算条件①体积:V K=1.5131Nm3/Kg-clx5000x1.1x1000/24=346750 Nm3/h;②烧成系统设计能力:5000t/d,放大系数:1.1;③温度:T K=3300C;④湿度:W K=70%;⑤含尘量:A K=55g/Nm3;⑥预热器C1筒出口负压:-480mmH2Ox9.81= -4709Pa二,选型计算1,风量确定:V K=346750 Nm3/hx(273+330)/273x101325/(101325-6900) =346750x2.209x1.073=821887m3/h风机风量考虑一定的储备系数故其风量V PF=1.038x V K =1.038x821887=853000 m3/h2,压头确定:①预热器下行风管管路的沿程阻力损失和局部阻力损失:ΔP1=SpxV2Sp=(λxL/D+∑ζ)ρ/2x0.7852xD43300C窑尾废气的运动粘滞系数ν=3.30x10-5管路中的风速:853000/3600x0.785x42=18.8m/s其雷诺数Re=vxD/ν=18.8x4/3.30x10-5=22.8 x105再求K/D=0.15/4000=3.75x10-5查莫迪图得:λ=0.012设∑ζ=1.25ρ=1.42x273/(273+330)x(101325-6900)/101325=0.5779Sp=(0.012x100/4+1.25)x0.5779/2x0.7852x44=0.00284kg/m 7(风机进口阀门的阀板角度均约为:100)故ΔP1=SpxV2=0.00284x(853000/3600)2 =159N/m2=159 Pa②热废气下行阻力:ΔP2=(ρa-ρ)xgxH=(1.2-0.5779)x9.81x100=610Pa③风机静压PP=159+610+4709=5478Pa动压头:ρxv2/2x9.81=0.5779x302/19.62=265 Pa③风机全压:5478+265=5743 Pa3高温风机参数确定如下:V PF=1.038x V K =1.038x821887=853000 m3/h风机全压P =1.25x5743=7200 Pa这样的参数对高温风机而言,其压头有一定的储备,主要出于以下考虑:窑达设计产量5500t/h时, 高温风机的压头(或曰转速或曰功率)设计在其额定压头(或曰额定转速或曰额定功率)的80~85%,以利于风机的正常长期运转. 故为此储备系数:约1.25~1.18;4,高温风机功率计算:轴功率P0= QH/η其中: 风量Q=853000/3600=236.9 m3/s全压H=7200Pa效率η=0.82~0.86故P0= QH/η=236.9x7200/0.82x1000=2080kw (风机厂商提供的计算公式)出C1筒窑气量的验算一,计算条件1,物料①理论料耗:1.498kg/kg-cl②煤工业分析:煤粉水份: 0.83%煤粉灰份: 26.78%煤粉挥发份: 27.03%煤粉固定碳: 45.36%硫含量: 0.5%低位净热值Qw: 23080kj/kg-coal2,烧成系统:①产量: 5000t/d,放大系数:1.1;②热耗:720kcal/kg-cl二窑气量的验算系统总用煤量:720x4.18x5000x1.1/24/23080=29.88t/h;1,根据固体燃料燃烧生成烟气量计算公式:V=0.89xQw/1000+1.65则得燃料燃烧的理论烟气量:0.89x23080/4.18/1000+1.65=6.56Nm3/kg-coal理论计算烟气量:6.56x29.88x1000=1.96x105 Nm3/h2,又根据固体燃料燃烧需要理论空气量计算公式:Vi=1.01x Qw/1000+0.5则得燃料燃烧的理论空气量:1.01x23080/4.18/1000+0.5=6.08Nm3/kg-coal理论计算空气量:6.08x29.88x1000=1.82x105 Nm3/h3,生料中石灰石配比:84.98%,石灰石烧失量:41.46%,理论料耗:1.498kg/kg-cl 则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:84.98%x41.46%x1.498x22.4/44=0.269 Nm3/kg-cl 理论计算二氧化碳量:0.269x5500/24x1000=0.616x105 Nm3/h4,设燃烧过剩空气系数1.10,而系统总漏风系数1.25则出C1筒的实际标况风量:1.25x(1.96x105+1.82x105x0.1+0.616x105 )=3.447 x105Nm3/hx(273+330)/273x101325/(101325-6900) =3.447 x105Nm3/hx2.209x1.073=817055m3/h每公斤熟料的实际标况风量:344700/5500x24/1000=1.504Nm3/kg-cl则出C1筒的实际氧含量:(0.25x2.756 x105+1.82x105x0.1)/3.447x105 x21%=5.3% 该验算结果既符合工艺开发组所提数据,又符合窑实际操作工况,其氧含量在5%左右.故原料磨系统的计算及高温风机的选型计算正确.入窑尾高温风机窑气密度计算1,烟气中的氧含量:V O2=0.053x344700/29.88/1000=0.6114 Nm3/kg-coal2,设煤粉挥发份中C含量:17%;H含量:5%;O含量:3.5%;N含量:1.53%;3,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的二氧化碳含量:V CO2=(17+45.36)/12x22.4/100=1.16 Nm3/kg-coal生料中则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:V CO2=0.616x105 Nm3/h/29.88/1000=2.06 Nm3/kg-coal4, 则每公斤燃料燃烧产生烟气中的H2O含量:V H2O=(5/2+0.83/18)x22.4/100=0.57 Nm3/kg-coal生料中H2O汽量为:VH2O=(1.498x5500/24x1000x0.05/29.88/1000)/18x0.224=0.01 Nm3/kg-coal5, 则每公斤燃料燃烧产生烟气中的SO2含量:V SO2=0.45/32x22.4/100=0.003 Nm3/kg-coal6, 则每公斤燃料燃烧产生烟气中的N2含量:V N2=1.53/28x22.4/100+1.82x105 Nm3/h/29.88/1000x0.79 +0.6114 Nm3/kg-coal x79/21=0.012+4.81+2.30=7.122 Nm3/kg-coal故总烟气量:0.6114+1.16+2.06+0.58+0.003+7.122=11.536 Nm3/kg-coal烟气组成:氧气- 0.6114/11.536=5.3%二氧化碳: (1.16+2.06)/11.536=27.9%H2O汽: 0.58/11.536=5.03%SO2: 0.003/11.536=0.029%N2: 7.122/11.536=61.74%烟气平均分子量M=0.01(5.3x32+27.9x44+5.03x18+0.029x64+61.74x28) =32.18烟气标况下密度:32.18/22.4=1.437kg/ Nm3烟气含尘量:A K=55g/Nm3因此:窑尾废气标况下密度:ρ=1.437+0.055=1.492 kg/ Nm3原料粉磨及废气处理系统风管汇总表序号风管名称正常风量(m3/h) 风速(m/s) 风管直径(m)备注1 54.01高温风机至41.04原料磨热风管343750x(273+330)/273=75934417 Φ4.02 41.04原料磨进口冷风管184625x(273+15)/273=19477012 Φ2.43 41.04原料磨出风管542764x(273+95)/273x101325/(101325-7590)=79088020 Φ3750 与立磨出风口只径一致4 54.05电收尘器进风管790880 20 Φ3.750 支管直径:Φ2.650m5 54.05电收尘器出风管809587 18 Φ4.0 支管直径: Φ2.80m6 54.06电收尘器风机出风管707024 18 Φ3.7507 41.04原料磨循环风管Φ2.0 在窑系统试生产阶段或运行不正常,窑气热焓不足情况下才用循环风8 54.03增湿塔进风管346750x(273+330)/273=766318 30 Φ3.0 原料磨停,煤磨停时最大风量9 54.03增湿塔出风管423413x(273+100)/273x101325/(101325-5000)=60853824 Φ3.0原料磨停,煤磨停时最大风量10 54.13旋风筒的进出风管52650x(273+310)/273 x101325/(101325-500)=11299216 1.60 支管直径:Φ1.150m电收尘器进口废气露点计算一,情形”1”1,磨内喷水: G’ H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=736613m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(g) + G’ H2O(g)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=2.01 t/h=2010 kg/h立磨烘干物料蒸发水量: G H2O(g) =13.9 t/h=13900 kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:=(142533+25967 x0.1) x(273+20)/273 x0.01282 x50%=998 kg/hG H2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+2010+13900+998+5000)/736613=0.0633 kg /m3查得:其露点t d=44.30C2, 磨内不喷水: G’ H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=787036m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(g) + G’ H2O(g)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=4.71 t/h=4710 kg/h立磨烘干物料蒸发水量: G H2O(g) =13.9 