浅谈中压交联电缆生产过程中的质量控制

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中压交联电力电缆生产质量控制探讨曾凡令

中压交联电力电缆生产质量控制探讨曾凡令发布时间：2021-10-22T07:56:39.746Z 来源：《中国电业》（发电）》2021年第12期作者：曾凡令刘柏阳张军靳飞[导读] 针对中压交联聚乙烯绝缘电力电缆生产各环节，提出产品质量控制探讨，以确保产品满足要求，进而赢得市场和用户的认可。

曾凡令刘柏阳张军靳飞成都德源电缆有限公司四川成都 611731摘要：针对中压交联聚乙烯绝缘电力电缆生产各环节，提出产品质量控制探讨，以确保产品满足要求，进而赢得市场和用户的认可。

关键词：中压交联电缆；生产质量控制；分析研究0引言交联聚乙烯绝缘电力电缆因其优良的性能，自问世以来，经过生产装备、工艺和材料的不断改进完善，越来越受得广大用户的欢迎，近几年中压交联聚乙烯绝缘电力电缆已占到我公司销售总额的30%以上。

为了控制好中压交联聚乙烯绝缘电力电缆的产品质量，在日常生产过程中我们应注意以下细节。

1原材料的选择应选择行业内质量信誉良好的厂家所生产的铜杆、铝杆、交联聚乙烯绝缘料、屏蔽料、铜带、钢带、护套料等原材料，这样不仅能保证原材料各项性能指标符合相应标准要求，而且更重要的是其产品性能稳定一致，加工性能优良。

2单线拉丝质量控制铜铝单线的表面质量、电性能、机械性能分别符合GB/T 3953-2009《电工圆铜线》［1］、GB/T 3955-2009《电工圆铝线》［2］的规定，单线直径偏差控制在±0.01mm范围内。

软圆铜线的伸长率应尽可能大一些，特别是300mm2及以上大截面，单线根数和绞线层数多，其所用软圆铜线的伸长率最好控制在32%～35%，这样的软圆铜线具有足够的韧性和软硬均匀性，绞制出来的紧压圆形导体单线服帖、回弹小，避免了大截面导体在进入交联主机模具前因单线回弹较多而使导体外径变大和单线间缝隙大，造成导体过模困难引起产品质量问题，如绝缘线芯擦管挂伤绝缘屏蔽和绝缘、绝缘厚度不均匀、导体屏蔽嵌入导体内部缝隙中。

交联电力电缆制造质量状况调查分析

综合护层电缆结构图
■ 采用阻水结构生产阻水电缆
防水电缆与阻水电缆的区别防水电缆是阻止水进入电缆结构的内部，是在电缆的护层上采用具有防水功能的结构和材料。阻水电缆是考核允许水进入到电缆的内部，但在规定的条件下不允许渗透到规定的长度。阻水电缆分为导体阻水和缆芯阻水。阻水电缆结构导体阻水结构：一般是在绞合导体单丝之间在单丝绞合过程中加入阻水粉或阻水纱。当导体进水时，阻水粉或纱遇水膨胀，阻止水渗透。当然实心导体阻水性能最好。缆芯阻水结构：单芯电缆比较方便，在铜屏蔽外绕包一层或多层阻水带，然后挤外护套，当外护套损伤进水后，阻水带遇水膨胀，由于阻水带内外表面都是圆柱体，当阻水带膨胀后，很快形成阻水段，阻止了水的进一步渗透。对于三芯电缆，要做到缆芯整体阻水相当困难，因为三芯的缆芯中间隙较大，而且不规则，即使用阻水带全部填满，阻水效果也不好，建议每个线芯按单芯阻水结构生产，然后再成缆。
阻水试验方法
谢制等不利因素，随着水分缓慢浸入（吸附、扩散和迁移），XLPE电缆介质在电场、水分和杂质等绝缘缺陷的协同作用下，逐步产生树枝早期劣化。当树枝状劣化贯穿介质或转换成电树枝，将导致电力电缆线路的电缆本体发生击穿。㈢中压交联电缆抗水树试验方法 ① DL/T1070-2007《中压交联电缆抗水树性能鉴定试验方法和要求》 ②ICEAS-94-649-2004《额定电压5kV～46kV铜丝屏蔽电缆》 ③AEIC CS8-2000《额定电压5kV～46kV挤包绝缘屏蔽型电力电缆技术规范》㈣目前国内开展抗水树电缆的进展状况仅仅是少数企业开展了样品的研制工作，也进行了部分抗水树的鉴定试验。但用户还没有批量使用。
4.加强控制产品质量意识，提高电缆使用寿命
☆严格按国家标准要求进行组织生产

