注塑件常见品质问题及原因分析

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能

满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的

光源下（D65 ）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，岀现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称

为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝

里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交

汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透

明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密

封面岀现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的

细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲

变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱岀，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面岀现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或

内部岀现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保

持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部

形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现

无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表

面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明

制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更

改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同

而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因

素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些

色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。女口：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大

关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞

流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；

C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；

C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；

D、止逆阀故障；

E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时

间太短；D、注射速度太慢；

E、熔体温度太低。3、翘曲变形：①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，

在此不作讲述。②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较

大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产

生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：①模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。②原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；

C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流

汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不

相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。

5、波纹：①模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。②原料方面：A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、当ABS 材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑

胶件表面形成波纹。③成型操作方面：A、注射速度过小；B、熔体流速过大；C、模具温度偏低；

D、保压时间短；

E、射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：①模具方面：产生飞边最大原因

是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③成型操作方面：A、注射压力过大；B、熔体温度高；C、注射压力；D、注射压力分布不均，充模速度不均；E、注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹：①模具与注塑机方面：不作讲述。②原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹

的原因；B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。③成型操作方面：A、熔体温度过高；B、熔体在高温下停

留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长；D、注射速度过快。8、色泽不均（混色）：①模

具与注塑机方面不讲述；②原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生

混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。③成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体

在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、熔体在料筒中停留时间过长；D、注

射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：①模具和注塑机方面不讲述。②原料方面：A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料过多；C、原料中添加剂的分

散性能太差；D、原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF ,PBT+10%GF、PPSo ③成型操作方面：A、冷却不够；B、注射速度偏小，压力较低；C、保压时间太短；

D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF o 10、脱模不良（脱模变形）：①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。②原料方面：A、原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。

③成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、塑件产生飞边；C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：①模具及塑机方