t/h=13900 kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:=(172265+60725 x0.1) x(273+20)/273 x0.01282 x50%=1227 kg/hG H2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1227+0)/787036=0.05662 kg /m3查得:其露点t d=41.90C二,情形”2”1,磨内喷水: G’ H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=842200m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(g) + G’ H2O(g)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=6.78 t/h=6780kg/h立磨烘干物料蒸发水量: G H2O(g) =13.9 t/h=13900 kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:G H=(142533+87512 x0.1) x(273+20)/273 x0.01282 x50%=1041 kg/h 2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+6780+13900+1041+5000)/842200=0.0611 kg /m3查得:其露点t d=43.50C2, 磨内不喷水: G’ H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=892553m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(g) + G’ H2O(g)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=9.48 t/h=9480 kg/h立磨烘干物料蒸发水量: G H2O(g) =13.9 t/h=13900 kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:G H=(172265+122266 x0.1) x(273+20)/273 x0.01282 x50%=1269 kg/h 2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1646+0)/787036=0.05574 kg /m3查得:其露点t d=41.60C三,情形”3”EP入口总风量:V1=660450m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=45.2 t/h=45200kg/h增湿塔漏风带入水量:= 423413 x0.2 x(273+20)/273 x0.01282 x50%=582 kg/hG H2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+45200+582)/660450=0.10676 kg /m3查得:其露点t d=55.50C四,情形”4”EP入口总风量:V1=559687m3/hEP入口废气的绝对湿度:ρsw=( G H2O(K)+ G H2O(T)+ G H2O(a))/V1窑尾烟气含水量: G H2O(K)=5.03%x343750x1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量: G H2O(T)=38.3 t/h=38300kg/h增湿塔漏风带入水量:= 359074 x0.2 x(273+20)/273 x0.01282 x50%=494 kg/hG H2O(a)其中:0.01282为150C时空气的绝对湿度,单位kg /m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+38300+494)/559687=0.11349 kg /m3查得:其露点t d=56.80C入电收尘器的废气温度设于90~1000C,很合适.(因为电收尘入口温度一般要求高与露点300C左右)。
毕业设计------日产12000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨与废气处理工艺系统工艺设计[管理资料]
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立磨也称辊式磨。立磨与球磨相比不论从结构、粉磨机理、系统流程、工艺布置，还是从自动化控制、参数确定、能源的消耗上，都存在很大差别。立磨的薄弱环节在其气流的流动和选粉方面，各家公司也一直在这方面努力改进。改进的方法首先是把以前低效选粉机改成高效选粉机，通过提高选粉效率来提高磨机的能力，减少回粉量，减少回粉量对于降低磨机的震动也有好处。新型高效选粉机有一个像罐笼一样的转子，其周围固定有一圈导向叶片，带有物料的气流经过导向叶片以切向进入转子，通过调速来调节产品粒度。由于转子和导向叶片的相对传动，气流形成强力旋流是物料在此区内得到分选。为了降低循环风机的功耗，首先要减少通风量和风压，通过降低喷嘴处的风速可以达到降低通风量和通风阻力，同时向上的带料能力也会降低，从喷嘴处排出的粗料就多，然后到依靠提升机把粗料提升重新回到磨体内，也就是依靠机械提升代替气力提升以达到节省风机的功耗。
挤压粉磨工艺湿20世纪80年代中期开发的新型节能粉磨技术。随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已得到解决。以预热分解为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法。具有生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物质排放量低、工业废弃物利用率大等一系列优点。
2、存在的不足：喂料回转下料器易堵料；2台立磨出料斜槽设计时没有考虑互通，入库斗提机能力偏小；电收尘故障率高，维修量大，影响收尘效果。
3、采取的措施：喂料回转下料器采取通；磨机的规格选择大些的保证粉磨能力为500t/h；斗提机的能力加大，采用三风机系统。
从国内外诸多水泥厂建设过程经历来看，生料磨的选型很重要。在设备选型时，合理选择各系统的主机，降低项目投资，可提升我国对外水泥单位的竞争力。目前使用较多的粉磨系统主要有3种。
日产5000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨系统设计
日产5000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨系统设计水泥厂生料粉磨系统是水泥生产中的重要环节，其主要功能是将原料进行细磨，以提高水泥的细度和品质。
以下是针对日产5000吨水泥熟料的水泥厂生料粉磨系统的设计方案。
1.生料磨机选择生料磨机是生料粉磨系统的核心设备，其主要功能是将输送到磨机内的原料进行细磨。
对于日产5000吨水泥熟料的水泥厂，可选择较大型的立式辊磨机。
其具有处理量大、能耗低、占地面积小等特点。
2.原料储存与输送系统设计原料储存与输送系统是生料粉磨系统中的重要部分，其主要功能是将原料输送到磨机。
对于5000吨水泥熟料的生产，可选择采用圆筒形的原料库，并配备输送设备，如刮板输送机、螺旋输送机等，以确保原料供给的连续性和稳定性。
3.破碎前的预处理系统设计为了提高生料的细度和磨破效果，可以在生料磨机之前设置预处理设备。
常用的预处理设备包括破碎机、破碎筛等。
通过预处理，可以将较大块状的原料破碎成适当尺寸的颗粒，以便于后续的细磨。
4.辅助设备选择与设计生料粉磨系统还需要配备一些辅助设备，以保证系统的正常运行。
例如，为了控制磨机的温度和湿度，可设置冷却设备和排风系统。
此外，还需配备能源供给设备，如电机、变频器等，以满足系统的动力需求。
5.自动化控制系统设计为了提高生料粉磨系统的操作效率和生产质量，可引入自动化控制技术，进行系统的智能化管理。
自动化控制系统可以实现对生料磨机、输送设备等关键设备的远程监控和控制，同时也能够实现系统的故障诊断和报警，以便及时进行维修和处理。
综上所述，针对日产5000吨水泥熟料的水泥厂生料粉磨系统的设计，需选择合适的生料磨机，并合理设计原料储存与输送系统、预处理系统、辅助设备以及自动化控制系统等，以保证系统的高效运行和水泥品质的稳定提高。
设计方案的具体细节需根据具体的工厂情况进行调整和优化。
日产5000吨水泥熟料生产线(粉磨)工艺设计_毕业设计1 推荐
毕业设计日产5000吨水泥熟料生产线（粉磨）工艺设计—参数摘要本设计是针对5000t/d熟料新型干法生产线（粉磨）的工艺设计，水泥粉磨是水泥制造的最后工序，其主要功能在于将水泥熟料(及缓凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结，硬化要求。
本次设计在配料计算基础上，进行了物料平衡、储库平衡、主机平衡计算，并以此为依据，对全厂储库、主机及辅机进行了选型和工艺布置；重点对水泥粉磨进行了工艺计算、设备规格设计、工艺布置设计。
采用的是目前大多数大型水泥生产线水泥粉磨系统的优选方案之一，即带辊压机的挤压联合水泥粉磨系统，最大限度的降低能耗，设计熟料烧成能耗2950kJ/kg，减少基建投资，又最大限度的提高产量、质量，做到环保，技术经济指标先进、合理。