中压交联电缆生产过程控制

中压交联电缆生产过程控制中压交联电缆生产过程控制要想制造出质量合格的中压交联电缆，工厂光拥有先进的设备还不够，还要靠技术进步和有效的管理，生产要有严格的制度化、流程化、规范化来操作，要有长期的、有效的、可靠的管理，才是提高产品质量的唯一途径。

一、导体1、拉丝、退火工艺要求进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标准，外观光亮，无氧化斑点。

拉丝时单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。

单丝表面应光洁、平整，不得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。

为便于电力电缆弯曲，铜铝导体应当柔软。

铝导体用单线应符合GB 3955-2009中A4或A6状态的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6状态分别为95-115和110-130N/mm2范围内，伸长率分别为大于等于10%和8%。

中高压导体的铝单丝不需要进行退火，但亦能达到A6状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝缘后，即进入380-400℃的硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线应符合GB 3953-2009中TR型软铜单线标准。

对铜单线缸式退火工艺要求：最高退火温度、退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。

退火工序应注意以下几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装；B、冷却以风冷为主，严禁将未经风冷的炉直接放入水中，夏季冷却时间为24小时，冬节为17小时；C、对各炉的气压时刻关注；D、经常对退火炉检修和保养，清理炉内杂物，且保持炉体干燥；2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几点：(1) 导体圆整性要好，在交联生产时，不会被挤出机模芯卡住；(2) 表面需光滑且凸棱要较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去；(3) 导体外径结构尺寸需均匀，不能有偏差。

绞向、节距均应符合工艺规定；(4) 导体绞合节距应均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象；(5) 导体应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷；(6) 绞合时，单丝接头必须风焊，焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定；(7) 收放线张力应均匀适中，收排线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策摘要：随着社会的进步，科学技术的发展，电越来越成为生活中不可或缺的东西，电线电缆产品在国内外贸易中愈加频繁的出现，生产厂家以及使用单位对电线电缆的质量提出了更高更精细的要求，这就需要在其生产过程中科学地改进技术，加强质量控制。

关键词：交联电缆；质量控制；问题及对策引言随着人们对电缆要求的增高，电缆行业亟需解决的问题不但涌现，无论是技术上的攻克，还是常见问题的解决，电缆行业必须直面这些问题，改进生产工艺和方法，保证产品质量，才能在行业内不断提高自身的竞争力。

本文列举了几种常见的问题以及解决方案。

1.绝缘线芯偏心1.1产生原因现在生产销售和正在使用的的中压交联电缆的绝缘线芯都是采用交联电缆制造的核心工序，即内屏蔽、绝缘、外屏蔽三层共挤技术。

目前采用的大都是国产或者部分进口的先进挤出设备，可以挤出厚度均匀达标，偶尔出现绝缘层偏离中心的情况大致有以下几个原因；一是机械设备的装配问题，由于长时间的使用且为定时检查设备，导致矫正偏心的螺丝松动情况的出现，从而导致整个模具的偏动造成偏心；二是机械设备的不配套，模芯与模套差距太大，模芯过大，与模套之间过大的间隙使装配过程中导体左右摆动难以定位造成偏心；三是温度的影响，挤出头的温度时高时低，出来的胶有厚有薄导致偏心；四是挤出头和下个器械的中心偏差造成偏心。

