1250单机架可逆轧机板温改善的实践
2250mm带钢热连轧机板形调控性能改善与提高
第42卷 第4期 2007年4月钢铁Iron and Steel Vol.42,No.4April 20072250mm 带钢热连轧机板形调控性能改善与提高魏钢城, 张清东, 陈先霖(北京科技大学机械工程学院,北京100083)摘 要:以2250mm 热连轧精轧机为对象,通过有限元仿真,针对末机架在轧制薄带钢时因出现工作辊端部压靠而引起的整机板形控制性能劣化问题,进行了多种工况的定量研究,得出轧件规格和轧制力对工作辊端部压靠的产生及压靠程度的影响,揭示了工作辊端部压靠对轧机板形控制性能的严重负面影响。
通过比较研究轧机抵抗工作辊端部压靠的能力,提出了采用基于变接触轧制策略的变接触支承辊初始辊形设计的技术对策,并在投入实际生产使用后取得了明显效果。
关键词:轧辊压靠;板形调控性能;有限元;热连轧机中图分类号:T G335.11 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2007)0420046204Improvement on Shape Control Perform ance on FinishingT rain of 2250mm H ot Steel Strip MillWEI Gang 2cheng , ZHAN G Qing 2dong , CH EN Xian 2lin(School of Mechanical Engineering ,University of Science and Technology Beijing ,Beijing 100083,China )Abstract :For 2250mm hot continuous rolling mill ,the investigation was carried out to study on the work roll end contact during rolling at last stand using Finite Element Method (FEM ),Roll contact deteriorates shape controling performance.The influence of strip specification and rolling force on roll contact was obtained by calculation ,and negative effect of roll contact on shape controling performance was also revealed.By comparative study ,varying contact 2length backup roll (VCR )as a technical countermeasure was proposed and ,good effect was obtained in pro 2duction.K ey w ords :roll contact ;flatness control performace ;FEM ;hot continuous rolling mill作者简介:魏钢城(19642),男,博士生,高级工程师; E 2m ail :zhang_qd @ ; 修订日期:2006210210 2250热连轧机是国内最宽的热带钢连轧机,工作辊因可以使用CVC 技术使辊身长度达2550mm ,可轧带钢宽度最大为2100mm 。
1250四辊可逆轧机控制系统
功 率
动化水平 的要求也越来越高 。 １ ２ ５ ０四辊可逆轧机控制
系 统采 用 全 数 字 化 和 网络 化 控 制 技 术 。 达 到很 好 的控
制 效 果
电压
电 流
励磁电压， 电 流
转 速
４ ００ ／ １ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ４ ０ ０ ， １ ２ ｏ ０ ｒ ／ ａｉ ｒ ｎ ４ ０ ０ ， １ ２ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ
大卷取速度 ６ ３ ０ ｍ ／ ｍｉ ｎ 。控制对象参数如表 ２所示。
表 １ 来料、 成 品规 格 表
参 数 名 称 来 料 规 格 成 品规 格
等 。调速装 置本身具有很好 的快速性 、 保 护性及 故障
厚 度 １ ． ５ ￣ ４ ． ０ｍｍ ０２ ２０ ｍ