关键词：水泥厂设计, 水泥挤压联合粉磨，球磨机，辊压机5000 T/D CEMENT CLINKER PRODUCTION LINE ( GRINDING) PROCESS DESIGN-TWO PARAMETERSABSTRACTThis design is aim at the end of kiln technics for 5000t/d ripe material new type dry process calcinations workshop. Cement grinding is at the end of the cement manufacture process. Its main function is to cement clinker grinding to suitable particle. Form certain particle grading. Increase its hydration area, accelerate the hydration rate, and satisfy the Cement slurry condensation, the hardening requirements.This design carried on the material balance, reservoir balance and host balance calculation which were based on the calculation of the ingredients, and as a basis, the whole plant reservoir, main and auxiliary machinery having been selected and carried on the layout process; and then it was carried on the process calculation, equipment specification design, process layout design which were focus on the Cement grinding. Using the most current large-scale cement production line cement grinding system one of the preferred options, with a roller press to squeeze the Joint cement grinding system, it could maximum decrease the energy consumption, energy consumption for clinker design 2950kJ/kg, investment of capital construction, in the same time, it also maximum enhance the yield and quality, satisfy the requirement of protecting environment and make the technical economic index advanced and reasonable.KEY WORDS: cement clinker design, cement extrusion joint grinding, ball mill，roller press目录前言 (1)第1章工艺设计的指导思想与原则 (2)1.1总体设计 (2)1.1.1指导思想 (2)1.1.2设计原则 (2)1.1.3 厂址选择 (5)第2章配料计算 (7)2.1毕业设计原始资料 (7)2.2设计内容 (8)2.3配料计算 (8)2.3.1 确定熟料的率值 (8)2.3.2 熟料热耗的确定 (8)2.3.3 计算煤灰掺入量 (8)2.3.4 用EXCEL计算干生料的配合比 (9)2.3.5 将干料配比折算成湿料配比 (13)第3章物料平衡 (14)3.1烧成车间生产能力和工厂能力的计算 (14)3.1.1 窑型和规格的选取 (14)3.1.2 窑的台时产量标定 (15)3.2 原、燃材料消耗定额的计算 (15)3.2.1 生料消耗定额 (15)3.2.2 设计任务书要求 (16)3.2.3 干石膏消耗定额 (17)3.2.4 干混合材消耗定额 (17)3.2.5 干煤的消耗定额量 (18)3.2.6 设计水泥产量 (18)第4章主机平衡 (20)4.1主机设备及工作制度 (21)5章储库平衡 (24)5.1库的预计储期及储量 (25)5.2生产工艺流程及特点 (25)5.2.1工艺流程描述 (25)5.2.2物料储存方式、储存量及储存期 (30)5.3水泥粉磨系统的比较和选择 (31)5.4工艺流程简介 (33)5.4.1熟料储存及输送 (33)5.4.2水泥配料库及输送 (33)5.4.3水泥粉磨 (33)5.4.4水泥储存及散装 (33)5.4.5水泥包装及成品库 (34)第六章重点车间工艺计算 (34)6.1磨机计算 (34)6.1.1 磨机功率 (34)6.1.2 磨机产量 (35)6.1.3 磨机通风 (35)6.2磨机系统计算 (35)6.2.1选粉机最大循环负荷率 (35)6.2.2收尘器选型 (36)6.2.3风机选型 (36)6.2.4出磨提升机选型 (37)6.2.5斜槽选型 (37)6.3 辊压机系统 (38)6.3.1 辊压机选型 (38)6.3.2V型选粉机选型 (38)6.3.3 旋风除尘器选型 (38)6.3.4 循环风机选型 (38)6.3.5 入料提升机选型 (39)第七章全场质量控制网 (40)结论 (42)谢辞 (43)参考文献 (44)附录 (46)外文资料翻译 (47)前言毕业设计是学生完成所有理论课和实验实习课程后的一个教学环节，它在教师的指导下，由学生综合运用学过的专业基础理论和实践生产知识，查阅工具书和各种技术资料以达到计算绘图编写说明书等来解决实际技术问题的教学环节，也是从事技术工作的一次技术演习，与先前教学过程相比，具有较强的综合性、实践性和探索性，是学生在校学习的最高阶段。
日产12000吨熟料水泥厂生料粉磨系
2011 年06 月07 日摘要本次设计的是日产12000吨水泥熟料新型干法生产线生料粉磨系统，为了适应生料粉磨工艺的要求，提高粉磨效率。
此次设计采用立式磨。
整个生料粉磨系统采用三风机系统。
设计的主要内容有水泥生产的工艺流程，水泥厂区及车间布置，物料配比计算，物料平衡计算，物料平衡表，生料磨主要设备计算选型，主机能力平衡表，总结和谢词。
立式磨与传统的球磨机相比，其粉碎比大，粉末效率高，节能可达30%以上。
其工艺流程简化，降低生产成本的特点更为突出，同时他还有很好的烘干能力。
为了满足设计的生产要求，本次设计共采用两台立式磨，两套电收尘设备。
关键词:立式磨窑外分解技术生料粉磨系统IAbstractThis design is nissan 12,000 tons of cement clinker NSP production line raw, grinding mill system in order to meet the requirements of grinding process raw grinding efficiency, improve.This design uses vertical mill. The whole raw by grinding system three fan system. The main content of the design of a cement production process, cement factory and workshop layout, raw calculated main equipment type selection of grinding. Vertical mill, compared with the traditional ball mill, the crushing ratio of high efficiency, energy-saving can powder of more than 30%. The technological process of the simplified, reduce the production cost, and he is more prominent characteristics are still very good drying ability.In order to meet the production requirements, design of this design by two vertical mill, two sets of electric dust collecting equipment.keywords: Vertical mill NSP raw griding systemII目录第一章前言 (1)第二章总述 (5)2.1 设计的原理、方法和方案选择 (5)2.1.1 设计原理 (5)2.1.2 设计方法 (5)2.1.3 设计方案选择 (5)2.1.4 本次设计的特点 (6)第三章原料配比计算 (7)3.1 原始数据及基本条件 (7)3.1.1 基本条件 (7)3.1.3 进厂原燃料水分及粒度 (7)3.1.4 煤的工业分析 (8)3.2 配料计算 (8)3.2.1 假定配合比 (8)3.2.2 计算白生料化学成分 (8)3.2.3 计算灼烧基生料化学成分 (9)3.2.4 计算熟料标准煤耗（Kg煤/Kg熟料） (9)3.2.5 计算煤灰掺入量 (9)3.2.6 计算熟料化学成分（%） (9)3.2.7 计算熟料率值 (10)第四章物料平衡计算 (11)4.1 计算熟料料耗 (11)4.1.1 理论料耗 (11)4.1.2 实际料耗 (11)4.2 计算实物煤耗 (11)4.2.1实物煤耗P1 (11)4.3 计算干基实际消耗定额 (11)4.3.1 干石灰石实际消耗定额 (11)III4.3.2 干砂岩实际消耗定额 (11)4.3.3 干铁粉实际消耗定额 (11)4.4 计算湿基实际消耗定额 (12)4.4.1 湿石灰石实际消耗定额 (12)4.4.2 湿砂岩实际消耗定额 (12)4.4.3 湿铁粉实际消耗定额 (12)4.5 计算湿物料配合比 (12)4.5.1 湿物料总量 (12)4.5.2 湿物料配合比 (12)第五章设备选型计算 (14)5.1 石灰石破碎系统 (14)5.1．1 破碎设备 (14)5.2 原料粉磨系统 (16)5.2.1 原料粉磨设备 (16)5.3 收尘系统 (18)5.3.1 旋风收尘器 (18)5.3.2 电收尘器 (19)5.3.3 增湿塔 (21)5.4 输送设备 (22)5.4.1 带式输送机 (22)5.4.2 螺旋输送机 (24)5.4.3 斗式提升机 (25)5.4.4 空气输送斜槽 (26)5.4.5链式输送机 (27)5.5 主机能力平衡表 (28)第六章结论 (29)谢词 (31)参考文献 (32)IV日产12000吨水泥熟料生产线生料粉磨系统工艺设计第一章前言本次设计的课题是日产12000吨水泥熟料新型干法生产线生料粉磨系统工艺设计。
水泥生料粉磨工艺流程(一)
水泥生料粉磨工艺流程(一)水泥生料粉磨工艺工艺概述水泥生料粉磨工艺是将生料粉磨成细度达到一定要求的水泥熟料的过程。