1.2解决方法第一，械器设备使用前后仔细检查，避免出现模芯模套不配套，螺丝松动等情况；第二，在生产绝缘层较厚的电缆时，当绝缘线芯进入交联硫化管时，应注意提高第一区加热段的温度。

绝缘外层需要尽快交联，线芯密封时尽量使用搓线器，以防止因绝缘自重引起的下垂变形引起的绝缘偏心。

2.线芯表面凹凸不平，鼓包指电缆绝缘线芯表面不光滑，不平整，有凸起或者凹陷的情况。

2.1产生原因2.1.1老胶现象老胶现象有时会出现在交联绝缘线芯的生产过程中，也称为预交联，当交联挤出头温度过高或交联材料在流通渠道的死角位置较长时间停留就会造成老胶现象，老胶后的材料呈琥珀色，颜色与时间和温度有关：停留时间越长，颜色越深；温度越高，颜色越深。

浅谈电缆行业质量控制与工艺管理(一)

前言技术管理是企业经营、生存、发展必须的一种综合活动，电线电缆行业管理的对象是产品开发、生产和使用过程中与质量可靠性有关的全部活动。

通常说，产品首先是设计出来的，也是生产和管理出来的。

设计、试验和生产过程相互关联，彼此依赖的统一整体，贯穿于电缆产品开发、生产和使用的全过程。

电线电缆工艺管理是通过建立管理体系、开展质量策划、工艺控制、工艺保证和工艺改进活动，使企业的产品（制造）过程的技术工艺管理条理化、系统化和科学化，有效实现企业的质量方针及质量目标。

以最小的资源实现产品价值最大化，或以最小的成本实现用户所要求的产品可靠性。

企业车间工艺管理是企业技术管理中的一项重要的措施。

在产品实现过程中，企业的生产力以及车间技术人员和机台操作员的工作态度，工作能力、工作效率和管理水平对于企业产品实现能否顺利成功，关系重大，并与企业产品质量的优劣密切相关。

电缆行业工艺工作中主要存在问题1.1 目前，电线电缆行业新工人多，车间一级的技术力量比较薄弱，工艺员、机台操作人员现场工艺水平，技术和设备故障处理能力不够强，其专业水平及操作技能有待进一步提高。

车间工艺员、设备员、机台操作人员应是产品工艺、质量和机电一体化人才，他们除了要熟识本工种的工艺质量相关专业知识及掌握机械电气基本知识外，应能熟习操作和控制电缆生产线及车间关键设备和机台，并能够一专多能，时刻上机操纵和指导工人开机生产。

能够独当一面，善于解决、处理和应对现场一般的工艺、技术和设备问题。

1.2 企业工艺管理制度贯彻执行不到位，未按照“三按”（按设计、按标准、按工艺）进行生产，不注意设备的保洁、润滑和点检。

产品实现的一次成功率较低而出现质量偏差。

如多次维修、返工、退换、延缓交货问题或事情屡次发生。

往往工艺质量问题未能事前控制，靠事后检查，或发生用户质量投诉方显露和发现。

由于偏离质量规范或控制程序的操作或生产不细，屡屡产生质量缺陷或造成严重质量损失。

将会增加了企业产品成本，并影响企业品牌形象和声誉。

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策

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中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体制造工艺和过程质量控制研究

中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体制造工艺和过程质量控制研究摘要：为提高交联聚乙烯绝缘电缆产品质量，此次研究以中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体为中心，分别对制造工艺与过程质量控制进行研究，结合工艺优化结果分析，认识到交联聚乙烯绝缘电缆导体生产工艺优化的重要性，并明确生产过程质量控制细节，以此为相关人员提供参考。