显示报警等功能 。 非 直 流 调 速 系 统 所 有 交 流 传 动 电 机 均 由 马 达 中
系 统 解 决 方 案 辫 熬麓臻 缀
１ ２ ５ ０四辊 可逆轧 机控 制系统
王 志 聪
（ 福建 凯 西钢 铁 有 限公 司设备 部 ， 福建 漳州 ３ ６ ３ １ ０ ５ ） 摘 要 ： 介 绍机 组 工 艺参 数 以及 １ ２ ５ ０四辊 可逆 轧机控 制 系统 的组成 ， 阐述控 制 系统 功 能的 实现 。
宽 度
６ ２ ０ — １ ２ ０ ｍ ｍ
６ ５ ０ — １ １ ２ ｏ ｍｍ
心控制（ ＭＣ Ｃ ） 。
卷径（ 内、 外） ６ １ 呻８ ０ Ｏ Ｊ ９ ０ ０ ｍ ｍ ５ １ ０ ／ （ １ ７ ５ ０ － ９ ０ ０ ） ｆ ｉ ｌ ｍ
２ ． ２基础 自动化
该 套 可 逆 冷 轧 机组 的 基 础 自动 化 系 统 ． 可 编 程 控
单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺
单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺摘要:轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高。
对轧机控轧的方法主要就是有两种。
轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善。
若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响。
为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交叉轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能。
由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺。
本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考。
关键词:单机架轧机控轧控冷生产节能工艺由于人们对控制轧制和控制冷却的机理认识在不断的深化,并且经济的水平也在不断的提高,现代化的生产水平和检验手段越来越高超,使其控制轧制和控制冷却的技术也被要求不断在完善。
主要就是被应用于钢材的生产中,特别是在中厚板的生产中是最为普遍的。
在日常的生产中就会发现,轧机控轧对轧机的产量影响是比较大的,在目前很多的国家中,在对中厚板的生产过程中都是去开发比较适合自己家生产的轧制方案,在轧制的过程中最好在配合上冷却的装置,更加完美,使得产品能够更加的强韧,并且并没有比较高的成本损耗,又提高竞争的能力。
控轧控冷在不断的被完善和发展,另外在加上一些现代化的技术和手段不仅仅能够生产出低碳的钢,并且还能够生产出含有合金元素的高强度的钢。
并且这些设备配合使用,还能够生产出高碳钢和合金钢。
这些钢能够广泛的应用于板材和带材的生产,还能够用于棒材和型材等等型号材料的生产。
还能够用于生产铁素体珠光体钢,还能够生产低碳贝氏体钢。
1 控轧控冷的相关作用控轧控冷的技术首先就是要在后板的生产中得到广泛的应用,控轧控冷的技术生产的中厚板,也能够用来制造石油、天然气输送关心和采油的平台等等,还有一些桥梁、船舶和具有压力的容器等等一些大型工程的设备。
单机架六辊可逆冷轧机电气自动化技术方案(精)
1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案1概述根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。
2 供电2。
1 电气设备运行条件1）电气设备运行环境要求环境温度现场：0～40︒C电气室: 10～35︒C操作室：25±5︒C空气湿度：相对湿度≤95％且无凝露;污染等级：III级,无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。
2）电气设备运输及储存环境要求环境温度—20~65︒C ；空气湿度及污染等级要求与运行时相同。
3)电气设备使用的电压等级及技术条件本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz◆低压供电电压:AC380/220V◆交流电动机电压:AC380V◆直流电动机电压：DC440~660V◆电磁阀：DC24V◆电磁抱闸：AC220V◆控制电压：AC220V，DC24V◆保护地：接地电阻<4Ω◆系统地：接地电阻〈4Ω2.2低压供配电辅传动供电系统（1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。
