新产品试产控制程序文件
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
试产管理控制程序
1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。
3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
IATF16949-2016新产品试产管理程序
新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A 新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
程序文件------新产品试产控制程序
5.1.2试产数量：300-500套。
XX集团（中国）有限公司
新产品试产控制程序
文件编号
CT－QP－007
版本
01
页码
2/3
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须有采购、物控、生产：品质、IQC等
人员签名后发放。
5.1.4样品发放：由工程部提供试产用签样一套（首件），交品质部作试产检验依
七．相关文件
《试产检查报告》《产前会议记录》《新产品试产通知》《产前会义签到表》
《批量生产批准报告》
题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
二、适用范围：
适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司1日产品进行
局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
三、职责：
3.1工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问
题的改进、主导推进试产的进行；同时，生产工艺工程师负责新产品作业指
XX集团（中国）有限公司
程序文件
新产品试产控制程序
文件编号：CT－QP－007
版本：01
页数：3
生效日期：2012－07－01
制订：XXX审核：XXX批准：
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审查
批准
修改日期
XX集团（中国）有限公司
新产品试产控制程序
文件编号
CT－QP－007
版本
01
页码
1/3
一、目的：
对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。确保问
测治具和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备．
新产品试制控制程序
b．工艺准备状态——工艺文件的完整性、新工艺的成熟性；
c．人员准备状态——装配、调试、检验及生产人员的培训是否可适应新产品生产；
d．工艺装备准备状态——工艺装备、调试、检测仪器配置是否满足要求；
e．生产场地准备状态——生产现场的工艺布局是否适宜产品生产；
f．物料供应准备状态——物料的可采购性、新增供方的评价情况。
4.2.2对检查存在的问题由生产技术部工程师书面通知有关部门实施纠正，并跟踪检查。检查结果形成“投产前准备状态检查报告”，报总经理批准后才能正式投产。
4.2.3投产前准备状态检查报告等记录由生产技术部保存。4.3ຫໍສະໝຸດ 产品试制阶段4.3.1首件鉴定
4.3.3新产品试制生产过程中反馈的质量信息，由工程师负责分析解决。
4.3.4试制生产过程需对设计图样、文件作更改时，由相关人员填写“技术文件更改单”并办理相应的审批手续。
4.4新产品试制结束后
4.4.1生产技术部依据试制过程出现的技术问题，对设计文件资料进行完善；设计图样、文件的更改，按“设计开发控制程序”中相关条款的规定实施。
4.4.4.2产品质量评审着重审查产品的技术状态及其试制、试验过程中暴露的质量问题的整改情况，并形成“产品质量评审报告”。
4.4.4.3产品质量评审的有关记录交由生产技术部汇总。质量评审中所提出的意见和建议由有关部门负责处置，质量部跟踪检查。
4.5需生产定型（鉴定）的产品，生产技术部按照有关产品定型工作条例和产品定型委员会的要求，组织有关部门完成定型（鉴定）准备，并办理定型（鉴定）申报与定型（鉴定）会的组织工作。
4.4.2.3“工艺评审报告”及有关记录交由生产技术部汇总后，存入产品档案中保存。
(完整版)新产品试产流程
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。
2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。
3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。
4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。
4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。
NPI试产管理控制程序
NPI试产管理控制程序制定部门产品工程文件编号版次生效日期批准会签制定文件名称NPI试产管理控制程序文件编号版次 1.0生效日期页码2/5 一.目的针对新产品的试作、试产的整个过程进行有效控制，确保新产品顺利导入量产。
二.范围本程序适用于我公司所有新产品导入。
三.职责3.1 工程部：主导跟踪试产全过程，负责在各个监控点召集评审会议，跟踪评审结论，保证试产的顺利完成。
3.11 试产前：生产治具制作、测试治具制作、仪器设备的配备，准备各项工艺文件。
3.12 试产中：过程跟进、与相关部门共同解决异常问题。
3.13 试产后：跟进试产问题（含设计、制程、操作等）的处理，输出试产报告，组织召开试产总结会。
3.2研发、结构、外观：3.21试产前：提供PCB、贴片坐标图、原理图、包扎图、BOM表、功能配置资料、样机、测试项目及指标。
3.22试产中：主导负责功能性故障主板及裸机的全过程分析处理工程部PE和维修协助；对涉及产品设计问题的临时处理办法、改进方案、长期解决对策给出明确处理意见。
3.23试产后：试产报告输出后3个工作日内向工程部回复遗留设计问题的解决方案和完成日期。
3.3生产部：3.3.1 SMT车间3.3.1.1试产前：完成SMT贴片程序的编制和钢网准备。
3.3.1.2试产中：及时记录并解决贴片中的异常问题。
3.3.1.3试产后：将所有问题点汇总到工程部。
3.3.2测、组、包试产的执行与配合，并记录试产中的问题点。
；3.4 PMC负责追踪料况，收料、备料、发料，并排定试产上线时间地点。
3.5 采购部负责试产物料的采购及跟进。
