危害分析及关键控制点

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HACCP危害分析与关键控点培训

HACCP危害分析与关键控点培训
危害分析划分为两种活动 ●自由讨论和危害评估------自由讨论应从原料接受到成品的加工过程(工
艺流程图)的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。通常根据工 作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。危害 评估是对每一个危害的风险极其严重程度进行分析,以决定食品安全危 害的显著性。
5
三、物理危害
物理的危害和常见来源
材料
来源
玻璃
瓶子、 灯固定物、温度计
木头
水果/蔬菜/谷物、盒子、建筑物
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
石头
水果/蔬菜/谷物、建筑物
金属
机器、农田、鸟枪子弹、电线、建筑物
塑料
农田、生产区、包装材料、托盘、雇员
第三节 国际食品卫生控制发展方向 1、食品卫生控制发展方向
食品安全卫生直接涉及人类的健康,许多国家都在改进现有的食品管理 体系,并在研究制定食品安全标准的基础食品风险分析准则。 ●美国修订《HACCP原则和应用准则》 ●澳大利亚/新西兰研究制定国家食品安全体系 ●各主要进口国相继建立食品进口警告系统
●关键限值(CL):与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准 一个关键限值(CL)用来保证一个操作生产出安全产品的界限,每个CCP必须有 一个或多个关键限值用于显著危害,当加工偏离了关键限值(CL),可能导致 产品的不安全,因此必须采取纠偏行动保证食品安全。
●操作限值(OL):比CL更严格的限度,由操作人员用以降低偏离的风险的标准 原理4 关键控制点监控
接受水平的一个点、步骤或过程。
●当危害能被预防时,这些点可以被认为是关键控制点。
●能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。
●能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。

危害分析与关键控制点(HACCP)

危害分析与关键控制点(HACCP)
危害分析与关键控制点(HACCP) 危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)是一种用于食品安全管理的系统,旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。

HACCP管理是基于科学原则的,包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制,以确保食品安全和消费者的健康。

HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点,从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。

以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例:1. 温度控制:食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。

如果食品处于错误的温度下,可能会导致细菌和其他微生物的生长,引发食物中毒。

因此,确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。

2. 卫生控制:卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。

包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。

如果卫生控制不到位,可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播,从而引发疾病。

3. 包装和标签:正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。

正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。

正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息,帮助消费者正确使用和储存食品。

如果包装和标签不准确或不完整,可能会导致消费者对食品使用方式的误解,从而引发健康问题。

4. 原材料选择和供应链控制:原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。

选择符合安全标准的原材料,确保供应链的可追溯性,并与供应商建立稳定的合作关系,可以减少食品安全风险。

如果原材料质量不合格或供应链管理不完善,可能会导致食品中出现危害物质,如农药残留、重金属等。

HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作,包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。

食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序(Standard Operating Procedures,SOPs),监测和记录关键控制点的数据,并采取相应的纠正措施。

危害分析与关键点控制

危害分析与关键点控制

危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里,安全问题可是重中之重,不是吗?无论是生活中的食品安全,还是工作中的生产安全,都对我们的生活和工作产生直接影响。

那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦!听起来可能有点抽象,别着急让我们从这篇文章的开头说起。

其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。

对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢!我们要怎么办?这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦!那么咱们接下来就一起进入这个领域,探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧!1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写:危害分析与关键点控制,听起来好像很复杂,但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。

大家知道吗,我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害,它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。

那么如何识别和预防这些危害呢?这就需要我们进行危害分析啦,通过对可能存在的危害进行深入分析,我们可以知道它们是怎么来的,对它们有更深入的了解。

同时关键点控制也是至关重要的,在某些关键的环节上采取措施,可以有效防止危害的发生或扩散。

想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”,保卫着我们的安全和生活质量。

所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺,我们要学会重视它们,更好地保护自己和身边的人。

2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制,它在我们的日常生活里可是大有作为呢!首先得说说食品安全,大家都知道,食品安全直接关系到我们的健康,稍有疏忽就可能出问题。

