球团工艺简介及生产流程图
球团工艺流程图
球团工艺流程图球团是一种将散装材料压制成特定形状的装备，它主要应用于冶金、化工、煤炭等行业中。
球团的工艺流程主要包括原料准备、制粒、布料、压球、干燥和包装等环节。
首先，原料准备是制作球团的第一步。
通常使用的原料有粉状、颗粒状或大块状物料。
原料中一般含有活性成分，如粉煤灰、石灰、石膏等。
在原料准备过程中，需要将原料按照一定比例配制，并对其进行混合和研磨，以保证它们的均匀性和可塑性。
接下来是制粒环节。
将原料通过粉碎机进行粉碎，使其成为细小的颗粒状物料。
这样能够增加原料的表面积，有利于后续的布料和压球过程。
制粒过程中还需要根据需要添加适量的黏结剂，以增强颗粒的粘结力，并使球团具有更好的强度和耐久性。
布料是制作球团的重要一步。
在这一环节中，需要将制粒好的物料均匀地分布在球团机的上层。
为了保持和控制布料的均匀性，通常会采用旋转分布器等设备。
布料的形状和厚度对球团的成型质量会有很大的影响，因此需要在布料过程中进行严格的控制和调整。
然后是压球过程。
利用球团机的作用力，将布料中的物料进行压缩和成型，形成球状物体。
在压球过程中，不仅需要考虑球团的形状和大小，还需要确定适当的压力和速度，以确保球团的均匀性和稳定性。
压球过程中通常还会进行一些附加操作，如切割和修整，以进一步提高球团的质量和外观。
接着是干燥环节。
球团在成型后，水分含量较高，因此需要通过干燥来除去多余的水分。
干燥一般采用较高的温度和湿度，以加快水分的蒸发速度。
干燥过程需要在合理的时间内进行，以避免球团的外层干燥得过快而内部湿度过高的问题，从而影响球团的质量和稳定性。
最后是包装环节。
干燥完成后，球团可以进行包装和包装。
球团通常被包装成袋装或散装，方便存储和运输。
同时，在包装过程中还可以对球团进行质量检查和检测试验，以确保球团的质量符合要求。
综上所述，球团的工艺流程包括原料准备、制粒、布料、压球、干燥和包装等环节。
每个环节都需要严格的控制和操作，以保证球团的质量和稳定性。
烧结球团工艺介绍PPT课件
层进入混合料，而保证台车上烧结混合料 球团生产要求含铁原料粒度细，一般-325目粒级大于70%以上（或者-200目粒级大于90%以上），水份一般小于10%。
配料采用先进的重量法，就是圆盘给料机加电子皮带称进行配料。
中的燃料从上而下一直延续下去，才能像 焙烧过程通常可分为干燥、预热、焙烧、均热、冷却（球团带冷机尾部图）5个阶段，最后经由齿辊破碎机破碎可能粘结的大块后排出
学反应，最终成为烧结矿。烧结过程是在 厂的瓦斯灰、瓦斯泥。
经过破碎后的小块烧结矿一般进入到下道工序—冷却，也有的厂在破碎后经过垫矿筛将小于5mm粉末筛出来反回重新混合、烧结，而
烧结机台车上进行的，但和烧结机密切配 大于5mm的烧结矿才进冷却机。
烧结过程所用的设备叫烧结机，主要是带式烧结机，还有一种步进式平面烧结机。
。
上面说的最终生成烧结矿。烧结过程所用 配料因其原料种类少，一般2—3种，故工艺简单，一般采用圆盘给料机和皮带秤按预定配比控制。
烧结生产的第一道工序是配料，即根据烧结矿质量标准，把各种原燃料按照相应比例搭配在一起。
从各地源源不断运来的原燃料卸载在这里，经短暂整理后又要连续运送至烧结、球团、炼铁各生产厂。
由于生成烧结矿时是高温反应，造成烧 结矿成整块台车状，这就需要用单辊破碎 机将其破碎成小块烧结矿。
经过破碎后的小块烧结矿一般进入到下道 工序—冷却，也有的厂在破碎后经过垫矿 筛将小于5mm粉末筛出来反回重新混合、 烧结，而大于5mm的烧结矿才进冷却机。
冷却工序的作用就是将处于高温下的烧结 矿冷却到150oC以下，冷却设备常用的是带 式冷却机（和烧结机结构型式差不多）和 环式冷却机，也有采用机上冷却方法，如 前面所提的步进式平面烧结机。
球团工艺流程简述
球团工艺流程简述生产球团所需铁精粉由铁路或汽车运输到综合料场存储，从地下配料仓上料，通过Φ2000 mm圆盘给料机、皮带称配料。
袋装膨润土由汽车运输到球团车间，储存在膨润土储库，膨润土通过拆袋机卸入膨润土仓，仓下装有星型给料机、螺旋绞刀电子秤。
每条线设4个精粉配料仓，1个膨润土仓。
单个精粉配料仓仓容约50 m3,膨润土仓仓容约35 m3。
配好的混合料通过皮带机输送至Φ3 m×20 m烘干机内进行烘干，烘干机热风来自热风炉，热风炉的燃料为高炉煤气（天然气点火）。
烘干后的物料通过皮带机输送至润磨机进行细磨。
润磨机规格为Φ 3.5 m×6.2 m。
当润磨机出故障或检修时，多余铁精粉通过旁通皮带直接运走，不经润磨。
经过润磨的物料通过皮带机输送至造球室混合料仓。
造球室内设置混合料仓3个，每个混合料仓对应1台Φ6000 mm造球盘。
混合料仓下设有拖式称量皮带，通过拖式称量皮带将物料均匀布在3个造球盘内，造球盘的倾角和转速可调。
造球盘出来的生球通过造球出料皮带送至摆动皮带，摆动皮带均匀地将物料布在上辊筛上，上辊筛间隙16 mm，将大于16 mm的大球通过溜槽和2400 mm宽皮带运至湿返料1#皮带；筛下球进入2800 mm宽皮带送至下辊筛，下辊筛间隙8 mm，将小于8 mm的筛下粉料，通过2400 mm宽皮带送入湿返料皮带，再通过返料皮带送回至造球配料仓，重新造球，合格球进入链篦机。