(2）MCC设备(见附表）由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。
本机组负荷MCC(即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s.额定短路分断能力与电网短路电流相适应,Icu 〉50kA根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。
单机架可逆冷轧机组设一套MCC,不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路.注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。
由本MCC供电。
注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。
1250单机架可逆轧机板温改善的实践
摘要：针对我公司1250六辊HC 轧机板温控制存在的问题，通过分析探讨，提出了改善板温控制系统功能和增加乳化液预喷淋系统的改进方案，并对实施情况进行总结，为相关问题解决提供参考。
关键词：冷轧带钢；HC 轧机；板温控制；乳化液预喷淋系统引言冷轧润滑对冷轧产品表面质量、板型控制、工具使用寿命和轧制力能消耗具有重要作用，是冷轧核心技术之一，冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用必要的人工冷却。
实验研究和理论分析表明，冷轧带钢的变形功约有84%～88%转变为热能，使轧件与轧辊温度升高，因此必须加强冷轧过程中的冷却才能保证轧制过程的顺利进行。
这套乳化液预喷淋系统包括分别布置在轧机入口和出口距离轧辊中心线1.6395米处预冷却喷射梁4套。
入口上、下喷射梁各布置一排莱克勒喷嘴，数量各11只，上喷嘴与带钢夹角为67.5°顺向带钢方向布置，下喷嘴与带钢夹角为45°顺向带钢方向布置，上下喷射梁分别通过DN50的管道与原有系统总管道相连，在DN50管道上安装电控阀门，实现自动控制。
保证在带钢进入轧辊咬入角前提前喷淋乳化液，在带钢表面形成一层润滑油膜，起防粘润滑作用，而水起冷却带钢作用，达到冷却板温、减少轧制力的效果。
3.工作原理及计算4.改造应用效果通过这套乳化液预喷淋系统的投入运行，从实际运行角度看效果相当不错，在同样轧制工艺下板温下降20℃-30℃，最高板温没有超过110℃，而在轧板过程中乳液残留与没有投入之前相比几乎没有差别，所以产生的效益是显而易见的，不但提高了产品质量、减少废次品，而且降低了轧辊消耗、乳化液消耗和电能消耗。
5.结束语针对轧机板温过高、板面热划伤的问题，根据理论分析、数据采集和实验对比，找到了影响轧机板温过高、板面热划伤的原因，加以乳化液润滑系统改造，增加乳化液预喷淋系统，彻底解决了这个问题，达到提高产品质量、减少废次品，降低了轧辊消耗、乳化液消耗和电能消耗的预期效果。
轧制生产效率提高攻关与实践
轧制生产效率提高攻关与实践作者：邓静波来源：《科学与财富》2019年第30期摘要：效率的提高是降低生产成本最为直接有效的方式，湘钢宽厚板二线为单机架生产，采用两阶段单块控制轧制或者两阶段多块批次控制轧制。
本文介绍单机架轧制的特点，并在两阶段轧制的基础上，进步一研究了减少每道次等待时间的方法，可以有效的提高单机架轧机的利用率。
关键词：宽厚板轧制;单机架;轧制节奏一、前言2017年开始，钢材市场渐次摆脱疲软状态，进入复苏换挡的关键阶段，2017年下半年钢铁市场步入“快速增长”阶段，进入2018年市场形势向“稳健快发展”的长期状态转换。
随着宽厚板产品市场回暖，板材生产任务明显加重，提产增效的需求十分突出，发掘潜在的产能成为一项重要工作，除了对工艺、品种结构、生产组织的优化和改进，对轧机能力提升和轧制节奏的优化也产生了更高的需求。
2018年，湘钢宽厚板二线（以下简称板二线）最高月产能不到8万吨。
效率问题成为的进一步提升遇到瓶颈，与此同时提高生产效率的重要性彰显出来并且尤为重要。
二、单机架轧制的特点单机架轧机采用两阶段轧制，中间用一段空冷待温阶段来保证第二阶段轧制的开轧温度，其工艺流程为：第一阶段轧制→中间坯待温→第二阶段轧制。