主要包括原材料进料、破碎、预热、烧成、冷却、分解、磨粉等多个过程。
原材料进料石灰石、粘土、铁矿石、石膏等原材料通过皮带输送机进入制备设备。
破碎原材料进行破碎，以便更好的进行粉磨。
破碎机通常采用锤式破碎机或冲击破碎机。
预热原材料进行预热以使水分、二氧化碳等有害气体被释放出来。
热源通常来自燃煤或燃气锅炉。
烧成经过送料系统的原材料在回转窑中进行熟化，化学反应使原材料逐渐转化成水泥熟料。
冷却生料经窑烧成后，需要进行冷却以便熟料能够进一步加工。
冷却通常通过与新料直接接触或间接接触空气进行。
分解熟料经过颚式破碎机、锤式破碎机等进行研磨，分解成粉末状态以便于下一步粉磨。
磨粉粉煤磨煤机、球磨机等磨粉设备对熟料进行细磨，使熟料能达到一定的细度和活性。
以上就是水泥生料粉磨工艺的整个流程，每一个步骤都是必不可少的环节，它们的顺序和稳定性对产品质量至关重要。
工艺难点水泥生料粉磨工艺中最大的难点在于磨粉环节，磨粉质量的好坏对水泥产品的质量有着决定性的影响。
常见的磨粉机器有几种，不同的机器适用于不同的熟料粉磨细度和产量要求，其中要特别注意机器抗磨性的问题。
工艺优化针对水泥生料粉磨的磨粉过程，通常可以通过优化磨粉机器的结构、选用合适的磨粉介质等方法来提高磨粉效率。
此外，还可以通过对生产工艺和设备的监测、调整，实现产量、能耗、熟料粉磨质量的最佳化，并可通过调节窑头尾烟道气流、压差、温度等实现稳定热工过程，增加熟料质量的稳定性。
安全生产水泥生料粉磨工艺存在着较大的安全风险，如破碎机、窑头等设备存在显著的振动和噪声，需要注意设备的安全性和周围环境的卫生状况，防止灰尘污染。
结语经过多年的发展，水泥生料粉磨工艺在技术上已有了很大提升。
编制好规范的操作规程，制定科学的管理制度，严格执行技术标准，注重维护设备的完好性和安全性，才能使水泥生料粉磨工艺顺利运行，达到高效、稳定、安全的生产目标。
毕业设计---日产5000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨工艺设计[管理资料]
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摘要本次设计的任务是日产5000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨系统工艺设计。
近年来随着我国装备制造业技术水平和生产能力的不断提高，水泥生产线的规模大型化已渐成趋势。
从国内外诸多水泥厂建设过程的经历来看，主机选型特别是生料磨的选型合理与否是影响项目投资，工程进度和投产后经济效益的重要因素。
目前国内采用的生料磨系统主要有球磨烘干兼粉磨，立磨和辊压机终粉磨这三种系统。
粉磨效率低，能耗大是球磨机系统的缺点。
辊压机系统在粒度级配，操作维修等方面有缺陷。
而立磨在粉磨和烘干能力，能耗及喂料粒度等方面性能都很优越。
所以立式磨属当代水泥工业原料粉磨系统的首选。
基于物料平衡计算和设备选型计算，此次设计选择了产量为400t/h的MLS4531立磨。
关键字：工艺设计生料粉磨系统立磨系统物料平衡设备选型ABSTRACTThe design of the task is to produce 5,000 tons of cement clinker on cement raw material grinding system process China's equipment manufacturing industry in recent years, technological level and production capacity continues to improve, large scale cement production line technology has become the trend. The process of building a lot of cement from foreign experience point of view, the host selection in particular the selection of raw mill is reasonable or not is the impact of project investment, project progress and put into operation an important factor in economic. At present, raw mill system used in the main drying and grinding ball mill, vertical mill and roller press finish grinding these three systems. Grinding efficiency is low, energy consumption is the ball mill system shortcomings. Roller press system in the particle size, operation and maintenance and so flawed. Standing mill in grinding and drying capacity, energy consumption and feed particle size, etc. are all excellent performance. So are modern cement vertical mill grinding system of choice for industrial raw materials. Based on material balance calculations and equipment sizing, the design options of the output of 400t / h of MLS4531 vertical mill.Keyword：Process Design Raw material grinding system Roller mill system Material balance Equipment Selection绪论本次设计的目的在于培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高分析、解决实际问题能力；提高查阅文献和收集资料的能力，计算机技术和外语应用能力；使我们系统而又熟练地掌握水泥厂工艺流程，具有进行水泥厂主要车间初步设计计算、编写设计说明书等工作能力；进而培养学生创新精神和实践能力，为今后的实际工作打基础。
毕业设计---日产12000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨系统设计
摘要生料粉磨是将小块状(粒状)物料碎裂成细粉(100μm以下)的过程，即是将原料配合后粉磨成生料的工艺。
本设计为日产12000吨水泥熟料新型干法水泥生产线生料磨系统设计。
设计的任务主要包括生料配合比计算，物料平衡计算和生料粉磨车间系统设备的选型与计算，生料粉磨车间工艺布置设计、生料系统工艺流程图及生料系统工艺布置图设计，并对车间主视图及剖面图进行绘制。
主要技术要求为采取新工艺、新设备，通过分析比较国内外生料磨系统的优缺点，选择先进的生料磨系统，使设计的生料磨系统实现高产、优质、低耗的设计目标。
关键词: 新型干法配合比物料平衡工艺布置设备选型AbstractRaw material grinding is the process of small block (granular) material broken into a fine powder (100μm or less), that is, with the raw material into raw material after the grinding process. This is designed to produce 12,000 tons of cement clinker on cement production line raw mill system. Design tasks include calculation of raw mix, the material balance calculations and raw material grinding plant system, equipment selection and calculation of raw material grinding plant layout design process. Raw material Raw material process flow diagram and layout process Design, and the main view and profile of the workshop were drawn. The main technical requirements for the adoption of new technology, new equipment, at home and abroad by analyzing and comparing the advantages and disadvantages of the raw mill system, select Advanced raw mill system, raw mill so that the system designed to achieve high yield, high-quality, low power design goals.Key words: Dry Mix The material balance Process arrangement Equipment Selection目录前言 (1)第一章总论 (4)1.1 设计任务及其依据，论述所生产产品的意义和价值 (4)1.1.1 设计任务： (4)1.1.2 生产产品的种类及定义 (4)1.1.3 产品的意义和价值 (4)第二章总平面布置和工艺流程 (6)2.1 水泥厂总平面设计的步骤 (6)2.1.1初步设计 (6)2.2 工艺设计的基本原则和程序 (6)2.2.1 工艺设计的基本原则 (6)2.2.2 工艺设计的程序 (7)2.3工艺流程简介 (7)2.3.1 生料制备 (8)第三章生料车间设计 (10)3.1配料及物料平衡计算 (10)3.1.1基本条件 (10)3.1.2生料配合比计算 (11)3.1.3.理论料耗 (11)3.1.4.计算干基实际消耗定额 (12)3.1.5.计算湿基实际消耗定额 (12)3.1.6.计算是物料配合比 (12)3.1.7.物料平衡表 (12)第四章主机设备选型计算 (14)4.1 石灰石破碎系统 (14)4.1.1 破碎设备 (14)4.2 原料粉磨系统 (15)4.2.1 原料粉磨设备 (15)4.3 收尘系统 (16)4.3.1 旋风收尘器 (16)4.3.2 电收尘器 (17)4.3.3 增湿塔 (19)4.4 输送设备 (19)4.4.1 带式输送机(由配料站入磨) (19)4.4.2 螺旋输送机 (20)4.4.3 斗式提升机 (21)4.4.4 空气输送斜槽 (22)4.4.5 链式输送机 (22)4.5 主机能力平衡表 (24)结论 (25)谢辞 (26)参考文献 (27)前言在水泥生产中, 传统的生料粉磨系统是球磨机粉磨系统, 而当立磨出现以来, 由于它以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷, 逐渐引起人们的重视。