合格生球通过布料辊筛以160 mm～200 mm左右厚度均匀地布满篦床，随着篦床的运动，依次经过链篦机的干燥一段、干燥二段、预热段。
链篦机规格2.8 m×36 m，预热好的生球通过下料溜槽进入回转窑进行焙烧固结。
回转窑规格为Φ 4.0 m×30 m，在回转窑的窑头设有燃气烧嘴，同时来自环冷机一冷却段的高温废气作为二次风进入窑内。
预热球在窑内均匀焙烧，焙烧后成品球进入环冷机。
环冷机中径Φ12.5 m，台车宽度1.8 m，有效冷却面积50 m2，环冷机设三台冷却风机，对环冷机进行鼓风冷却，热风风箱分为三段，高温段气体引到回转窑做助燃风；中温段气体引至链篦机低温干燥段；低温段气体直接排空。
第五章__球团生产
第一节 球团生产工艺
（3）竖炉的改造： • 为解决竖炉高炉身气流分布不均，中心气流不足， 形成中心死料柱，导致中心部分球团烧不透，强 度产和排出的球团温度过高等。 • 加中心导风墙（使热量均匀）；干燥床（使干燥 均匀）
第一节 球团生产工艺
作用：
• ①改善了生球干燥条件，（扩大了干燥带面积，实现了均 匀薄层大气流干燥）；提高了冷却效果。 • ②两者的结合形成了预热带和冷却带，是五带分明，形成 比较合理的焙烧制度（有明显的均热带、合理的干燥带）； • ③改善了料柱透气性，炉内料层阻力减小，废气穿过能力 增加，燃烧室压力降低，实现“低压焙烧”； • ④（由于消除了冷却风对焙烧带的干扰，使焙烧带的温度 分布均匀，炉内水平断面的温度差小于20度）能用低热值 煤气。 • ⑤简化了布料设备和布料操作
第一节 球团生产工艺
第一节 球团生产工艺
• ③焙烧 • 1000℃进入焙烧带； • 先决条件：整个竖炉断面上温度分布的均匀性； 其它条件：气流分布状况、料柱高度、宽度、料 层的透气性、助燃风量与风压、冷却风量与风压 等。 • 燃气流动速度以3.7～4.0m/s为宜。 • ④冷却 • 理论计算，1t成品球团矿从1000℃冷却到150℃， 需要消耗冷却风1000m3。但在实际操作中，一般 只能达到600～800m3/t（因此排矿温度较高）
第一节 球团生产工艺
3）链篦机--回转窑 • 包括链篦机、回转窑和冷却机三个主体设备。前者干燥、 预热，中间焙烧，，后者冷却。投资最高 4）带式焙烧机：热量全部外供，可以认为控制温场 • 目前设备使用情况：竖炉多数都用；带式（鞍山，包头）； 链篦机--回转窑（迁安，成都） 5）其它球团生产方法： • （1）冷固结球团（小高炉）：水泥法和碳酸盐球团固结 法，高温性能差，发展缓慢 • （2）金属化球团法：多用于炼钢，生产海绵铁 • （3）有色金属氧化物氯化挥发球团法
球团生产工艺(1)
混匀设备 轮式混合机 卧式混合机 立式混合机
球团生产工艺(1)
• 立式混合机
1、传动装置2、润滑装置3、筒体4、检修口5、下料门6、下料推杆7பைடு நூலகம்耙齿
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
球团生产工艺(1)
圆锥造球机
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
年份
2004
工序能耗 （kg/t）
40.24
2005 35.80
历年工序能耗
2006
2007
36.16
33.86
2008 32.03
2009
2010 (1-11月)
２６.６７ ２５.５８
球团生产工艺(1)
（3）降低膨润土配比提高球团矿质量攻关
1、膨润土大型工业试验取得突破性成果。钙基膨润土优化试验、 汽巴粘结剂配加试验、钙钠混合膨润土试验、复合膨润土配加试验等 选择出性能更优的膨润土做为粘结剂，使新粘结剂配比降低至1%左 右；
14.5
环冷Ⅳ段
＜100
-
28
9
球团生产工艺(1)
（六）生产实践
１、生产实践中遇到的问题
回转窑长期结圈； 生产过程中能耗大； 膨润土用量大，球团矿铁低硅高。
球团生产工艺(1)
2、采取的措施
（1）回转窑结圈问题攻关
低熔点物
煤灰分熔点低 球团中含硅高
结圈
煤灰分高 粉末多
预热球强度差 生球爆裂 铁原料粒度粗
2、现场设备智能化。 3、集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断 为一体。 4、现场总线是计算机网络通信向现场级的延伸。 5、系统可靠性高，可维护性好。 6、节省成本。
球团工艺及生产0001
球团工艺及生产球团工艺及生产把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产的流程：一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序, 如下图所示。
1匸L1适瑚1r11破紳球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25m m的球状。
1.球团矿的概念把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。
将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等），按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程,其产品即为球团矿。