根据板材性能要求，待温温度要控制在一定范围内，当钢板温度降到一定的待温温度时才开始启动进行第二阶段的轧制，该工艺提高了产品性能，但也减少了轧机的产量，对于没有粗精轧中间缓冲区域的轧制生产线，控制轧制只能以牺牲轧机的利用率为代价获取较好的钢板质量。
板二线目前采用单块控制轧制和多块批次控制轧制的方式进行生产，单机架轧制本身有其固有特性，因此生产效率的提高须在确保钢板质量、不改变其固有特点的条件下进行，下面以比较典型的单块控轧和两块批次控制轧制为例分别进行介绍。
2.1 单块控制轧制单块钢板控制轧制的过程相对比较简单，其轧制过程为首先进行第一阶段轧程的轧制，然后中间坯待温，最后进行第二阶段的轧制。
单机架可逆轧机轧制线调整系统的自动控制
ｍｉ； 块液 压缸 （ Ｄ楔 ＿ 带位 置传感 器 ） （１ ０ １ Ｏ ：）６ ／ １ × ｚ ６０ ５ ｍｍ（ Ｔ） 阶梯 块 液 压 缸 （ 位 置 传 感 器 ） ｓ ； 带 ：
１ ｏ ７ ０ ／ ０×６ ５ｒｍ（ Ｔ） ６ ａ Ｓ 。
阶梯块 液压 缸动作 由 １个三 位 四通 电磁 阀控 制 ， 楔块 阶梯块 液 压 缸 动 作 由 １个 三 位 四通 阀 斜
摘 要 ： 圳 华 美 板 材 厂 单 架 冷 轧 机 轧 制 线 调 整 系 统 采 用 了 阶梯 板 和 斜 楔 技 术 。通 过 应 用 轧 制 线 标 高 调 整 深
系 统 的 自动 控 制 原 理 ， 立 一 种 轧 制 线 标 高 调 整 系 统 的 数 学 模 型 实 现 自动 控 制 功 能 。 使 用 该 系 统 后 ， 省 了 建 节
压下螺丝 、 电动 梯形 板 和斜 楔 、 压 梯 形 板 和 斜 液
２ 技术 参数 。斜 楔调 整高 度 ：２ ５ｒ ｎ 阶梯 ） ３ ． ｆ ； ｆ 块 ：０ｒｍ／ ３ ａ 每个 阶梯 ， ４个 阶梯 ； 共 阶梯块 调 整高
度 ：９ ０ｍｍ； 楔 和 阶 梯 块 总 调 整 高 度 ： ２ ． 斜 １２ ５
Ｊ ＡＮＧ ａ —ｉｎ ＸＩ Ｉ Ｘｉｏ ｌ ｇ 。 ＡＯ ｉ ｉｎ 。 Ｈ ＡＮＧ ｏ ｄ ｎ 。 ａ Ｈａ－ ａ 。 Ｚ ｊ Ｇｕ —ｏ ｇ
（ ＣＣＴＥＣ ＥＮＧＪ ＮＥＥＲＩ ＮＧ ． ｄ． ｕ ａ ３ ０ ０， ｂ ｉ Ｃ ｉ ａ） Ｃｏ ， Ｌｔ ， ｈ ｎ ４ ０ ０ Ｈｕ ｅ ， ｈ ｎ Ｗ
ｔ ｍ ｎ ｒ ｌｉ ｇ ｌ ｆｃ ｌ ｏｌｉ ｉ１ Ｂｙ ａ ｅ ｏ ｏ ｌｎ ｉ ｏ ｏ ｄ ｒ ｌｎｇ ｍ ｌ． ｎｅ ｐｐｌｉ ｇ ｔ ｉ ｃｐｌ ｆｐｏ ｉｉ ｎｉ ｆｒ ｌｉ ｇ ｌ ｕ ｏｍ ａ ｉ ｏｎｔｏ ｙ ｎ ｈｅｐｒｎ ｉ ｅｏ ｓ ｔｏ ｎｇ ｏ ｏ ｌｎ ｉ ａ ｔ ｎｅ ｔｃ ｃ ｒｌ
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧制力分布分析与优化
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧制力分布分析与优化随着工业化进程的不断推进，冷轧薄板在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
冷轧薄板通过单机架轧机加工而成，其中轧制力的分布与优化对于产品质量和生产效率都具有重要影响。
因此，深入分析和优化单机架轧机中的轧制力分布是必不可少的任务。
首先，我们需要了解单机架轧机冷轧薄板生产过程中轧制力分布的基本情况。
轧制力是指轧机机架施加在工作辊上的力，包括垂直轧制力、水平轧制力和辊缝压力等。
轧制力的分布与工作辊的几何形状、辊缝设定、材料特性以及工艺参数等密切相关。
在分析轧制力分布的同时，我们需要探究单机架轧机冷轧薄板生产中的力平衡问题。
轧机机架在轧制过程中需要平衡来自工作辊的力矩，并将其传递到基座上。
合理的力平衡不仅可以保证轧制过程的稳定性和可靠性，还可以降低轧制设备的磨损和能耗。
在分析轧制力与力平衡的基础上，我们可以进一步优化单机架轧机生产冷轧薄板的轧制力分布。
首先，通过调整轧机辊缝的设计参数，例如辊缝间隙和辊缝的型沟形状，可以实现轧制力的均匀分布。
其次，通过合理选择辊的几何形状和材料，可以在一定程度上影响轧制力的分布。
另外，优化轧制工艺参数，例如轧制速度、压下力和辊缝压力等，也能改变轧制力的分布情况。
此外，借助先进的数值模拟技术，建立单机架轧机的轧制力模型，并结合实际生产数据进行验证与优化。
数值模拟可以模拟轧制过程中的各种工艺参数和物理现象，提供准确的轧制力分布情况。
通过反复优化模型，可以找到最佳的轧制力分布方案。
然而，在进行轧制力分布分析与优化时，我们也面临一些挑战。