这时候危害分析与关键点控制就大显身手了,通过对食品生产过程中的各个环节进行分析,找出那些容易出现问题的关键点,然后重点监控,确保食品的安全。

这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦!不仅仅是在食品安全领域,危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。

危害分析与关键控制点

危害分析与关键控制点
CCP监控序号 CCP1 CCP监控工序 速冻 CCP监控内容 24Hr 中心温度达-15度以下 CCP监控频率 每批入库产品 CCP监控人员 XXX CCP监控记录
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: (1)企业建立HACCP体系时,对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自:NNDSS(国际疾病监督系统)
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息(HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格

危害分析及关键控制点

危害分析及关键控制点

HACCP
SSOP
GMP
HACCP支撑程序
1
《中华人民共和国食品卫生法》,1995年10月30日开始实施;
2
国家标准,行业标准及地方标准。
中国食品法律及法规
中国食品国家标准及行业标准简介
中国食品的国家标准由原国家技术监督局和卫生部负责制定发布,分为GB(强制性国家标准)和GB/T(推荐性国家标准)两类; 中国食品的行业标准 - 以前由化学工业部,林业部,农业部,中国轻工总会,国内贸易部及中华全国供销合作总社,国家进出口商品检验局,国家医药管理局分别制定发布; 在行业标准中有116项原国家标准,经原国家技术监督局清理整顿,已调整为行业标准; 原中国轻工总会发布的行业标准中,加 * 的属强制性,未加 * 的属推荐性。
细菌:如沙门氏菌,梭菌, 葡萄球菌.
霉菌:如黄曲霉,镰刀霉菌
病毒:如肝炎病毒
寄生虫: 如蠕虫,原生动物.
藻类:如蓝绿藻, 金褐色藻
生物性
危害来源
01
清洁剂
02
农药,杀虫剂
03
重金属
04
硝酸盐物质
05
化学添加剂
06
兽药残留物:抗体,荷尔蒙
07
塑料包装的印刷油墨,胶粘剂.
08
动物毒素.
化学性
危害来源
中国食品
国家标准及行业标准简介(续)
乳与乳制品卫生管理办法
食品添加剂卫生管理办法
食用菌卫生管理办法
糕点类食品卫生管理办法
麦乳精(含乳固体饮料) 卫生管理办法
食用煎炸油卫生管理办法
汽酒卫生卫生管理办法
食品容器过氯乙烯内壁涂料卫生管理办法
食品放射卫生管理办法
HACCP支撑程序一般要覆盖

危害分析及关键控制点介绍

危害分析及关键控制点介绍
生产过程的每个环节进行危 害分析,HACCP有助于发现潜在 问题并及时采取措施,从而提高产 品质量。
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理,有效降低食品生产过程中的 风险,确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点(HACCP)
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术,确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析,及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施,以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性,能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序,定期对HACCP体系进行审核和评估,确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具,旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害,
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害,防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工, 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备,杀灭有害微生 物,降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好,标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施,通过分析食品生产过程中的潜在危害,确定关

危害分析与关键控制点HACCP

危害分析与关键控制点HACCP

防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料,应立即进行标识、隔离,并 按照规定的程序进行处理,防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录,以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求,优化生产工艺流程,确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图,包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性,确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查,并建立健康档案,发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员, 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训,确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后,可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置,导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验,包括外 观、营养成分、卫生指标等,确保原料质量 符合生产要求。

HACCP(危害分析与关键控制点)

HACCP(危害分析与关键控制点)