关键词：交联聚乙烯绝缘电缆导体；压轮滚压法；分裂导体；外径偏差中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体生产工艺和过程质量控制，是发挥其使用性能的重要前提。

作为电力线路中应用量最大的电缆类型，交联聚乙烯绝缘电缆在电气性能、机械性能及耐热性等方面具有突出优势。

交联聚乙烯绝缘电缆生产期间，导体生产是关键部分，生产工艺也在不断优化完善。

加大对交联聚乙烯电缆导体生产工艺研究力度，科学控制生产过程质量，可进一步提高交联聚乙烯绝缘电缆质量与稳定性。

1.交联聚乙烯绝缘电缆导体制造工艺优化中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体生产，以圆形压紧线芯为主。

实际加工过程中，将导体集中绞合并紧压，计算紧压系数要求必须达到规定标准。

中高压交联聚乙烯绝缘电缆导体生产工艺复杂，加上影响因素多，质量要求严格，因此涉及多种制造工艺。

以下对交联聚乙烯绝缘电缆导体制造工艺进行详细研究：1.1压轮滚压法此方法的应用需借助多组压轮配合完成，将绞线按要求紧压处理，为保证紧压效果，需应用分层紧压法，对绞线按照2-4组分层设置，并逐层紧压。

随着交联聚乙烯绝缘电缆应用范围扩大、需求量逐年增加，对导体生产要求越来越严格，分层紧压法应用备受关注。

但是分层紧压法实际应用中操作难度较大，尤其是绞线变形量控制方面，紧压度控制必须适量，过紧、过松都不能保证导体生产质量[1]。

若紧压度不足，导体生产会出现内层紧密性差，外观形成“灯笼”状；若紧压度过紧，则会增加单排绞线被挤出或排序错乱的风险。

这方面需要操作人员在生产控制过程中提高重视。

待绞线紧压操作完毕，检测绞线挤压整体填充系数，绞合度是否达到90%-96%。

浅谈电力电缆施工过程质量控制措施

浅谈电力电缆施工过程质量控制措施摘要：现如今随着电力工程的大力发展，电力电缆施工质量控制问题已经成为电缆敷设施工关键问题，只有切实提高电力电缆施工质量，才能保证电网安全稳定运行。

因此在电力电缆施工中，必须要综合考虑多方面的因素，重视施工中安全管理问题，技术问题，优化电力电缆施工，提高电力电缆施工质量，保证电力电缆的正常运行。

关键词：电力电缆；施工质量；控制措施；检查验收电缆工程是个系统工程，电力电缆敷设施工贯穿于电气专业施工的全过程，施工流程复杂，而且电力电缆施工距离长，跨度大，又是隐蔽工程，为了不留下故障隐患，必须要加强对电力电缆施工质量控制，保证电缆施工质量。