首先，轧制过程是一个复杂的非线性问题，涉及多种物理和工艺参数，需要综合考虑各种因素的影响。
其次，轧机生产具有一定的试验性质，需要在实际生产中进行验证和修正。
此外，由于工作辊和辊缝等部件的磨损，轧制力分布会随着使用时间的增长而发生变化，因此需要定期进行调整和优化。
总结起来，单机架轧机生产冷轧薄板中的轧制力分布分析与优化是一项关键任务，对于提高产品质量、生产效率和设备可靠性都具有重要意义。
1250mm十八辊单机架可逆冷轧机组的设计及应用
1250mm 十八辊单机架可逆冷轧机的设计及应用苏明1，尤磊1，黄煜1（中国重型机械研究院，陕西西安710032）摘要:介绍了十八辊轧机的特点，用于冷轧碳钢，特别是合金钢，不锈钢等薄板带产品，并详述了中国重型研究院有限公司自主研发和成套的国内首套的1250mm 十八辊单机架可逆式冷轧机组的设备组成，采用的新技术，主要技术参数及装机水平。
关键词:冷轧单机架十八辊新技术Design and Application of 125250mm 0mm 1818-High -High Single Single-stand-stand Reversing Cold Mill Su Ming 1，You Lei 1，Huang Yu 1（China Heavy Machinery Research Institute ，Xi’an 710032，China ）ABSTRACT This paper introduces the specialty of the 18-high single-stand reversing cold mill ,it is used for producing carbon steel ,specially alloy steel,sheet and strip.It discourses on the composition and the new technological parameters and installation level of the 1250mm 18-High Single-stand Reversing Cold Mill developed by China heavy machinery research institute 。
KEWWORDS Cold-reduced Single-stand 18-high mill New technology1前言近年来国内外市场对冷轧板带需求日益增长，国内冷轧板的成品厚度大多在0.1mm 以上，对于0.1mm 及以下的极薄带材来说，普通的六辊轧机，无论是单机架，还是连轧，轧制起来都比较困难。
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告
燕山大学1250单机架六辊可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计课题名称：毕业设计学院（系）：机械工程学院年级专业：10级机电控制学生姓名：张宜明指导教师：张齐生完成日期：2014、3、28一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义近年来，钢铁工业迅速发展，钢材市场的竞争也愈演愈烈。
目前,国内的经济正处于转型的调整期,经济面临下行的压力,钢铁行业也已进入去产能阶段,这也就对国内焦炭市场需求形成拖累。
但是就在焦炭产能、产量连年增加的同时,它的市场需求却在转弱,2014年国内焦炭市场行情也很难出现亮点,焦炭价格将进一步的下降。
在所有的尺寸精度指标中，板带材厚度精度是板带材产品的两大质量指标之一。
厚度自动控制(Automatic Gauge Control 简称 AGC)是现代化冷轧薄板生产中实现高精度轧制的重要手段，其目的是获得带材纵向厚度的均匀性，从而生产出合格的产品。
目前，随着轧制理论、控制理论和人工智能理论的发展，以及他们在轧制工程中的应用，板带产品的厚度精度和板形指标也有了大程度的提高。
而且厚度自动控制已成为了现代化板带材生产中不可缺少的组成部分]1[。
同时液压AGC具有响应速度快、控制精度高的优点，成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术，成为生产厂家在未来激烈市场竞争中取得优势的重要保证。
液压AGC系统是借助于液压压下系统，通过电液伺服阀控制液压缸位移量来实现带钢厚度自动控制的系统。
所以，液压AGC系统成为厚度自动控制系统的发展新的方向。