实施HACCP的意义


一、对食品工业企业
1.增强消费者和政府的信心 2.减少法律和保险支出 3.增加市场机会 4.降低生产成本 5.提高产品质量的一致性 6.提高员工对食品安全的参与 7.降低商业风险
二.对消费者
1.减少食源性疾病的危害 2.增强卫生意识 3.增强对食品供应的信心 4.提高生活质量
原理7:记录保持程序
“没有记录就等于没有发生”
HACCP应用的逻辑顺序
列 出 所 有 潜 在 危 害 , 进 行 危 害 分 析 , 考 虑 控 制 措 施
建 立 文 件 和 记 录 保 持 系 统
建 立 验 证 程 序
建 立 纠 偏 行 动
对 各 个 CCP 建 立 监 控 系 统
对 各 个 CCP 建 立 关 键 限 值

HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有 力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安 全。 目前,在许多行业,HACCP都被采用,比如水产 品、禽肉类、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、 餐饮业等行业中。 HACCP体系可同样应用于新产品或现在产品。引入 HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺 都是很方便的。
HACCP控制活动将要发生过程中的点
原理3:建立关键限值(CL)
确定与各CCP相关的关键限值
原理4:关键控制点监控
确立CCP的监控程序,应用监控结果来调整及保持生产处于 受控
原理5:纠偏行动
确立经监控认为关键控制点有失控时,应采取纠正措施
原理6:验证程序
制定程序来验证HACCP体系的正确运作(有效性)

20世纪60年代
70年代
80年代
太空食品

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)是一种管理食品安全的系统,其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析,并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。

HACCP管理在食品行业中广泛应用,为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。

危害分析是HACCP管理中的第一步,其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。

常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。

通过对生产过程进行系统的分析和调查,可以确定潜在的危害来源和危害传播途径,并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。

关键控制点是HACCP管理的核心,是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。

关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。

通过制定适当的关键控制点,可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。

关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。

针对每个关键控制点,需要设定相应的参数和标准,以确保生产过程的安全性和合规性。

除了危害分析和关键控制点的制定,HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。

监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态,发现运行偏差和风险因素,以便及时采取相应的纠正和控制措施。

监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行,也可以通过建立自动化的监控系统来实现。

纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果,以便进行溯源和追溯。

HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。

首先,HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。

通过对食品生产过程进行全面的分析和控制,可以避免潜在的风险和危害。

其次,HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。

在食品安全成为消费者关注的焦点之际,具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(HACCP)是一种食品安全管理体系,旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。

HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。

HACCP管理具有多种优点,包括帮助食品企业提高产品质量和一致性,提升食品安全水平,降低食品安全事故和产品召回的风险,增加企业声誉和竞争优势。

然而,如果HACCP管理过程不正确或不严密,可能会导致一系列风险和危害。

首先,如果危害分析不准确或不全面,可能会忽略一些潜在的食品安全风险。

食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估,并确定适当的控制措施。

如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害,并未采取相应的控制措施,就可能导致食品安全风险的增加。

其次,关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。

HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录,以确保控制措施的有效性。

如果监测不及时或记录不完整,食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。

这可能导致食品安全隐患的漏检和延误,使得食品安全风险难以及时控制。

此外,培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。

HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。

如果食品企业未能提供充足的培训和教育,员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求,从而增加食品安全风险。

最后,监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。

监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。

如果监督和检查机制不健全或不规范,食品企业可能存在漏洞和违规情况,导致食品安全风险的增加。

总之,HACCP管理是确保食品安全的重要手段,但如果管理不当,可能会带来一系列食品安全风险。

因此,食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求,不断改进和完善管理措施,以保证食品安全和消费者的健康。

HACCP 标准(危害分析与关键控制点)

HACCP 标准(危害分析与关键控制点)

HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point (危害分析与关键控制点)第一章 HACCP 概述•什么是HACCP?HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n(t 危害分析与关键控制点)首写字母的缩写。

联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》(CAC/RCP-1-1997)中对HACCP 的定义是:鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系,它以下述七个原理为基础:原理一:危害分析和预防措施(HA)原理二:确定关键控制点(CCP)原理三:建立关键限值(CL)原理四:对关键控制点进行监控(M)原理五:纠正措施(CA)原理六:建立验证程序(V)原理七:记录保持程序(R)这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。