基于此，笔者结合实际经验，就电厂建设中电力电缆施工过程中技术、质量控制问题进行探讨。

1电力电缆常见的问题电力电缆是电力系统中用来传输和分配大功率电能的电缆。

常见额定电压低于1kV的低压电缆，额定电压在3.6/6-26/35kV之间的中压电缆，额定电压高于110kV高压电缆。

在电力系统中，电力电缆在主干线路中用以传输和分配大功率电能的产品，包括1-500kV各种电压等级各种绝缘的电缆。

电力电缆的构造主要包括外层塑料保护层，绝缘层和内部导线三部分。

导线是电缆的导电部分，用来传输电能，绝缘层是将线芯与大地及不同相的线芯间在电气上彼此隔离，保护层是保护电力电缆免受外界杂物和水分侵入直接损坏电缆。

电力电缆一般埋设于土壤或敷设在电缆沟道隧道中，绝缘距离小传输性能稳定，可靠性高。

但是在施工过程中会遇到很多故障和问题，给设备运行安全造成威胁。

下面总结一下影响电缆施工质量因素：（1）外力破坏甚至一些雷电、极端天气造成的电缆故障，如雷雨天气输电电压增加，当超出电缆承受范围时，造成电缆损坏。

高温天气造成电缆线路发热，从而损坏电缆。

人为造成电力电缆故障也不少。

比如电缆施工时交叉作业时故意损坏行为。

（2）电缆本身存在质量问题而造成的电缆事故。

为了节约成本，不注重电缆质量，选择一些不合格的电缆，这样势必造成电缆在使用过程中出现诸多问题。

交联电缆绝缘线芯质量控制对策

中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策中压交联电缆线芯质量问题长期困绕着我们，经常造成电缆分段，产生废线，对产品质量、产量造成了很大的影响，下面就目前中压交联电缆常见的质量问题做如下分析：1.偏芯：偏芯是指在导体外绝缘径向分布不均。

造成绝缘偏心的原因，除了机头模具没有装好，校偏螺丝松动等以外，还有模芯太大，模芯模套之间的间隙不均，导体不宜定位。

机头温度不均匀，造成出胶量不一致，机头与悬链线中心位置有偏差等。

此外，还有在悬链式交联机组挤绝缘较厚的电缆时，应注意在绝缘线芯进入交联硫化管后，提高第I加热段的温度，使绝缘外层尽早交联，以防止因绝缘自重而产生下垂变形使绝缘偏心，当线芯出下封闭后尽可能使用搓线器；同时线芯的圆整度和绞合导体表面的紧压程度对其偏心度也有一定的影响。

所以应选择适当的模具，把模芯、模套之间的间隙调均匀，避免压力不平衡造成的偏芯，同时对被导体的椭圆度和导体表面的紧压程度也应有相应的控制要求。

2.凹坑、鼓包：是指在绝缘表面凹凸不平。

原因之一是老胶，也叫预交联，是由于胶料过温或胶料长期停留在流道内的死角所引起，呈琥珀色，停留时间越长，其颜色越深；温度越高其颜色越深。

一般有以下几种原因会产生老胶：a、挤出速度过快：螺杆转速越快，螺筒内胶料剪切作用力越强烈，这样使机身局部温度升高，导致老胶，所以挤出时出线速度要严格按照工艺要求执行，挤出速度变化后一定要关注挤塑机温度的变化。

b、绝缘料在机筒内停留时间过长，有一部分绝缘料过早交联，这样线芯在出模时就造成了凹凸不平，通常当绝缘料温度在115℃以上，胶料在15分钟后就会逐步出现预交联，时间稍长就会出现块状物，通常这种情况下出现的老胶颜色较浅或不变色；c、生产绝缘材料的基料的变化对绝缘老胶的产生也有一定的影响，因此应对原材料的质量加以监控，确保始终提供质量稳定的原材料；d、过滤网衬垫位移造成分流板处的胶料压力分布不均匀，形成料流死角会产生老胶，同时也存在因过滤网位移或层数、目数不够，失去部分过滤的作用，经过一段时间后，造成积累在螺杆头上的老胶带出。

交联电缆工序质量要求(精)

导体1、拉丝、退火工艺要求进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标准，外观光亮，无氧化斑点。

拉丝时单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。

单丝表面应光洁、平整，不得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。

为便于电力电缆弯曲，铜铝导体应当柔软。

铝导体用单线应符合GB 3955-2009中A4或A6状态的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6状态分别为95—115和110—130N/mm2范围内，伸长率分别为大于等于10%和8%。

中高压导体的铝单丝不需要进行退火，但亦能达到A6状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝缘后，即进入380—400℃的硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线应符合GB 3953-2009中TR型软铜单线标准。

对铜单线缸式退火工艺要求：最高退火温度、退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。

退火工序应注意以下几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装；B、冷却以风冷为主，严禁将未经风冷的炉直接放入水中，夏季冷却时间为24小时，冬节为17小时；C、对各炉的气压时刻关注；D、经常对退火炉检修和保养，清理炉内杂物，且保持炉体干燥；2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几点：(1)导体圆整性要好，在交联生产时，不会被挤出机模芯卡住；(2)表面需光滑且凸棱要较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去； (3)导体外径结构尺寸需均匀，不能有偏差。