今天，世界上所有新建的或改建的带钢热连轧机几乎都采用液压AGC系统。
近液压AGC（自动厚度控制）系统是提高宽带热连轧的板厚度精度，控制板形，带材合格率的重要技术，AGC系统的动态品质和静态品质的好坏直接影响到系统的稳定性，响应的快速性以及控制精度]3[。
正在取代电动AGC成为当今新建的轧机和欲改造轧机的首选技术。
板带轧机液压AGC系统的主要功能是实现压下位置的自动控制(液压APC)以及板厚自动控制(液压AGC)。
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统
设计开题报告
自查报告。
针对1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告，我们进行了自查工作，以确保报告内容的准确性和完整性。
在自查过程中，我们主要关注了以下几个方面：
1. 文字表达，我们检查了报告中的文字表达，确保语句通顺，逻辑清晰，没有语法错误和拼写错误。
2. 数据准确性，我们仔细核对了报告中涉及的数据和参数，确保其准确性和可靠性。
3. 内容完整性，我们对报告的每个部分进行了检查，确保所有必要的内容都得到了充分的阐述和论证。
4. 参考文献，我们核对了报告中引用的所有文献和资料，确保引用格式规范，内容真实可靠。
在自查过程中，我们发现了一些需要修正和补充的地方，并及时进行了修改和完善。
经过自查，我们相信报告内容已经达到了要求的标准，可以提交给相关部门和专家进行评审。
总的来说，自查工作让我们对报告内容有了更清晰的认识，也提高了报告的质量和可信度。
我们将继续努力，确保报告的质量和完整性，为后续的研究工作打下良好的基础。
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统
设计开题报告
自查报告。
根据项目要求，我们团队负责设计1250单机架可逆冷轧机AGC
液压伺服系统，现就我们的设计方案进行自查报告如下：
一、设计方案合理性自查。
1. 我们团队对1250单机架可逆冷轧机的工作原理和要求进行
了充分的了解和分析，确保设计方案符合实际需求。
2. 我们对AGC液压伺服系统的相关技术进行了深入研究，确保
设计方案的可行性和可靠性。
3. 我们充分考虑了系统的稳定性、精度和响应速度等关键指标，确保设计方案能够满足客户的要求。
二、设计方案技术性自查。
1. 我们团队对液压伺服系统的相关技术进行了全面的分析和比较，确保选用了最适合的技术方案。
2. 我们对系统的控制策略、传动装置、液压元件等关键部件进行了详细的设计和计算，确保技术方案的可行性和稳定性。
3. 我们对系统的安全性和可靠性进行了充分考虑，确保设计方案符合相关标准和规范要求。
三、设计方案经济性自查。
1. 我们团队对系统的成本进行了详细的分析和评估，确保设计方案在满足客户需求的前提下尽可能降低成本。
2. 我们对系统的能耗进行了充分考虑，确保设计方案能够实现节能减排的目标。
3. 我们对系统的维护成本进行了充分考虑，确保设计方案能够降低客户的运营成本。
综上所述，我们团队在设计1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统的过程中，充分考虑了方案的合理性、技术性和经济性，确
保设计方案能够满足客户的需求并具有良好的可行性和可靠性。
我
们将继续不断完善设计方案，确保项目顺利实施并取得良好的效果。
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告
1250单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计开题报告英文回答：Project Title: Design of a Hydraulic Servo System for a Reversible Cold Rolling Mill AGC System。