我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。

(NACMCF)1989 年,美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1)、进行危害分析并确定控制措施2)、确定关键控制点(CCP)3)、建立关键控制限度(CL)4)、对关键控制点进行监控5)、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6)、建立审核程序7)、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。

二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。

•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是:食品生产的食品链(自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费)的各个环节和过程,即,从农场到餐桌,都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素;应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析,确定相应的预防措施及必要的控制点,实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌,对整个食品链进行系统、全面的危害分析,针对相关实施相应的预防措施,将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。

危害分析与关键控制点

危害分析与关键控制点

HACCP诞生在60年代的正致力于发展空间载人飞行的美国。从这点我们可以觉察到它的出现与现代科技和现代生活的密切而又必然的联系。
空间飞行的食品是经过多道工序有多种配料的方便食品,其质量要求必须是趋近于"零缺陷"的绝对安全的.可以想象有害物质及肠道致病菌的存在,将给宇航工作带来什么样的后果,这在与美国空间计划有关的食品生产与研究的初期是非常清楚的(Bauman,1992)。
1
2
1995年12月,美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”,该法规又简称为海产品HACCP法规。
它规定自1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP,这不仅对美国国内水产业,而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。
1997年12月18日该法规正式实行。至此,美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。
991年,美国推出新的推荐性海产品检验规范(草案),并在北美、欧州、亚州分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
1992至1993年,FDA起草以HACCP为基础的"水产品的危害与控制导则" (Fish and Fishery Products Hazards & Controls Guide)1994年发出初稿,征求意见,1996年9月公布第一版。
HACCP 危害分析与关键控制点
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随着世界食品工业的迅速发展,消费者对食品安全、卫生的要求越来越高,各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒,如对日本出口大米,农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多;1996年10月,欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由,停止从中国进口肉类产品。

危害分析与关键控制点(HACCP).

危害分析与关键控制点(HACCP).
程图、流程图的现场确认、进展危害分析和制定预防掌握措施、 确定关键掌握点、建立关键限值和操作限值、 监控系统、订正 措施程序、记录保持程序、验证程序。产品召回程序和GMP、 SSOP等文件的建立是否与企业产品生产工艺、生产技术、治理水 公平相适宜。 〔2〕企业实施HACCP体系时,是否依据建立的GMP、SSOP、 HACCP打算运行全都; 〔3〕a)产品召回后是否与HACCP打算实施有关,是否存在未确 定的关键掌握点;b)生产监控仪器的校准状态;c)成品检测和必 要时半成品检测;d)复查各种相关记录〔准时、真实、准确〕;e) 关键掌握点的有效性;f)关键限值和操作限值的准确性;g)生产监 控仪器的校准;r)成品检测和必要时半成品检测;j)各种相关记录 〔准时、真实〕;k)确定相关的频率等的有效。
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义:良好操作标准〔简称CMP),又称食品生产标准,是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
1.创立阶段〔60年月至1991年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 1971年美国Pillsbury公开提出HACCP, 1972年美国FDA开头培训有关人员, 1985年美国科学院NAS评价并宣布承受H
ACCP, 1993年FAO/WHO食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是:生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段;对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,实行标准的订 正措施。