绞向、节距均应符合工艺规定； (4)导体绞合节距应均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象； (5)导体应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷； (6)绞合时，单丝接头必须风焊，焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定； (7)收放线张力应均匀适中，收排线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。

(8)铜铝导体除应光亮柔软，紧压不松股等要求外，在导体线盘上应有防尘防雨遮盖。

中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策

中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策中压交联电缆线芯质量问题长期困绕着我们，经常造成电缆分段，产生废线，对产品质量、产量造成了很大的影响，下面就目前中压交联电缆常见的质量问题做如下分析：1.偏芯：偏芯是指在导体外绝缘径向分布不均。

造成绝缘偏心的原因，除了机头模具没有装好，校偏螺丝松动等以外，还有模芯太大，模芯模套之间的间隙不均，导体不宜定位。

机头温度不均匀，造成出胶量不一致，机头与悬链线中心位置有偏差等。

2.凹坑、鼓包：是指在绝缘表面凹凸不平。

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策作者：蒋雪花郭春育黄靖壹章仁杰来源：《科技创新导报》2019年第17期摘 ; 要：电缆结构是电力系统工程建设中需要应用到的一种非常重要的输电线路类型，对于电力工程而言，除了从整体规划设计的角度为电缆的功能发挥和整体应用的科学性提供更好的保障，电缆本身的生产和制造质量，也是直接影响到其应用效果的一个典型的因素。

本文探讨的中压交联电缆是电缆设备中广泛应用的一种电缆类型。

因此，从其具体的生产过程出发，针对其中出现的具体问题进行控制和解决，是这类电缆产品生产中应当重视的关键问题。

关键词：中压交联电缆 ;生产质量 ;问题研究 ;控制对策中图分类号：TM246 ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;文献标识码：A ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; 文章編号：1674-098X（2019）06（b）-0044-02中压交联电缆是一种应用交联聚乙烯绝缘（XLPE）等材料制作而成的电缆产品，其命名主要与其应用的原材料有直接的关系。