日产5000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨系统工艺设计
摘要本次设计的题目是设计一条日产5000t/d水泥熟料生产线。
设计过程经过全厂布局、窑的的选型、物料平衡计算、生产车间工艺设计及主机选型、物料的储存和均化、重点车间设计等步骤。
本次设计的重点是生料粉磨系统，重点车间生料粉磨环节采用立磨，目前该系统运用技术已成为主流。
本设计的工艺设备以节能高效为原则，都能有效地降低系统热耗。
关键字：水泥，生料粉磨，设计，节能，降耗AbstractThe title of this graduating design is to construct a cement plant with 5000 tons per day production line.After the site selection process of design,the Selection kiln,the material balance calculations,the production workshop process design and host selection,storage and materials are of the workshop focused on the design steps.This design is the focus of the grinding raw system, design of raw material grinding using vertical mill, at present the system using technology has become mainstream. This design technology and equipment to save energy efficient as the principle, all these techniques can effectively reduce the total thermal consumption.Key word:the cement,grinding raw,design,save energy,consumption目录摘要 (I)Abstract (II)前言 (1)第一章总论 (6)1.1 设计任务及其依据，论述所生产产品的意义和价值 (6)1.1.1 设计任务 (6)1.1.2 生产产品的种类及意义和价值 (6)1.2 窑的选型及标定 (11)1.2.1 窑的标定的意义 (9)1.2.2 窑的选型计算 (9)1.2.3 回转窑产量的标定 (9)第二章配料及物料平衡计算 (13)2.1基本条件 (13)第三章总平面布置和工艺流程 (16)3.1设计原则 (16)3.2 水泥总平面设计的步骤 (17)3.3 工艺设计的基本原则和程序 (20)3.3.1工艺设计的基本原则 (21)3.3.2 工艺设计的程序 (22)3.4工艺流程简介 (23)第四章重点车间设计—生料粉磨车间设计 (26)4.1 生料粉磨的意义 (26)4.2粉磨流程和粉磨设备的选择 (26)第五章．主机设备选型计算 (29)5.1石灰石破碎系统 (29)5.2生料磨系统 (31)5.3 收尘系统 (32)5.3.1 旋风收尘器 (32)5.3.2 电收尘器 (34)5.3.3 增湿塔 (35)5.4 输送设备 (37)5.4.1 带式输送机(由配料站入磨) (37)5.4.2 螺旋输送机（输送增湿塔窑灰） (38)5.4.3 斗式提升机（磨侧小型斗式提升机） (39)5.4.4 空气输送斜槽 (39)5.4.5 链式输送机（输送电收尘器物料） (40)5.5 主机能力平衡表 (41)结论...................................................................................................... - 42 - 主要参考文献. (43)前言本设计的课题是：日产熟料5000吨普通水泥水泥厂生料粉磨系统的设计.本设计目的在于通过本设计5000t/d熟料的水泥厂配料设计、物料平衡计算、设备选型计算和主机生产能力平衡计算、生料磨系统工艺设计说明书的编制、工艺流程图及生料磨系统工艺布置图设计，能使学生提高实际解决能力,具有进进行水泥厂主要车间初步设计计算及编写设计说明书等工作能力,为以后实际工作打下坚实的基础。
日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间工艺设计
日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间工艺设计一、前置工序1. 原材料处理2. 破碎、混合及研磨3. 烧成及制粉二、水泥生产工艺1. 干法水泥熟料生产线工艺流程1.1 原材料预处理1.2 破碎、混合及研磨1.3 熟料生产2. 水泥粉磨车间工艺流程2.1 水泥粉磨系统概述2.2 储存与输送系统概述2.3 粉磨系统概述三、干法水泥熟料生产线工艺流程1. 原材料预处理原材料预处理主要包括：原材料的贮存、输送和称量。
原材料主要有：石灰岩、黏土、铁粉等。
这些原材料需经过称量后，按比例混合，形成均匀的混合物。
2. 破碎、混合及研磨经过预处理的原材料进入制备系统，进行初步的粉碎和混合。
然后将初步制备好的物料送入球磨机中进行细磨，形成粉末状的原料。
3. 熟料生产将细磨后的原料送入旋转窑中进行烧成，形成熟料。
在旋转窑中，原料经过高温下的化学反应，形成新的化合物。
经过冷却后，得到烧成好的熟料。
四、水泥粉磨车间工艺流程1. 水泥粉磨系统概述水泥粉磨系统主要由一台立式辊压机、一台球磨机、一台高效分级器和相关输送设备组成。
立式辊压机用于初步粉碎和干式分类，球磨机用于细碎和混合。
2. 储存与输送系统概述水泥生产完成后，需要进行储存和输送。
储存设备包括水泥仓、自动配料仓等。
输送设备包括皮带输送机、斗式提升机等。
3. 粉磨系统概述经过储存和输送后的水泥进入球磨机中进行细碎和混合。
然后通过高效分级器进行分类，并将符合要求的产品送入储存设备中。
五、工艺优点1. 干法水泥熟料生产线采用先进的工艺，能够提高生产效率和产品质量。
2. 水泥粉磨车间采用立式辊压机和球磨机相结合的工艺，能够提高水泥的细度和均匀度。
3. 储存与输送系统采用自动化控制，能够提高生产效率和产品质量。
六、总结以上是日产6000吨新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间的工艺设计。
该工艺采用先进的设备和自动化控制技术，能够提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
课程设计---水泥厂熟料破除尘系统设计
《大气污染控制工程》课程设计学院：化工与制药学院专业：环境监测与治理班级：学号：姓名：指导教师：2010年6月水泥厂熟料破除尘系统设计一、水泥厂除尘概述（一）、水泥的概念水泥，粉状水硬性无机胶凝材料。
加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。
水泥是重要的建筑材料，用水泥制成的砂浆或混凝土，坚固耐久，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。
（二）、水泥的生产工艺1.生产方法硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法(包括半干法)与湿法（包括半湿法）两种。
2. 生产工序水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序。
(1) 生料磨制分干法和湿法两种。
干法一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。
湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。
(2) 煅烧煅烧熟料的设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。
a.干法窑干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。
70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺──窑外分解技术。
其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。
在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。
日产10000水泥熟料新型干法水泥厂烧成系统工艺设计(窑尾)
摘要现代最先进的水泥生产技术就是新型干法预分解窑。
预分解窑是在悬浮预热器与回转窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50%-60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料碳酸盐分解的吸热过程在悬浮状态或沸腾状态下迅速进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30%-40%提高到85%-90%，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑的产量却可成倍增长。