单元十食品生产的危害分析与关键控制点HACCP

单元十食品生产的危害分析与关键控制点HACCP

三、HACCP的基本原理
表7-1 危害分析表
(1) (2)确定本步 配料、 骤中引入的受控 加工 制的或增加的潜 步骤 在危害
(3)潜在的食 品安全危害是 显著的吗? (是、否)
(4)对 第(3) 栏的判断 提出依据
(5)能用于 (6)该步骤
显著危害的 是关键控制
预防措施是 点吗?
什么?
(是、否)
三、HACCP的基本原理
原理一:进行危害分析 危害分析是对于某一产品或某一产品的加工而言,分析实
际上存在哪些危害,这些危害是否是显著危害,同时制定 出的相应的预防措施,最后确定是否是关键控制一个过程。 关键控制点是指那些可能发生以及一旦发生就会造成者不 可接受的健康风险的危害。 判断一个危害是否是显著危害的两个判据: 一是它极有可能发生(可能性):工作经验、流行病数据、 客户投诉及技术的信息 二是它一旦发生,就可能对消费者导致不可接受的健康风 险(严重性):风险分析资料、信息
贯彻执行以及记录是否被合理地保存; 随机抽样并分析。
三、HACCP的基本原理
正确的关键限值需要通过实验或从科学刊 物、法律性标准、专家及科学研究等渠道 收集信息,予以确定。
查到相关科学数据后,应结合企业实际做 实验验证。
三、HACCP的基本原理
原理四:关键控制点的监控 监控是指对每个CCP点对应的CL定期测量可
观察,以评估一个CCP是否受控,并且为将 来验证时提供准确的记录。 每个监控程序必须包括4个要素,即监控什 么、怎么监控、何时监控、谁来监控。
一、 HACCP的概念和特点
1、概念 HACCP是“Hazard Analysis and Critical
Control Point”简称,意为“危害分析和关 键点控制”。 CAC定义:一个确定、评估和控制那些重要 的食品安全危害的系统。 分为两部分:食品危害分析(HA)和关键 控制点(CCP)组成
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HACCP的意义和重要性
HACCP 从生产角度来讲是安全控制系统, 是使产品从投料开始至成品保证产品安 全的体系 1 、使食品生产对最终产品检验转化为控 制生产环节中的潜在危害; 2、应用最少的资源,做最有效的事情;
建立HACCP体系的好处



验证、补充和完善了传统的检验方法; 强调加工控制; 集中在影响产品安全的关键点上; 强调执法人员和企业之间的交流; 安全检验集中在预防性上; 不需要大的投资,简单有效; 可以随时与国际有关的食品法规接轨
原理1:危害分析和预防措施
主要内容: · 什么是危害分析 · 怎样进行危害分析 · 怎样确定显著的危害 · 预防措施是什么 · 怎样确定预防措施
危害分析

收集信息和评估危害及导致其存在的条 件的过程,以便决定哪些对食品安全有 显著意义,从而应被列入 HACCP 计划中。
危害的定义




危害的定义是:食品中产生的潜在的有健康危 害的生物、化学或物理因子或状态。 危害这个术语,当与HACCP相关时,仅限于安 全方面。 危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来 完成。如果企业没有相应的技术力量,也可以 向社会求助。 危害分析一般分为两个阶段,即危害识别和危 害评估。
HACCP和SSOP的关系
SSOP在对HACCP系统的支持性程序中起着十分重要的作用,有了 SSOP,HACCP才会更有效,因为它可以更好地把重点集中在与食 品或加工有关的危害上。一般来说,涉及到产品本身或某一加工 工艺、步骤的危害是由HACCP来控制,而涉及到加工环境或人员 等有关的危害通常是由 SSOP来控制。在有些情况下,一个产品 加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划,这是因为危害分析 显示没有显著危害,但是所有的加工厂必须对卫生状况和操作进 行监测,建立和维护一个良好的SSOP计划是实施HACCP计划的 基础和前提
(6) 这步骤是 关键控制 点吗?(是 /否)
原理2 确定关键控制点
主要内容 · 关键控制点的定义(CCP) · 显著危害与关键控制点(CCP)的关系 · 关键控制点可以随产品配方和加工线而变化 · 用判断树来选择关键控制点 · 关键控制点的例子
关键控制点的定义