本文从这种电缆的制作和生产的角度上出发，针对容易出现的几方面问题进行重点分析研究，为该类型电缆如何在生产过程中控制良好的产品质量提供对策。

1 ;交联电缆的制作原理和优势分析1.1 制作原理这种电缆的制作，主要是应用一种绝缘性能很高的交联材料作为原材料制作而成的一种电缆。

在制作加工时，通过应用专业的加工技术，按照立体式的网状结构对其进行设计制作。

1.2 应用优势这种电缆的主要应用优势表现在以下几个方面。

第一，耐热性能好：网状立体结构使其在200℃以下不会分解及碳化，长期工作温度可达90℃，热寿命可达40年。

第二，绝缘性能高：XLPE具有良好的绝缘特性，绝缘电阻进一步增大。

第三，机械特性强：XLPE的硬度、刚度、耐磨性和抗冲击性均有提高，弥补了PE易受环境应力而龟裂的缺点。

第四，耐化学特性：XLPE具有较强的耐酸碱和耐油性。

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策

浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策
赵家浪
【期刊名称】《通信电源技术》
【年(卷),期】2017(34)3
【摘要】随着电线电缆产品的国内外贸易日趋频繁,线缆厂商和使用单位均对产品的质量稳定性提出了更高的要求.为了在生产过程中有效地加强控制,文章主要从管理的角度介绍电缆生产工艺控制要点和质量问题的解决办法.
【总页数】2页(P169-170)
【作者】赵家浪
【作者单位】安徽华宇电缆集团有限公司,安徽芜湖 238341
【正文语种】中文
【相关文献】
1.浅析交联聚乙烯电缆绝缘热处理过程中的失重 [J], 黄一兰
2.减少10kV交联电缆生产过程中的绝缘缺陷 [J], 罗风魁;赵丹丹;黄付环
3.交联聚乙烯电缆生产过程中热应力的计算 [J], 王瑛;施磊;曹晓珑;吴长顺
4.对生产中压交联电缆绝缘控制的方法 [J], 王兰河;林兰波
5.浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策 [J], 蒋雪花; 郭春育; 黄靖壹; 章仁杰
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浅谈中压交联电缆生产过程中的质量控
制
摘要：电缆结构是电力工程建设中重要的输出型材料，电缆的生产质量直接影响着电力工程的最终功效，由此可见电缆在生产过程中质量控制的作用，因此本文重点介绍中压交联电缆的特点和在当下生产过程中产生的质量问题以及根据已出现的质量问题制定的改善对策，旨在通过质量改善提高中压交联电缆的品质保障，为电力工程的安全性和运行效率提供一份保证。

关键词：电缆；生产；质量控制
中压交联电缆的生产质量在近几年不断的得到提升，其主要材料由以前的聚乙烯（PE升级到现如今的交联聚乙烯（XLPE），使其以前的龟裂等问题都已得到改善，而且还增加了耐高温性、耐酸碱和油脂的侵蚀性等多种特点，本文从中压交联电缆的生产层面出发，针对当下存在的问题，进行策略改善，进而提高中压交联电缆的生产质量。

1.
中压交联电缆的生产原理及特点
1.
中压交联电缆的生产原理
中压交联电缆的生产材料必须是拥有极高的绝缘效果，在生产的时候以立体网状结构作为生产结构进行生产制作。

1.
中压交联电缆的特点
中压交联电缆主要有4大特点，包括良好的耐热性能、极高的绝缘性以及化学耐性高和机械特性强。

1.
良好的耐热性能：由于中压交联电缆是网状的立体结构，所以中压交联电缆最高可以承受200℃的温度，超过200℃则会被碳化和分解，如果是在长期工作的环境当中其最高温度也可承受90℃，且耐热年限可高达40年。

2.
极高的绝缘性：交联聚乙烯（XLPE）拥有很高的绝缘性，在很强的高温下也不会变形，绝缘电阻能力增强。

3.
化学耐性高：交联聚乙烯（XLPE）可以在很大程度上可以耐酸碱和油性物质侵蚀。

4.
机械特性强：以往所用的聚乙烯（英文名称polyethylene ，简称PE）容易被环境影响产生龟裂等现象，而交联聚乙烯（XLPE）的出现使其耐磨性、硬度、抗冲击性以及刚度都有所提升。

1.
中压交联电缆生产过程中出现的问题
1.
绝缘线芯偏离
绝缘线芯偏离的具体表现是绝缘空间内的局部结构的径向出现了分布不均匀的状况。

而导致绝缘线芯偏离的原因通常有3点，（1）由于共挤机头模具的装配操作未按标准规范进行，导致螺丝没有被彻底紧固，在长时间的工作运行下螺丝会越来越松，进而导致绝缘线芯偏离；（2）模芯与模套的尺寸不配套，模芯尺寸大，而模套尺寸小，使导体难以进行准确的定位，故而引发绝缘线芯偏离；
（3）共挤机头与悬线的位置偏移以及挤出机前端的温度不达标等导致绝缘线芯偏离[1]。

1.
绝缘线芯表面凹凸不平
导致绝缘线芯表面凹凸不平的原因通常有两方面，一方面为老胶导致，另一方面为生胶导致。

1.
老胶现象：导致老胶现象出现的原因有多种，首先如果生产通道内有交联原材料长时间滞留未被及时清理会导致老胶现象；其次挤出机前端温度过高也有可能导致老胶现象；最后在机械运动的过程中，如果挤出操作和螺杆结构快速的转动会产生很大的剪切力引起机械温度的迅速升高，最终会形成老胶。

