精益生产培训管理课件

产品竞争力的生产制造策略。精益生产及其延伸出来
的精益设计、精益制造、精益库存等共同形成精益生
产管理体系。
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在上个世纪的20年代，全世界汽车业以美国福特
公司的福特生产方式为主。福特公司的严格分工、流
水线、一体化生产、大批量、少品种、规模经济是全
球第二次工业革命的标志。30年代福特生产方式传到
苏联和欧洲。二战后从战争废墟上建立起来的日本汽
精益生产的优越性表现在：
第一、所需人力资源—无论是在产品开发、生产系统，还是工 厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；
第二、新产品开发周期—可减至l／2或2/3；
第三、生产过程的在制品库存—可减至大量生产方式下一般水 平的1／10；
第四、工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 第五、成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；
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另一方面，1973年的全球石油危机，也给了日
本机会，他们长期以来孜孜以求的那套“小气”的
精益管理模式在资源缺乏年代显示了巨大的威力，
而大手大脚的美国人则过不惯“紧日子”。石油危
机改变了汽车业的游戏规则，日本企业在7、80年代
超过了美国、欧洲企业。
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日本的TQM、JIT、戴明品质奖、KAIZEN（改
大家好！
王老师向你们致意！
希望你们在学习中享受乐趣！
精益生产
王益锋
精益生产及其产生与发展
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精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产
管理方法。其核心内容是在一定的生产资源基础上，
通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管
理（TQM）、及时存货制度（JIT）、柔性生产等手
段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高
精益生产的基本目的：在一个企业里同时获得 极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性； 在生产组织上，与泰勒方式不伺，不是强调过细的 分工，而是强调企业各部门相互密切合作的综合集 成，综合集成不仅限于生产过程本身，尤其重视产 品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。精益 生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自 动化、而更重要的是从系统工程的角度对企业的活 动及其社会影响进行全面的、整体的优化。换句话 说，精益生产不仅着眼于技术，还充分考虑到组织 和人的因素。
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精益生产体系从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生
产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与传统的
大量生产方式有明显的不同
在产品质量上追求尽善尽美，保证用户在产品整个生命周期
内都感到满意。
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在企业内的生产组织上，充分考虑人的因素，采用灵活的小
组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。
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在物料管理方面，准时的物料后勤供应和零库存目标使在制
车业由于资金、规模、市场、技术等原因根本不是美
国人的对手。但以丰田汽车公司为首的日本汽车业在
研究美国企业后发现由于两国各方面相差太大，日本
人不能搬用美国大生产的那一套，而且他们还发现美
国人大进大出的大规模生产过程中还有许多成本控制
的空间。
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战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立
日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还Байду номын сангаас按照
十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
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1950年，日本的丰田英二考察了美国的福特公
司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，
比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考
察报告中却写道：
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“那里的生产体制还有改进的可能”。
• 日本人改良了福特制，搞了自己的一套丰田生产 方式，也即精益生产。
善）、精益生产等也成了全球企管界（特别是制造
业）趋之若鹜的先进管理思想。wu
精打细算
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精益生产是美国麻省理工学院数位从事“国际汽车
计划”的专家对日本“丰田生产方式”的美称。
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精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适
当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急
需的产品）；
• 益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
品大大减少，节约了流动资金。
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在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。
所有这一切，都使企业的资源能够得到合理的配置和充分的利
用…
（二）现代制造业应用精益生产方式的优越性 从1990年开始，美国麻省理工学院的学者用了
5年时间，花费了3500万美元的巨资，组织日、美 和欧洲各国50多位专家，在对世界17个国家的90 个汽车制造厂进行广泛调查的基础上，发表实证性 研究报告，认为精益生产的优越性表现在：
日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会
文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从
纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么
多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散
漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国
相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来
生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几
第六、产品质量—可提高3倍。
精益生产的实践
• （一）精益生产在我国企业的应用情况
精益生产方式70年代末期由日本引入我国。长春第一汽车 制造厂是最早引进的企业。1979年下半年，“一汽“开始边学 习，边创造条件，边试点，逐步推广应用精益生产模式。1981 年，精益生产的创始人之一，丰田公司的大野耐一先生访问了 “一汽”，帮助推广精益生产方式，内容主要是应用看板系统控 制生产现场作业。到1984年，在短短的实行精益生产四年的时 间里，在20个专业厂有2831种汽车零部件实行看板取货，42种 协作产品由协作厂直送工位，压缩了流动资金1830万元，取消 中间仓库17个，节约仓库面积1661平方米。在看板取货的基础 上组织了看板生产，全厂10条生产线61种零件实行了看板生产。
• 精益生产是对传统“大规模生产方式”提出的挑战。
精益生产方式对现代制造业的影响
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（一）精益生产方式是对传统大量生产方式的扬弃
1989年，美国麻省理工学院总结丰田生产方式，认为 这是制造工业的又一次革命。报告认为日本最有效益的企业 是：采用适度的自动化技术，并对企业整体进行全面的科学 管理；日本最成功的企业是：充分发挥了人的潜力、智慧和 积极性。但是，大多数美国企业过于臃肿，因此报告提出了 “精简、消肿”的对策，并把日本取得成功的生产方式称为 精益生产，表达了丰田生产方式精益求精、以简代繁的特点。