Introduction:The automated gauge control (AGC) system plays a vital role in ensuring the dimensional accuracy and quality of the rolled strip in a cold rolling mill. In a single-stand reversible cold rolling mill, the AGC system must be able to quickly and accurately adjust the roll gap to compensate for variations in the incoming strip thickness. Hydraulic servo systems are commonly used for this purpose due to their high power density, fast response, and ability to handle large forces.Objectives:The main objective of this project is to design a hydraulic servo system for a 1250 single-stand reversible cold rolling mill AGC system. The system should meet the following requirements:Fast response time (less than 10 ms)。
冷轧单机架可逆轧制控制设备及方法与流程
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钢厂单机架可逆式冷轧机组施工工法
单机架可逆式冷轧机组施工工法前言****工程，单机架可逆式冷轧机组由法国奥钢联V AI CLECIM 总体设计,电机部分由日本三菱设计，施工技术标准依据国家现行规范、规程、标准；法国奥钢联V AI CLECIM 设计标准；日本三菱设计标准；GB/T9002-ISO9002质量标准；并结合以往施工同类工程经验以及我公司施工能力、技术装备状况制定。
单机架可逆式冷轧机组特点：单机架可逆式冷轧机组的最大轧制速度为1250m/min。
这个速度足以在270天内生产60万吨产品。
年产量一般为30～40万吨/年，最高达80万吨/年。
目前现代化的可逆式冷轧机主要是在提高轧制速度，增大带卷重量，减少轧制道次和提高轧制作业率等方面来提高轧机的生产能力。
现代单机架可逆式冷轧机实现了自动控制，提高了设备和操作的可靠性，减少了停工时间，从而提高了作业率。
此外，现代化单机架可逆式冷轧机操作灵活，与双机架和连续式冷轧机比较，相互影响小，因而轧机作业率比串列式和连续式冷轧机提高4%～10%。
１．施工特点轧机牌坊外形尺寸大，重量重，分片并采用卧式运输。
进入轧机车间后利用车间内80/20T天车翻身；单片牌坊吊装时，吊点设置困难，需制作特殊吊装工具，另外，受厂房空间高度的限制，吊装的难度很大。
单机架可逆式冷轧机组部件较多而且位置紧凑，工序安排合理、紧凑，穿插适宜，从而保证了施工工期和施工效率。
２．适用范围本工法适用于：单机架可逆式冷轧机组安装工程3．工艺原理冷轧生产线工艺设备主要由开卷区设备、轧机入口设备即入口卷取设备、轧机设备、轧机出口设备即出口卷取设备、轧机附属设备五个部分构成。
轧机底座、牌坊、横梁、轨道安装。
试车二次灌浆 液压弯辊块及支撑辊轧机底座、牌坊、横梁、 轨道安装、找正座浆、垫铁布置、标板埋设基础验收、测量放线 二次灌浆工作辊串辊装置 安装、找正 驱动装置 安装、找正 主电机齿接手联接乳化液收集装置安装5.1 牌坊吊装轧机车间内设一台80/20t 天车，单机架可逆式冷轧机组各部件最重77.3t,大部分设备用80/20t 天车吊装,均能满足吊装要求。
包钢可逆式冷轧机的生产实践
ｃ ａａ ｔ ｒ ｔ ｓｏ ｏｄ ｍｉ ｓｗ ｔ ｅ ｖ ｏ ｌｒ ｏ ｒ ｄ ｃ ｎ ｌｂ ｂ ｎ ｓｉ ｏ ｏ ｔｅ ｒ ｔ ｄ ｃ ｄ Ｍｏ ｅ ｖ ｒ ｔ ｅａ ｖ ｎ ｈ ｒ ｃｅ ｉ ｉ ｆｃ ｌ ｌ ｉｈｔ ｌ ｅｒ ｌ ｓｆｒｐ ｏ ｕ ｉ ｇｓａ ａ ｄ ｎ Ｂａ ｔ ｕ Ｓ ｅ ｌａｅ ｉ ｒ ｕ ｅ ． ｒ ｏ ｅ ，ｈ ｄ ａ － ｓｃ ｌ ｗ ｅ ｎ ｏ
≥ 、
层 塔形辊 系 构成 。 ２ １ 主轧机 参数 ．
轧辊尺寸： 工作辊 ： １０ｍ １ ２ ｍ； ￣ ２ ｍ× ０ｍ ４
１一左卷 取机 ； ２一测速 辊 ； ３一斜刃 剪 ； ４一轧机 ； ５一右 卷取 机； ６一五辊矫直机 ； ７一开卷机
中间辊 ： ２ ｍ ×１２ ｍ； ２ ５ｍ ４ ０ｍ 支撑 辊 ：￣０ ｍ； ｑ ６ｍ ４
第１ 期
ＩＰ— Ｃ ＭＳ测定钢 中痕 量元 素 Ａ 、 ＩＢ
３ 精 密度试 验、 准确度 的测定
分 别 采 用 钢 铁 标 准样 品 ， 实 验 方 法进 行 精 密 按 度 、 确 度试 验 ， 果见 表 ４ 准 结 。