3.6 品质部负责新产品检验规范制订，以工程部提供的功能性能表及技术资料为依据,制订产品检验规范，执行检验各项关键指标、按技术资料要求确认试产首件，对试产中问题点的记录。
四.定义4.1 试作：对新产品进行小批量的组装。
（5PCS）4.2 试产：对新产品进行批量的生产线组装。
（100-200PCS）4.3 量产：对试产成功的产品，进行大批量的生产。
新项目产品开发及试转产程序
新项目产品开发及试转产程序编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:1.0 目的规范模具、工装开发、验收、移交流程,定义各部门的职责。
并为了试产、转产的顺利进行，有效的评估产能，指导相关人员充分做好试产、转产前的准备工作，保证产品生产时效的符合性，防止批量性不良事故发生和品质的保证。
使模具能够满足公司持续稳定生产,缩短模具开发制作交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司以下部门，工程技术部、生产部、质保部、采购部、销售部、财务部（仓库），及所需正常生产的所有模具、工装。
3.0 定义3.1 模具分类定义。
3.1.1 新项目所需制作的模具、工装：指根据客户新产品开发需求所研发制作的模具、工装。
3.1.2 生产所需制作备用的模具、工装：指目前已生产中的模具、工装，由于模具寿命、模具缺陷或内部改进等方面原因提出的需求。
3.1.3 客户或客户指定第三方移管模具：指根据客户要求，从客户处或客户指定的第三方供应商移交给我公司生产使用的模具、工装。
4.0 职责4.1 工程技术部4.1.1负责新项目产品开发的技术规格书及与供应商技术沟通及确定，模具、工装申购及开发。
4.1.2负责产品内部技术的讨论及模具、工装技术要求、工艺要求的制定。
4.1.3负责与模具、工装供应商的技术沟通及设计方案的审核。
4.1.4负责模具、工装开发制作过程的跟踪及监督《模具工装开发进度计划表》。
4.1.5 参与组织确定合作模具、工装供应商。
4.1.5负责组织模具、工装的预验收、终验收、移交。
4.1.6负责内部试模及试生产工作的组织和协调，包括符合性测试确认及试产物料的确认等。
4.1.7负责新模具工装图纸、技术资料、工艺资料及所需备件的整理、发行及移交。
4.1.8负责新模具工装移交前的培训，包括操作使用、工艺培训、质量要求等。
4.1.9主导供应商培训内部模具维修人员模具维修保养工作。
4.1.10负责模具、工装的试生产评估，并制定试生产报告，依据制定模具生产作业指导书。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0 目(de)1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产.1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依.2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入.2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产.3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划.3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题.3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品(de)统一维修分析,并提供详细分析报告.3.2.5试产过程中(de)制程技术支持,对产品工艺(de)可制造性进行验证.3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供(de)SOP、FlowChart进行排拉、组织生产.3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告.3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料(de)落实和执行.4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产(de)产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整(de)产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有(de)产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品(de)可靠性所进行(de)小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求(de)数量.4.3评审为了评价作业满足质量要求(de)能力,对作业所做(de)综合(de)、有系统(de)形成文件(de)检查,给出明确(de)通过或不通过(de)结论.参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时(de)顺利进行,由工程部NPI工程师召开(de)会议.会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等(de)介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求.并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开(de)会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中(de)问题做出一一解决方案.由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过(de)决定.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.6试产样机由客户或研发部提供(de)试产用其标签并加盖了试产专用章(de)样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP）.4.7输入/输入物为完成相关(de)阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据(de)信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）.4.8输出/输出物阶段、步骤、任务(de)可检验(de)成果,如文档(SOP、评审报告)、实物(限度样板)等,作为阶段工作完成标志.4.9缓冲时间指下个节点或任务(de)作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需(de)过度时间.