能用来控制食品安全危害的一个点、步骤或过 程,使危害能够得到预防、消除或降低到可接受 的水平
危害识别



首先应对照工艺流程图从原料接收到成 品完成的每个环节进行危害识别,列出 所有可能的潜在危害。 在危害识别阶段,不必考虑其是不是显 著危害。列出的潜在危害越全面越好。 以下列出的危害可以作为危害识别时的 参考。
食品中的危害识别
生物学危害: · 细菌 · 病毒 · 寄生虫 化学危害: · 天然毒素 · 化学药品 · 杀虫剂 · 药物残留 · 食品添加剂(如色素、防腐剂等) · 腐败的产物(只限于安全方面,如组胺) 物理性危害 · 金属、玻璃等
常见的关键控制点2
下面的这些点可以被认为是能将危害消除 的关键控制点: 在加热过程中,病原微生物被杀死。 通过金属探测器检出产品中的金属碎片。 通过冷冻杀死寄生虫(如生吃鱼中可能带 有的寄生虫)。
常见的关键控制点3
下面的这些点可以被认为是能将危害降低 到可接受水平的关键控制点: 通过人工挑选或自动挑选外来物质使其 减少到最低限度 (如发霉的原料、加工水 产品时的挑虫)。 通过从认可的地区收购原料使某些微生 物和化学物质的危害减少或降低(如从认 可的海区获得贝类)。
食品加工领域包括水产品、乳制品、饮料、禽肉加工、冷食、速食品、
生食品等。而且HACCP体系已开始不仅局限于食品企业中的应用,有 些国家已引进到快餐
HACCP与ISO9000的关系
1、ISO适用所有行业,HACCP适用食品行业; 2、ISO以顾客满意为关注点,HACCP强调食品卫生, 避免消费者受到伤害; 3、ISO函盖面广, HACCP以过程监控为主; 4、ISO无特殊监控对象,HACCP有特殊监控对象; 5、 ISO 自愿性实施, HACCP由自愿逐步过渡到强 制

加热处理(如适当的蒸煮可将病毒杀死)
寄生虫危害的预防措施


饮食控制 ( 防止寄生虫接近食品 , 如猪肉中旋毛 虫感染由于猪的饮食与环境的良好控制而减少。 然而这种控制方法并不是对所有可用作食品的 动物都有效,如野生鱼的饮食和环境不能被控制) 失活/去除(一些寄生虫能抵抗化学消毒 ,但通过 加热、干燥或冷冻可使其失活 , 在一些食品中 , 肉眼检查可以检测寄生虫而将其去除 , 但不能 100%检出,应结合其他控制方法,如冷冻)
HACCP和GMP的关系
1、HACCP和GMP都是为了保证食品安全而制定的一系列措施和规定。 2、GMP适用于所有相同类型产品的食品生产企业,是普遍原则;而 HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同,是特殊原则。 3、GMP的内容是全面的,他对食品生产过程中的各个环节都制定出具体的 要求,HACCP突出对重点环节的控制,如果说GMP是网,那HACCP就是 其中的纲。 4、GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规 范性要求;HACCP是动态的食品安全管理办法;GMP是硬性的,固定的, HACCP是灵活的、可调的。 5、GMP和HACCP又是相辅相成的。通过HACCP系统,可以找出GMP要求 中的关键项目,通过运行HACCP系统,可以控制关键项目达到标准要求, 掌握HACCP原理和方法可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的 判断力 和危害评估能力,有助于GMP的制定和实施;GMP是食品企业必须达到的 生产条件和行为规范,企业只有在实施GMP的基础上,才可以使HACCP系 统有效运行。
化学危害的预防措施


来源控制(如原料来源控制和检测证明) 生产控制 (如食品添加剂的合理使用和应 用) 标识控制 (如成品中合理标出配料和已知 过敏物质)
物理性危害的预防措施


来源控制 (如供应商的销售证明和原料检 测) 生产控制 (如磁铁、金属探测器、筛网、 X--射线设备的使用等)
危害分析工作单
控制点:能控制生物的、化学的或物理的因素 的任何点、步骤或过程。