2.
生胶现象：高温形成老胶，自然低温便会形成生胶。

当前端温度过低或者挤出操作和螺杆结构运转速度过慢导致机械温度过低都会形成生胶。

除此之外，在生产过程中滤网没有被垫趁或者网格密度过小便会影响挤出压力，进而会导致生胶凸起。

生胶的颜色与绝缘体的颜色相同，一般情况下不易被发觉，生胶的具体表现为绝缘线芯内部有硬结。

1.
绝缘线芯局部放电
导致绝缘线芯局部放电的主要原因是局部电缆中有杂质、气隙等问题，当这些局部的杂质、气隙等聚集到一定能量的电能时便会产生放电行为，如果此时没有进行有效的维修，经时间的累积，整个的电缆绝缘会被这看似微不足道的放电击穿，我们常见的断电事故便会由此发生。

1.
中压交联电缆生产过程中质量管控措施
1.
解决绝缘线芯偏离
解决绝缘线芯偏离的方法较为简单，且有2种解决办法。

其一，如果绝缘线芯的生产设备为悬链式交联机组，当挤包绝缘的厚度偏大时，绝缘线芯的放线张力是关键，需要严格控制好放线张力，绝缘线芯在进入交联笼道加热之前需要先严格设计好不同区位的温度，并加以试验，待试验OK后再进行绝缘线芯加热；其二，选择配套的且适宜的模具与模套，并设置好模具与模套的距离，在完成之后将螺丝彻底紧固，并进行后期不定时检查，防止螺丝松动导致绝缘线芯偏离的现象再次出现[2]。

1.
优化绝缘线芯表面
导致线芯表面凹凸不平的原因是老胶和热胶，而导致热冷胶出现的因素是一样的，因此可以通过对同一种因素的改善解决热冷胶问题的出现，继而也解决了线芯表面凹凸不平的问题。

首先，由于确定了时间过长和时间过短分别会导致老胶和生胶的现象出现，那么便明确了开机时间的优化控制便可以改善热冷胶问题，因此需要进行科学的调整和管控开机时间，根据以往的生产经验，并进行不断的实验进而保证时间的设定具有科学性与合理性以及实用性。

其次，在保证挤出操作和螺杆结构的操作规范性的基础上，根据实际情况尽可能的管控好挤出时间和螺杆操作的运转速度，使运转速度始终保持在较为恒定的状态，与此同时根据前端的温度标准设定好前段的温度，并保证已设定好的温度不会随着工作时间而变化。

1.
改善绝缘线芯导体外露
改善绝缘线芯导体外露的过程相对复杂，需要从3方面入手。

首先，要保证导电电芯的高紧压度、高圆整度以及高光洁度。

其中高紧压度是最为重要的，提高电芯的紧压度方法有2种，一种为压轮紧压，还有一种为拉模拉拔，两种方法都可以有效地提高电芯的紧压度。

其次，挤出温度和挤出质量的严格管控。

挤出温度应根据塑料特性对挤塑机各区进行设置调整，并在生产中始终保持恒定温度，挤出表面必须保证均匀、光滑。

最后，将金属的屏蔽质量提高。

当前使用最为广泛的便是软铜带。

结束语
中压交联电缆的质量直接影响着人们的用电安全，因此本文通过对绝缘线芯偏离、绝缘线芯表面凹凸不平以及绝缘线芯导体外露等问题的改善，提高中压交联电缆的生产质量，但在后续的发展中还需不断地进行生产工艺的优化以及设备的升级等，促使电缆质量进一步提高，进而保障生活用电和工业用电的安全性。

参考文献
[1]蒋雪花,郭春育,黄靖壹,章仁杰.浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策[J].科技创新导报,2019,16(17):44+46.
[2]赵家浪.浅析中压交联电缆生产过程中质量控制的问题及对策[J].通信电源技术,2017,34(03):169-170.。