作为引起冲突时(de)衡量标准.5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供(de)工程资料如:BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机(de)拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>(de)进度安排,按时制作生产文件和工装夹具.5.2工程部根据业务部或PMC提供(de)客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线(de)设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时(de)产量.5.4.3根据产量大小计算拉线(de)长度,工作台数等.5.4.4根据物料(de)特性和要求及工艺要求选用工具.5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位(de)操作指导书：对每个工位(de)工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述.要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明.5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度(de)制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)5.7.2电批磅力(de)制定5.7.2.1根据工程部提供(de)塑料件(de)材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.(测量工具:扭力批,电批测量仪)5.7.3辅料(de)制定:5.7.3.1根据产品(de)品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上(de)缺陷.5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料(de)用量.5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题(de)最终决议存档.。
THT-QP-12-DO 新产品试制过程控制程序
新产品试制过程控制程序生效日期: 2016年08月26日1 目的为了新产品的顺利导入，对研制过程的可制造性设计，试制过程的导入质量、文档齐套、验证结构、工艺、可生产性实施控制，确保新产品质量满足预期设计目标要求，顺利定型，编制本程序。
2 适用范围本程序适用于对新开发产品导入过程的控制。
3 职责3.1 中试部参与新产品研发阶段的可制造性评审，负责组织新产品试制工作，以及试制各个阶段的评审。
包括编写新产品试制各个阶段的工艺文件，组织新产品试制准备状态检查，负责首件制作以及首件鉴定以及产品质量评审，并输出成套工艺文件。
3.2 综合管理部负责组织新产品研发阶段的评审，并输出评审报告，提供技术文件资料，并参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。
3.3 研发体系进行新产品设计、样机测试、参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。
3.4 生产部：负责配合首件生产以及组织人员对新产品进行小批量生产。
3.5 质量部：负责新产品试制过程中来料、生产及最终检验。
3.6 营销中心：负责跟踪客户对样机试用的情况。
3.7 体系文档部：负责归档技术文件资料的文控管理。
3.8 采购部：负责采购任务的执行，并梳理BOM基础数据信息。
4 工作程序4.1 新产品项目启动4.1.1 综合管理部组织召开项目启动会，进行项目介绍，确定项目组成员；组织研发体系及中试部等部门工程师对新产品设计阶段的评审，并输出对应的评审报告。
4.1.2 研发体系对工程样机进行测试，检测其各项技术指标、功能、参数等是否符合设计要求，测试其参数的一致性是否符合要求。
对样机的测试应形成《样机测试报告》。
4.1.3 样机测试工作完成后，由综合管理部组织研发体系、中试部对样机及技术文件资料进行评审，并形成书面的《样机及技术资料评审报告》，以作为确认是否能进入小批量试生产的依据。
技术文件主要评审齐套性。
必须交接的文件一般包括：主要设计文件和关键工艺文件、原理图、PCB加工图、结构图、调试说明、技术说明书、BOM、测试报告等。
新产品或新项目试生产管理程序
新产品或新项目试生产管理程序及移交管理规定（一）新产品或新项目试生产管理程序为明确新产品或新项目试生产期间各部门之间的职责、工作程序和工作责任，特制定本程序。
第一条：总工办组织设备工程部、技术开发部、质量管理部、生产制造部等部门项目负责人共同审查新产品或新项目试生产方案。
第二条：由设备工程部根据设计方案组织工程施工和设备安装、调试工作。
第三条：新产品或新项目试生产前，总工办和技术部必须要提供一份详细的原材料采购清单给经营部，清单内容包括厂家、单位、材料名称、质量要求、工艺参数标准和其它特殊要求等。
第四条：经营部接到采购清单以后，必须严格按照清单要求，按规定进行采购；在采购的过程中严禁随意变更厂家或变更其它质量、参数标准。
在按照规定采购的同时，必须保证原材料到货的时间。
第五条：各部门对新产品或新项目必须要担负起各自的责任，与自己部门有关的要提前拿出本部门的工作计划和目标，包括人员的培训，在试生产过程中还必须指派专业人员参加试生产。
第六条：对新产品或新项目的工艺技术总负责人必须要在限定时间内拿出参照物和控制点标准。
第七条：新产品或新项目试生产必须制定详细的时间计划，严格按照四步走的步骤执行：1.以水代料单机试车，根据工艺特性要求和设备要求进行试车，在试车期间发现问题，必须在规定时间内解决好。
2.单釜带料试车，按照工艺流程和要求，单釜带料试走一遍。
试车前要根据工艺要求制定详细的时间要求，在试生产中出现的问题，必须在规定的时间内解决好。
3.对整个生产线进行半釜试车，在试车前必须解决好以水代料和带料试车中存在的问题，同时还要做好充分的准备工作，制定出详细的试生产方案、时间计划。
在第三步试产过程中，发现问题必须及时查找原因，总结经验，在最快的时间内整改到位，确保生产正常进行。
4.在完成好前面三步的基础上，对存在的问题整改到位之后，全面进行大生产，大生产必须要达到设计要求、收率要求、产能要求、质量要求。
第八条：总工办接到新产品或新项目的试生产指令后，组织生产、技术、质量人员制定试生产计划，一般至少试生产20批。
新产品开发控制程序文件
2.