为了符合当今水泥行业的发展需求同时也是对大学本科四年所学知识的考查，我选择了“日产10000吨水泥熟料新型干法生产线窑尾系统工艺设计”这个课题作为我的毕业课题。
设计范围主要是窑尾系统，通过配料计算、工艺平衡计算等得出结果，并结合实际对主机及附属设备进行选型，进而对各种设备进行工艺布置，对全厂的设备进行简单规划。
关键词：预分解系统；烧成系统；配料系统；粉磨系统ABSTRACTModern most advanced cement production technology is NSP kiln advance decomposition. Pre decomposition kiln is in suspension preheater between decomposing furnace with rotary kiln added, join in calciner in total amount 50% - 60% of fuel, to make the fuel burning process and raw in the absorption process decompose carbonate state of suspension or boiling condition, thus make rapid decomposition rate of kiln raw from suspension preheater kiln 30 to 40 percent of the increased to 85 percent to 90 percent, the heat load of kiln is reduced greatly, while the prolonging furnace production but can increase exponentially.In order to meet the development needs of the cement industry today and at the same time examine the knowledge of university undergraduate course four years, I chose "nissan 10000 tons of cement clinker NSP production line preheater system process design" this topic as my graduation project. Preheater system design range is mainly by ingredients calculation, craft equilibrium calculation etc, and actual results to host and affiliated equipments, and selection of equipment, process arrangement of all the equipment simple planning.Key words：Precalcining system；Firing system；Batching system；Griding system目录摘要 (I)ABSTRACT.............................................................................................. I I 前言. (1)第一章工艺设计介绍 (6)1.1指导思想 (6)1.3全厂工艺流程 (8)1.3.1原料工段 (8)1.3.2烧成工段 (9)第二章配料计算 (12)2.1窑的选型及标定 (12)2.1.1窑的选型计算 (12)2.1.2回转窑产量的标定 (13)2.1.3窑的年利用率 (13)2.2 煤灰掺入量确定 (14)2.3 配料计算 (14)2.3.1，原料化学成分 (15)2.3.2 计算原料配合比： (15)2.3.3计算湿原料的配比： (16)2.4全厂物料平衡的计算 (16)2.4.1原料消耗定额 (17)2.4.2烧成用干煤消耗定额 (17)2.4.3．含水湿物料的消耗定额 (17)2.4.5 湿煤的消耗定额 (18)2.5 10000t/d水泥熟料物料平衡表 (19)第三章储库计算 (20)3.1石灰石预均化堆场的计算 (20)3.2储库的选型计算 (20)3.2.1石灰石配料库 (20)3.2.2粘土配料库 (20)3.2.3铁粉配料库 (20)3.3生料均化库的计算 (20)3.4熟料库的选取与计算 (20)第四章烧成窑尾工艺计算 (22)4.1理论消耗物料 (22)4.1.1 生料料耗 (22)4.1.2 预热器飞灰量 (22)4.1.3 收尘器收入灰量 (22)4.1.4 出收尘器的飞灰量 (22)4.1.5 实际料耗 (22)4.1.6 预热器喂料量 (22)4.2 预热器及分解炉工艺计算 (23)4.2.1准备计算 (23)4.2.2三次风管抽风量 (24)4.3 预热器废气量计算 (24)废气量 (24)4.3.1 C5废气量 (25)4.3.2 C4废气量 (25)4.3.3 C3废气量 (26)4.3.4 C2废气量 (26)4.3.5 C1第五章烧成窑尾规格计算 (28)5.1 分解炉规格的计算确定 (28)5.1.1 分解炉的有效截面和有效直径（直筒部分） (28)5.1.2 分解炉的高度 (28)5.2 预热器规格的确定 (29)5.2.1 C规格的确定 (29)5规格的确定 (29)5.2.2 C45.2.3 C规格的确定 (29)3规格的确定 (30)5.2.4 C25.2.5 C规格的确定 (30)1第六章主机设备选型计算 (32)6.1 主机平衡计算 (32)6.1.1破碎机的选型 (32)6.1.2原料粉磨设备 (33)6.1.2低压损预热器 (34)6.1.3 分解炉选型 (34)6.1.4回转窑规格 (34)6. 2煤磨粉末系统 (35)6.2.1 煤粉袋收尘 (36)6.3窑尾废气处理系统 (37)6.3.1窑尾高温风机 (38)6.3.2生料入窑提升机 (38)6.4 窑头篦冷机 (39)6.5 熟料破碎机选型 (40)6.5.1熟料输送设备选型 (40)6.5.2窑头电收尘, (40)6.6最终确定车间工作制度 (41)总结 (42)主要参考文献 (43)致谢 (44)前言本计的目的、意义、范围和技术性能要求：通过三年的专业学习，在毕业设计时运用所学的专业知识来设计论文，培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高分析、解决实际问题能力；提高查阅文献和收集资料的能力，计算机技术和外语应用能力；使我们系统而又熟练地掌握水泥厂工艺流程，具有进行水泥厂主要车间初步设计计算、编写设计说明书等工作能力；进而培养学生创新精神和实践能力，为今后的实际工作打基础。
立磨及窑尾废气处理调试方案
水泥厂立磨及废气处理调试方案编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。
部分生产参数需等试生产时，根据本厂的实际情况确定。
在生产中，已确定的部分内容可能需要修正。
厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。
为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。
由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。
第二章工艺设备及工艺流程介绍本章叙述的内容：介绍原料调配站、原料粉磨、废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。
一、工艺设备简介二、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。
辅助原料包括粘土、石英岩、硫酸渣。
辅助原料和原煤共同设置一个堆棚，堆棚内设有粘土破碎机，破碎后的粘土由胶带输送机送至粘土预均化库，再由胶带输送机送至原料调配站的粘土库。
石英岩及硫酸渣由经卸车坑由胶带输送机分别送至原料调配站的砂石英岩库和硫酸渣库。
原料调配站各库下均设有定量给料机，粘土库下另设有板式给料机卸料。
在定量给料机的计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨。
原料磨采用辊式磨，当入磨物料粒度≤80 mm，入磨水份≤3.5 %，出磨生料细度为80μm筛筛余12%，水份为0.5 %时，磨系统产量为250 t/h。
原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流至旋风筒收集。
旋风筒收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机入生料库储存、均化。
出旋风筒的气体经循环风机，一部分气体作为循环风入磨，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经窑尾废气排风机和烟囱排入大气。
窑尾袋收尘器收下的粉尘经链式输送机输送，汇同增湿塔收下的粉尘经斗式提升机送入窑灰仓。
水泥原料粉磨和废气处理系统控制流程设计和分析
原料粉磨和废气处理系统控制流程设计和分析工艺流程原料配料设四个库，分别储存石灰石、砂岩、铝矾土、铁矿石；各种原料按生产品种要求进行配合，并经胶带输送机送至原料磨。
各种原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流经旋风分离器收集。
收集下来的成品经空气斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。
出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风入磨，其余气体则通过袋收尘器净化后，经窑尾排风机和烟囱排入大气。
袋收尘器及增湿塔收下的粉尘经拉链机，汇同出磨生料一起经空气斜槽、胶带提升机及空气斜槽入生料均化库。
当增湿塔湿底时，增湿塔排出的湿灰经增湿塔下的可逆螺旋输送机、电动翻板阀进入生料均化库。
当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔，全部进入原料磨作为烘干热源。
试生产或窑尾热源不足时,可利用辅助热风炉。
