纱线结构特点及概述应用.

（四）涡流纺
棉条喂入 → 超大牵伸→ 喷嘴加捻→电子清纱→筒子纱
（1）纤维头端被纺纱器 直喷嘴中的涡流所产生的 负压吸入，形成芯纤维
（2）当纤维的末端脱离 前罗拉时，因涡流作用而 扩张，覆盖在空心锭子表 面，并沿着固定的空心内 壁回转
（3）随着纱条的向前运 动，纤维末端缠绕于纱芯 上使纱线获得捻度而成纱
（4）加捻握持非积极 （5）纤维轴向张力小
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四、不同纺纱型式纱线形态结构比较
环锭纱内外有捻， 捻不匀，毛羽
转杯纱内外有捻 外捻向与内反向
涡流纱中心无捻， 外侧强捻构造
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立达用100%天丝40支纱做的布样 喷气纱织物：外观均匀，密度高，纱线直径大，效果好
1、松散的边缘纤维易散失 —车间飞花 2、加捻时边缘纤维两端会伸 出纱体—3mm以上毛羽 3、加捻时边缘纤维的张力 大于中部—强度下降
4、存在的无捻纱段 —细纱断头增加
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三、不同纺纱型式成纱原理
（三）转杯纺
——将加捻和卷绕分开进行的一种自由端纺纱方法(Ns;VR) 工艺过程： 成纱原理：
•
纯涤纶、粘胶或Lyocell 纺至60英支以下
• 纯棉纱需要长度32mm以上精梳、 还要换一套适纺棉的装置
采用气流加捻省去了高速回转的纺纱部件转动惯性问题和轴承负荷问题(如 气流纺纱的纺杯)，克服了纺纱气圈而增大纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。
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三、不同纺纱型式成纱原理
纺纱形式
纺纱技术
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二、不同性能和用途的纱线
分类 纱线产品名称
普梳纱、精梳纱；紧密纱、赛罗纱、赛罗菲尔纱、包芯纱、烧 毛纱、竹节纱、色纺纱、低扭矩纱
顺手纱（S捻）、反手纱（Z捻）、强捻纱、弱捻纱 机织用纱（白织、色织） 针织用纱（经编用纱、纬编用纱、横编用纱） 竹节纱、结子纱、AB纱、包芯纱、圈圈纱、袋子纱、雪尼尔纱 弹力纱、阻燃纱、防辐射纱、导电纱、远红外纱、抗静电纱、 抗菌防臭纱、易染纱、高收缩纱、高吸湿纱、抗起球纱、吸 湿透气纱、水溶性载体纱、凉爽纱。 特细特纱 按纱线 细度分 细特纱 中特纱 粗特纱 曲 水 流 觞 生 态 校 园 ！ 10tex以下（60英支以上） 11—20tex（58—29英支） 21—30tex（28—19英支） 32tex以上（18英支以下） 按纺纱方法分 环锭纱、转杯纱、喷气纱和涡流纱等 按纺纱工艺分 按加捻分 按用途分 按形态分 按功能分
图2 不同纱线的成纱强力对比
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五、不同纺纱型式纱线特性比较
（二）毛羽：纺织产品的手感和特性主要由毛羽多少决定
新型纺纱使纱线表面结构更加稳定，的有害毛羽数（＞3 mm）显 著降低，其中紧密纱约减少80 %，涡流纺纱则减幅达90 %以上 ， 喷气纱约减少85 %
五、不同纺纱型式纱线特性比较
（一）强力：取决于纤维间的抱合力和摩擦力。如果纤维的形
态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在 ，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产 生纤维间的滑移，降低纱线强力
• 环锭纱强力为1.0 • 转杯纱0.8 ～ 0.9 • 涡流纱0.8 • 紧密纺纱为1.15 • 喷气纱0.6 ～ 0.7
“纱线结构特点及产品应用”分析
方向
笃
学
尚
行
，
止
于
至
善ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
！
一、纱线采购的依据？
设计用途
满足一组特性
纱线性能
生产要求
条干ＣＶ％ 强度、强力ＣＶ％ 毛羽H 粗、细节、棉结 耐磨性 弹性及伸长 吸湿性、导电性 凉爽、保暖 染色性能
生 态 校 园 ！ 天然纤维
纱 线 的 性 能
纺织纤维
影 响 因 素
化学纤维 环锭纺（传统） 转杯纺（高速高效） 涡流纺（高速高效） 紧密纺（提高纱质） 赛络纺（复合纺纱） 低扭矩（改善手感） 花式纱（变化效果）
三、不同纺纱型式成纱原理
（一）环锭纺
•原理：粗纱—牵伸—前罗拉握持，锭子加捻、卷绕 •特点：（1）加捻和卷绕同时进行 （2）加捻时纤维的尾端被握持 (纤维加捻张力较大)
1.技术成熟：历史最悠久，无可替代 2.原料适应性广:各种纤维均可 3.适纺纱支范围7—500S 4.成纱质量优：强力尤为突出 5.使用范围广：仍然占有80%以上市场份额
4.纺杯凝聚槽 5.种子纱尾加捻
1.棉条喂入
3.气流输送 2.分梳成单纤维
1.纺纱杯凝聚槽有100多倍并合 2.高速离心力形成紧密纱芯 3.加捻时纤维尾端不被积极握持 4.纤维轴向张力小
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三、不同纺纱型式成纱原理 （四）涡流纺
棉条喂入 → 超大牵伸→ 喷嘴加捻→电子清纱→筒子纱(Ns;VR) 涤棉混纺: • 涤纶32毫米，1.2dtex 棉1英寸，可纺40英支以下。 • 涤纶38毫米，1dtex， 1.2英寸，可纺50英支以下。
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四、不同纺纱型式纱线形态结构比较
环 （1）纤维基本上呈螺旋线排列；纤维内外转移 锭 （2）加捻三角区使毛羽多，显得杂乱无序，光 纺 洁度较差；
（1）纤维呈螺旋线排列最为整齐清晰（是理想 化的排列方式）；纤维内外转移少（最显 紧 著特性）。 密 纺 （2）集聚作用使纤维头端捻入纱体，成纱结构 最为紧密，外观光洁毛羽少，直径小 （1）非积极握持纤维松散伸直度差，呈不规则 螺旋，纤维内外转移程度低； 转 （2）三菱柱纱体因离心力而紧密，摩擦加捻形 杯 成纱芯和外包纤维 纺 （3）纱芯与环锭纱相似较紧密；外包纤维呈松 散无规则捆扎缠绕。外观蓬松丰满。 （1）纱芯平行无捻，依靠旋转气流用使末端纤 维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。外层 涡 覆盖纤维比重大（约60 %）， 流 纺 （2）内部平行纤维被覆盖，表面纤维螺旋线 近似环锭纱（规则性稍差） （2）成纱毛羽极少 曲 水 流 觞 生 态 校 园 ！
•其不足有：
1. 速度受限：锭子和钢丝圈速度瓶颈 2.加捻三角区: 成纱毛羽多
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三、不同纺纱型式成纱原理 （二）紧密纺
• 紧密纺原理？
在环锭纺牵伸装置前增加一个纤维集聚区 减小或消除环锭纺的加捻三角区
• 紧密纺的突出特点？
毛羽、光泽、强力、耐磨、抗起毛起球、条干
• 纺纱三角的危害？