常见的关键控制点1
当危害能被预防时,下面的这些点可以被认为是关 键控制点: 通过控制步骤来预防病原微生物或药物残留 (如 供应商的检测报告或声明)。 通过在配方或添加配料步骤的控制来预防化学 危害。 通过在配方或添加配料步骤的控制来预防病原 体在成品中生长(如PH的调整或防腐剂的添加)。 通过冷冻贮藏或冷却来预防病原微生物的生长。95年颁布实施了水产品管理条例(21 CFR 123),并且 对进口美国的水产品企业强制要求实施HACCP体系,否则其产品 不能进入美国市场。1998年美国农业部建立了肉和家禽生产企业 的HACCP体系(21CFR304,417),并要求从1999年1月起应用 HACCP,特别小的企业放宽至2000年。2001年美国FDA建立了 HACCP(果汁)的指南,该指南已于2002年1月22日在大、中型 企业生效,并于2003年1月21日对小企业生效,对特别小的企业 将延迟至2004年1月20日。美国FDA现正考虑建立覆盖整个食品 工业的HACCP标准,用于指导本国食品的加工和食品的进口,并 已选择了奶酪、沙拉、面包、面粉等行业进行试点。
控制措施(或预防措施)

用以防止或消除食品安全危害或将其 降低到可接受的水平,所采取的任何行 动和活动。在实际生产过程中,可以采 取许多措施来控制食品安全危害。有时 一种显著危害需要同时用几种方法来控 制,有时一种控制方法可同时控制几种 不同的危害。
细菌性危害的预防措施


食品与食品安全事件
一、食品的概念 通常指为满足身体需要,供人类食用或饮用的物品。包括既是食品又是传统药品的物品。 二、食品安全事件 1、1987年上海甲型肝炎 2、1996年疯牛病 3、1999年比利时二恶英 4、1999年香港禽流感 5、2000年英国、法国口蹄疫 6、2001年广东瘦肉精中毒 7、2003年辽宁海城豆奶中毒事件 8、2004年阜阳大头奶粉事件 9、2005年苏丹红事件 10、2006年的鱼的孔雀石绿事件 以上这些食源性和化学性食品安全事件,迫切需要建立从农田到餐桌的安全管理体系, 满足人们群众不断增长的物质和文化需要
危害分析及关键控制点
Hazard Analysis and Critical Control Point
第一部分: 概述

是危害分析和关键控制点的简称、是建立在GMP和SSOP 基 础之上 的国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物 理性危害的预防体系。它主要通过科学和系统的方法,分析 和查找食品生产过程的危害,确定具体的预防控制措施和关 键控制点,并实施有效监控,从而确保产品安全。
HACCP的起源
60年代由皮尔斯伯1 20世纪(Pillsbury)公司联合美国国 家航空航天局(NASA)和美国一家军方实验室共同制 定的,体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供具 有百分之百安全保障的太空食品。 1973年美国食品药物管理局(Food and Drug Administration)将HACCP原理应用于低酸性罐头食品 生产中(21 CFR part 113-114),这是HACCP体系作 为法规最早成功地应用在食品生产中。 1985年美国国家科学院(National Academy of Sciences)认为传统的成品微生物标准是被动反应,在 预防食品微生物危害上存在严重缺陷,并正式向政府 推荐HACCP体系,并因此于1987年成立了国家食品微 生物标准咨询委员会(NACMCF)。NACMCF于1989年 提出了HACCP的七个原理,建立了现代HACCP的基本 体系。

危害评估

并不是所有识别的潜在危害都必须放在 HACCP中来控制,但是一个危害如果同时具备 下列两个特性,则该危害应被确定为显著危害, 显著危害必须被控制。 显著危害必须具备的两个特性是: ①有可能发生(有发生的可能性); ②一旦控制不当,可能给消费者带来不可接受的 健康风险(严重性)。 如果可能性和严重性缺少一项,则不要列为显 著危害。不要试图控制太多点,否则不能抓住 重点,失去了实施HACCP的意义。
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