从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。
为均化与储存生料，设有一座Φ18x 62m NGF均化库，均化库的有效储量为11900 t，储存期为1.55d。
均化库底部为倒锥体，出库生料经库底斜槽、流量控制阀、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和两台固体流量计，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。
经计量后的生料，由斜槽、提升机送入窑尾预热器二至一级旋风筒上升管道。
工艺流程图如图6图6控制回路1. 增湿塔出口气体温度的控制通过调节增湿塔的喷水量，控制增湿塔出口气体温度。
2. 磨机出口气体温度的控制通过调节增湿塔的喷水量、循环风阀门开度、调节冷风阀门(尽量不用)控制入磨风温，稳定磨机出口气体温度。
3. 磨机风环压差的控制原料磨内物料量的多少，反映在磨机风环压差上，通过调整喂入磨内的物料量，可稳定磨机风环压差。
4. 生料的质量自动控制通过调节各原料喂料装置的比例，自动控制生料化学成分。
启动前的准备工作1. 润滑设备润滑油的检查及调整1-1锁风阀液压装置的油量、油路及阀门情况。
原料粉磨、废气处理方案模板
×××××××××5000t/d熟料生产线工程原料粉磨及废气处理施工方案审批：审核：编制：×××××工程项目经理部××××年×月×日目录第一章编制依据———————————————2第二章工程概况——————————————2第三章施工部署———————————————4第四章施工平面布置——————————————5第五章施工进度计划——————————————7第六章施工资源配置——————————————9第七章施工流程及主要施工方法—————————11 第八章质量、安全、环境、职业健康保证措施———37第九章季节性施工技术措施———————————44 第十章采用的规范、规程、标准—————————50第十一章附图—————————----------------- 51第一章编制依据1、编制依据1.1 ×××公司与中国十七冶建设有限公司签订的××××××施工合同；1.2 ××××××设计的××××××原料粉磨及废气处理工程图纸，图号为：××××××；1.3××××××工程勘察院提供的××××××建筑工程《场地岩土勘察报告》；1.4业主组织和确认的图纸会审和自审记录；1.5 有关现行国家和行业施工验收规范、标准以及本工程中的特殊要求；1.6 国家、地方有关质量、安全、环境等法律法规文件1.7本公司质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系文件；1.8 我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件及相关工法；1.9 ××××××工程施工组织总设计；1.10我公司从事类似工程施工的经验；1.11本工程项目可利用的有效资源。
日产12000吨熟料水泥厂烧成系统工艺设计(窑尾)
摘要本次的设计是设计日产12000吨水泥烧成系统窑尾工艺设计。
烧成窑尾核心内容式预热器分解炉。
从分解炉内的气流运动来看，可归纳为四种基本型式，即：涡旋式、喷腾式、悬浮式和流化床式。
早期开发的分解炉，多以上述四种运动型式之一为基础，使生料和燃料分别依靠“涡旋效应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和“流态化效应”分散于热气流中，利用物料颗料之间在炉内流场中的相对运动，实现高度分散、均匀混合和分布、迅速换热，以达到提高燃烧效率，传热效率和入窑生料碳酸盐分解率的目的。
伯力鸠斯设计的MSC分解炉增加了脱氮燃烧器和顶部三次风管通过燃料、空气及生料的多级燃烧以达到降低废气中NOx气体含量的目的。
影响NOx浓度的主要因素：主燃烧区温度、主燃烧区氧气浓度、主燃烧区氮气的浓度、气体在主燃烧区的停留时间、燃料中氮元素的含量等窑尾预热预分解系统采用单在线分解炉、双系列预热器的方案不仅极大地方便了系统参数的调节和控制，使系统操作易于平衡和优化，而且可使该系统投资额降低15％以上。
系统分解炉采用专有技术，分解回转窑中产生的NOx气体，实现了低NOx的排放。
该系统配置的分解炉设有低NOx分解段，实现系统的低NOx关键字预热器分解炉旋风筒窑尾AbstractThe this design is the design nissan 12000 tons of cement firing system preheater process design. Firing end of the core content type preheater decomposition furnace. Decomposition furnace from the airflow movement to see, can be divided into four basic types, namely: the vortex type, spray those who type, suspension type and fluidized bed type. The early development of decomposing furnace, in the four movement type as the foundation, make one of raw material and fuel respectively depend on "scroll effect", and "spray effect", and "who suspended effect" and "fluidized effect" scattered in heat flow, the use of material between the makings of the flow field in the oven relative motion, realize a highly decentralized, mixing and distribution, rapid heat to improve combustion efficiency, heat transfer efficiency to kiln and raw decomposition rate of carbonate purpose. "Force, the MSC design theory of decomposing furnace burner increased nitrogen and top three ductThrough the air and fuel, the multistage raw order to reduce waste gas burning in the purpose of gas concentration NOx. The main factors of influence NOx concentration: the Lord, the Lord burning zone temperature combustion zone oxygen concentrations, the Lord of the whole area nitrogen gas concentration, in the Lord the retention time, fuel burning in the content of nitrogen element such as preheated preheater precalcining system by a single online decomposition furnace, double series preheater scheme not only greatly show where system parameters of the adjustment and the control, and makes the system is easy to operate and the optimization, and balance can make the system more than 15% lower investment. System decomposition furnace using proprietary technology, the decomposition of rotary kiln produced gas, NOx realize low NOx emissions. The system configuration of decomposition furnace has low NOx decomposition section, realize the system low NOxKey words: Forewarmer Decomposing furnace Whirlwind tube Pipeline目录摘要 ......................................................................... 错误！未定义书签。
日产5000吨水泥水泥厂的总体设计及生料粉磨系统设计
日产5000吨水泥水泥厂的总体设计及生料粉磨系统设计1.厂区设计日产5000吨水泥水泥厂的厂区设计应考虑到原料进出、尾气回收、废水处理、库存和产品采样等流程通行的便利性。
厂区规划应合理布置各项设备，并考虑设备排放对空气质量和环境的影响，以确保生产的绿色化、环保化。
2.生料破碎系统设计生料破碎系统主要包括破碎机、给料机、输送机等设备，其设计应能满足日产5000吨水泥水泥厂的生产需求。
生料破碎机的选择应综合考虑生料的硬度、湿度、石灰石含量等因素，以及所需破碎物料的粒度和产量。
3.原料储存系统设计原料储存系统主要包括仓储设备和搬运设备。
在原料储存系统的设计中，应合理规划原料的储存容量和布置，确保原料供应的连续性和稳定性。
同时，还应加强对原料的质量控制，提高原料的质量稳定性，减少生产过程中的变异性。
4.粉煤灰处理系统设计粉煤灰处理系统主要包括粉煤灰的收集、储存和利用等过程。
在粉煤灰的收集过程中，应考虑到粉煤灰的收集效率和尾气排放的控制。
在粉煤灰的储存过程中，应合理规划储存容量和储存方式，确保粉煤灰的质量和存储稳定性。
同时，还应考虑到粉煤灰的利用方式，如作为水泥生产中的混合材料等。
5.磨矿系统设计磨矿系统主要包括水泥磨和磨料输送等设备。
在磨矿系统的设计中，应合理选用磨矿设备，并考虑到磨矿设备的产能、能耗和产品质量等因素。