在新产品试生产控制计划 、工艺文件等通过评审后， 工程部根据试生产控
制计划编制初始过程能力研究计划和 MSA 分析计划。
6. 制程设计确认阶段 －试产
1. 工程部负责下达新产品试生产作业计划 ，各部门接受计划后作试产作业准备；
1.
采购部负责准备试产所需用的物料, 品管部 IQC 对外购外协件、材料执
行 检验。
2.
制造部技术课和品管部负 IPQC 负责准备试产品的检验文件 ， 需要时由工
程 部对员工进行新产品的新工艺方法培训。
3.
生产部生产车间负责新产品试产的现场准备；
4.
工程部：
· 负责对新产品试产所需的场地进行布置规划 ， 必要时采用“车间平面布 置图检查表 ”进行确认；
· 确认试生产所需新设备、工装和试验设备的到位情况 ，适当时采用“新 设备 、工装和试验设备检查表 ”确认；
3.
品管部根据 MSA 计划适用试产品实施 MSA 分析 ，工程部根据初始能力研究
计划对初始过程能力进行计算；
4.
品管部负责组织对新产品之包装进行评价 。顾客有要求时 ，应取得客户的
确认。
4.7.3 试产分析检讨
1.
开发部和工程部在收集试产品实验报告和初始能力分析报告后分别进行产
品设计和制程开发小结 ， 并联合初步建立《新产品试产问题改善计划》 。
· 客户产品合同 、技术协议书 、顾客提供的产品外形图或功能图 、产品技
术标准及其它文件；
· 在顾客提供产品样品的情况下 ，样品及其测试数据也作为设计输入的一 部分；
· 公司现有技术平台 · 合同评审结果；
· 适用的国家法令及法规。
3.
开发部项目主管工程师在设计输入评审结果后编制《设计输入评审报告》，
GJB9001C新产品试制控制程序
1目的为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。
3 职责3.1 研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。
并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。
3.2 品质部负责产品质量评审的组织与实施。
3.3 研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。
4 程序4.1试制前的准备4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。
4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：4.1.2.1编制工艺文件a) 工艺文件总目录；b) 工艺平面布置图；c) 工艺路线；d) 工艺规程；e) 检验、试验文件；f) 质量控制文件；g) 工艺装置明细；h) 工艺装置设计图样；i) 材料消耗定额等。
以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。
4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。
4.4.2.3 “工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。
4.4.3 工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。
4.2试制4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。
4.2.2试制前准备状态检查4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。
检查内容包括：a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。
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1.目的
对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.适用范围
适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.职责：
3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。
3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。
3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。
4.定义
试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。
5.内容
5．1新产品试产要求：
5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。
5.1.2试产数量：10-50双。
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。
5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.2试产准备
5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.
5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。
5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备.
5.2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。
5.2.5产前应准备的文件、样品
A.《产品图样》；
B.《物料清单》；
C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)；
D. 检验、测量用的设备、工具等；
E. 新产品的“样品
F.《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》
5.3试产：
5.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录。
5.3.2 质检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用签样等标准进行检验，检验结果进行记录并汇总质检主管。
5.3.3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。
5.3.4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止。
5.3.5试产完毕后，由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。
5.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审。
5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。
5.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）,由开发部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。
5.3.9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施。
6.记录
6.1《新产品试产通知》6.2《试产报告书》。