表 ４ 精密度和 回收率 （ ＝８ ｎ ） ％
的 含 量 ，测 定 范 围 Ａ ．０ ０ ％ 一０ １ 。 １ ０ ０ ５ ．０ ％
‘
和 中间辊 在板宽 范 围之 外 脱 离 接触 ， 而 可 有 效 的 从
消 除有 害接 触弯 距 ， 由此 工 作 辊 弯 辊 的 控 制 效果 得
到 了大 幅增 强 ， 可适应 板 宽 的变化 ， 现轧 机 的较 大 实
横 向刚 度 ， 用 原理 图见 图 ４ 作 。
最 大 卷重 ：３ｔ ２ ； 生 产 钢种 ： 碳 、 普 低合 金 、 电工 钢 、 锈 钢 ； 不 产 品厚度 ：．５— ． ｌ ； ０ １ ０ ５１ ｌ宽度 ：６ ５ ｍ； Ｔ ｎ ９０—１ ０ｍ ２
1250mm高精度普碳板材六辊可逆冷轧机组的方案设计
动板 厚控制 系统１以及 与生产线 设备配套 的流体站 、 ； 电气传动 、 工业 自动化等相关 的辅 助设 备 。总承包包
括设 备供货 、 安装调 试 、 车阶段 的监督 指导 和人员 试 培训及相关外部配套设施等 内容 。 天津 丽兴冷 轧有 限公 司是我市 津南 开发 区的一 家新 型民营企业 ， 此项 目的 目标是根据 民营企业灵活 多变 的特点及市场 产品定位要求及现有 配套情况 ， 建
产。
ｌ２０ｍ ５ ｍ冷轧板 采用六辊 可逆式冷轧机 组作 为
使用机型 ， 案要求如下 。 方
２１１ 工艺成熟稳定 ， 作相对简便 ， 件种类 少 ， ．． 操 备 投
资相对低 ， 机组负荷率高 ， 便于管理 。 ２１ 高配置 的板形控 制能力 ， ．． ２ 可满足 厂方 要求 的产
２ － 高精度轧制能力控制 ．３ ２
采 用 直 接 液 压 压 上 （ ） 全 功 能 自动 板 厚 控 制 下 及
系统 ｆ Ｇ ） Ａ Ｃ和高精度 恒张力控 制 ， 主传动全 部采用 了
串联 的低 惯量 电机配置 ，这 些都 为高质量 的板形 控
生产 ， 并能使企业 获得一定的经济效益 。
９ ％～ ５ 大 张力调 节范 围 １ ～ ５ Ｎ， ０ ９ ％； ５ １０ｋ 可满 足不 同
规 格 轧 材 的轧 制 工 艺 需 求 。 机 配 置 的 大 容 量 全 数 字 轧
有轧制工艺灵活多变 ， 较大范 围适应变化 的原 料及 在 产 品品种 规格 ， 设备相对 简单 、 占地面积小 、 资相对 投
２ 机 组 机 型 选 择 及 配 置
制、 高速轧制薄规格板材提供 了保证 。
２ － 高生产率配置 ．４ ２
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摘要：针对我公司1250六辊HC轧机板温控制存在的问题，通过分析探讨，提出了改善板温控制系统功能和增加乳化液预喷淋系统的改进方案，并对实施情况进行总结，为相关问题解决提供参考。
关键词：冷轧带钢；HC轧机；板温控制；乳化液预喷淋系统
引言
冷轧润滑对冷轧产品表面质量、板型控制、工具使用寿命和轧制力能消耗具有重要作用，
是冷轧核心技术之一，冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用必要的人工冷却。
实验研究和理论分析表明，冷轧带钢的变形功约有84%～88%转变为热能，使轧件与轧辊温度升高，因此必须加强冷轧过程中的冷却才能保证轧制过程的顺利进行。
这套乳化液预喷淋系统包括分别布置在轧机入口和出口距离轧辊中心线1.6395米处预冷却喷射梁4套。
入口上、下喷射梁各布置一排莱克勒喷嘴，数量各11只，上喷嘴与带钢夹角为67.5°顺向带钢方向布置，下喷嘴与带钢夹角为45°顺向带钢方向布置，上下喷射梁分别通过DN50的管道与原有系统总管道相连，在DN50管道上安装电控阀门，实现自动控制。
保证在带钢进入轧辊咬入角前提前喷淋乳化液，在带钢表面形成一层润滑油膜，起防粘润滑作用，而水起冷却带钢作用，达到冷却板温、减少轧制力的效果。
3.工作原理及计算
4.改造应用效果
通过这套乳化液预喷淋系统的投入运行，从实际运行角度看效果相当不错，在同样轧制工艺下板温下降20℃-30℃，最高板温没有超过110℃，而在轧板过程中乳液残留与没有投入之前相比几乎没有差别，所以产生的效益是显而易见的，不但提高了产品质量、减少废次品，
而且降低了轧辊消耗、乳化液消耗和电能消耗。
5.结束语
针对轧机板温过高、板面热划伤的问题，根据理论分析、数据采集和实验对比，找到了影响轧机板温过高、板面热划伤的原因，加以乳化液润滑系统改造，增加乳化液预喷淋系统，
彻底解决了这个问题，达到提高产品质量、减少废次品，降低了轧辊消耗、乳化液消耗和电能消耗的预期效果。