同时，还应设计合理的输送系统，确保磨矿过程的连续性和稳定性。
6.尘污排放控制尘污排放控制是水泥厂环保建设中的重要环节。
在设计中应合理使用除尘设备，对生产中产生的粉尘进行收集和处理，以降低对环境的影响。
此外，还应合理规划厂区的布局，做好封闭化管理，减少粉尘排放。
综上所述，日产5000吨水泥水泥厂的总体设计及生料粉磨系统设计需要综合考虑原料的破碎、储存和使用，以及磨矿系统的设计和尘污排放控制等因素，以确保水泥生产的连续性、稳定性和环保性。
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第1章 前言
1.1课题的任务和要求
1.1.1课题任务
1、查阅资料定初步设计方案。
摘要
本次设计的题目日产12000吨水泥熟料水泥厂生料粉磨与废气处理工艺系统工艺设计。在设计过程中，我参考了芜湖海螺三线万吨线设计，以及《新型干法水泥厂工艺设计》一书中的经典数据，结合大量文献。但是，还有很多缺点，希望能够谅解。本次设计的内容包括：1、对水泥行业国内外最近发展动态和原料粉磨设备立磨的发展趋势进行综述。2、确定初步方案：参照国内设计一万吨线的ห้องสมุดไป่ตู้验，大胆创新，选择窑的型号为Φ6.2×90m，在此基础上选择生产能力更大的设备，绘制全厂工艺流程图和全厂布置图。3、进行配料设计和物料平衡计算，并绘制物料平衡表。4、根据物料平衡表中得出的数据，参考设备选型经典公式，进行设备选型计算。5、本次设计侧重在生料粉磨与废气处理，选型主要包括：石灰石破碎设备、生料粉磨设备、增增湿塔、收尘设备、输送设备和其他附属设备。并绘制主机选型设备表6、绘制生料系统工艺流程图和各主要设备的剖面图，并标注尺寸和和设备代号。本次设计中的重点是生料粉磨与废气处理。从国内外诸多水泥厂建设过程的经历来看，主机选型特别是生料磨的选型合理与否是影响项目投资、工程进度和投产后经济效益的重要因素。参照万吨线应选择立磨三风机系统，一条线配备两台立磨。随着余热发电技术的发展，从窑过来的废气经SP锅炉余热发电达到节能的目的。另外一部分废气经过增湿塔后去烘干原料，为以后的烧成降低热耗节约能源。
3、立磨系统
立磨也称辊式磨。立磨与球磨相比不论从结构、粉磨机理、系统流程、工艺布置，还是从自动化控制、参数确定、能源的消耗上，都存在很大差别。立磨的薄弱环节在其气流的流动和选粉方面，各家公司也一直在这方面努力改进。改进的方法首先是把以前低效选粉机改成高效选粉机，通过提高选粉效率来提高磨机的能力，减少回粉量，减少回粉量对于降低磨机的震动也有好处。新型高效选粉机有一个像罐笼一样的转子，其周围固定有一圈导向叶片，带有物料的气流经过导向叶片以切向进入转子，通过调速来调节产品粒度。由于转子和导向叶片的相对传动，气流形成强力旋流是物料在此区内得到分选。为了降低循环风机的功耗，首先要减少通风量和风压，通过降低喷嘴处的风速可以达到降低通风量和通风阻力，同时向上的带料能力也会降低，从喷嘴处排出的粗料就多，然后到依靠提升机把粗料提升重新回到磨体内，也就是依靠机械提升代替气力提升以达到节省风机的功耗。
关键词：新型干法水泥生产技术立磨三风机系统增湿塔余热发电
ABSTRACT
This design topic 12,000 tons of cement clinker grinding and exhaust raw cement process system process design. In the design process, I consulted wuhu conch third-line tons line design, and the NSP cement plant process design in a book, combined with extensive literature classic data. But, there are many shortcomings, hoping to understanding. This design includes: 1, the content of cement industry in recent developments at home and abroad and raw material grinding equipment development trend of the mill is summarized in this paper. 2, determine the preliminary plan: refer to the experience of domestic design 10,000mt line, bold innovation, choose the type furnaceΦ6.2 x 90m for, and based on this, choose production capacity greater equipment and draw the whole process flow diagram and factory layout. 3 and ingredients design and material balance calculation, and drawing material balance. 4, according to the data obtained from the material balance, reference equipment selection of classic formulas, equipment selection calculation. 5, this design focusing on the raw, grinding and waste gas treatment selection mainly includes: the limestone and crushing equipment, raw grinding equipment, add humidification tower, dust collecting equipment, transportation equipment and other ancillary equipment. And map host selection equipment table 6, draw raw system flow chart and the main equipment, and obtain the section size and and equipment code. The key is in the design of grinding and raw waste gas treatment. From the domestic and foreign many cement plant construction process experience to see, the host selection especially raw or not is the reasonable grinding selection affects project investment, project progress and economic benefits after production of the important factors. Reference tons of wire should be chosen grind three fan system, a line equipped with two vertical grinding. Along with the development of waste heat power generation technology, the waste gas from kiln over bySP boiler heat power to achieve the goal of energy saving. Another part of the waste gas after humidification tower to drying raw material, after burn for later lowering heat consumption of energy conservation.
1、球磨烘干兼粉磨系统
烘干兼粉磨系统物料可受到烘干和粉磨双重作用。物料进入系统后，直接与较高温度的气体接触，所有热交换迅速，水分蒸发快。随着水泥工业干法生产的发展，烘干兼粉磨系统改进和提高较快。
中卸提升循环磨是磨内烘干的一种形式，是由德国伯力鸠斯首先研制出来的，目前已被广泛采用。该系统从烘干作用来讲，是风扫磨和尾卸提升磨相结合的产物；从粉磨作用来说，相当于二级圈流系统。选粉机的回料大部分回入磨细仓，小部分回到粗仓。回粗仓的目的，是为了改善冷料的流动性；同时也便于磨内物料的平衡分布情况。
挤压粉磨工艺湿20世纪80年代中期开发的新型节能粉磨技术。随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已得到解决。以预热分解为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法。具有生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物质排放量低、工业废弃物利用率大等一系列优点。
2、配料设计和物料平衡计算并填写物料平衡表。
3、生料粉磨系统主要设备选型计算，确定设备型号规格和主要技术参数并填写主机设备生产能力平衡表。
4、绘制水泥厂工艺流程图和水泥厂平面布置图。
5、一套能反映主机设备安装位置和各设备连接关系的工艺布置图样。
6、绘制生料粉磨设备的剖面图。
7、编制设计计算说明书
8、外文文献翻译
2、存在的不足：喂料回转下料器易堵料；2台立磨出料斜槽设计时没有考虑互通，入库斗提机能力偏小；电收尘故障率高，维修量大，影响收尘效果。
3、采取的措施：喂料回转下料器采取通；磨机的规格选择大些的保证粉磨能力为500t/h；斗提机的能力加大，采用三风机系统。
1.2.3生料磨的发展趋势
从国内外诸多水泥厂建设过程经历来看，生料磨的选型很重要。在设备选型时，合理选择各系统的主机，降低项目投资，可提升我国对外水泥单位的竞争力。目前使用较多的粉磨系统主要有3种。
1.2.2研究的内容和解决的问题
设计的内容是：
1、日产12000吨水泥熟料水泥厂配料计算和物料平衡计算
2、日产12000吨水泥熟料水泥生料粉磨与废气处理系统设备初步选型和主机生产能力平衡计算。