球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。
由于酸性球团矿生产操作较易控制, 且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用2■球团矿生产迅速发展的原因：♦天然富矿日趋减少*大量贫矿被采用。
铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
♦球团法生产工艺的成熟。
从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
生产规模和操作也向大型化、机械化*自动化方向发展。
技术经济指标显著提高“球团产品也己用于炼钢和直接还原炼铁等°♦球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
球团矿生产中的主要设备：圆盘造球机：将焦炭粉.石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40 — 5 0°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。
球团生产工艺概述
球团生产工艺概述球团生产工艺概述球团生产是使用不适宜烧结的精矿粉和其他含铁粉料造块的一种方法。
球团法是由瑞典的A.G.Anderson于1913年取得国内专利的。
但正式采用是在1943年，美国开采一种低品位磁铁矿—铁隧石，精选出来的矿粉粒度很细，难以烧结，才开始球团生产和用于高炉的试验。
50年代中期开始工业规模生产。
由于各国天然富矿资源缺乏，必须扩大对贫矿资源的利用，正是球团工艺为细磨精矿造块开拓了新路，而且球团矿粒度均匀，还原性和强度好、微气孔多，故发展迅速，全世界1980年初年产已达3亿t，其中北美占一半以上。
烧结和球团有各自的优点互为补充，今天不少工厂为高炉提供烧结矿和球团矿组成的综合炉料。
球团生产大致分三步：(1)将细磨精矿粉、熔剂、燃料(1%～2%，有时也可不加)和黏结剂(如皂土等约0.5%，有时也可不加)等原料进行配料与混合；(2)在造球机上加适当的水，滚成10～15mm的生球；(3)生球在高温焙烧机上进行高温焙烧，焙烧好的球团矿经冷却、破碎、筛分得到成品球团矿。
有关工艺流程见图图1 球团的生产流程造球设备有圆盘和圆筒造球机，我国基本都采用圆盘造球机，圆盘直径约为3.2～5.5m，倾角为45～50度，线速度约为0.5～1m/s。
造球要加水，但加水过多，将影响生球强度，甚至使生球破碎，故控制加料和加水方式是重要因素。
球团焙烧各阶段反应见图2。
第一步是干燥生球，以免加热到高温时，水分大量蒸发而引起生球破裂。
第二步是焙烧，焙烧分为预热、焙烧和均热三个阶段，预热是为了去除残余水分，焙烧是使高温固结，提高球团的机械强度，同时可提高氧化度和去硫。
球团焙烧设备主要有三种：竖炉；带式焙烧机；链箅机—回转窑带式焙烧机基本结构形式与带式烧结机相似，但两者的生产过程完全不同。
球团带式焙烧机的整个长度上可依次分为干燥、预热、燃料点火、焙烧、均热和冷却等六个区。
其工艺图2 生球焙烧过程特点是：(1)铺有底料和边料，底料的作用是保护炉箅和台车免受高温烧坏，使气流分布均匀；在下抽干燥时可吸收一部分废热，其潜热再在鼓风冷却带回收；保证下层球团焙烧温度，从而保证球团质量，边料的作用是保护台车两侧边板，防止被高温烧坏；防止两侧边板漏风。
球团生产工艺介绍
球团生产工艺介绍球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。
球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
一、球团生产工艺的发展由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。
如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
二、球团法分类1、高温固结：（1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。
（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。
（3）磁化焙烧：竖炉法（4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。
（5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。
2、低温固结：（1）水泥冷粘结法（2）热液法（3）碳酸化法（4）锈化固结法（5）焦化固结法（6）其他方法三、球团原理球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却四、球团工艺流程图球团车间平面分布图新配料料场新配-1新配-2新配-3新配-4新配-5老配-2老配-1老配料仓老配-3老配-4烘干出料润磨出料润磨 室1#烘干室1#水泵房办公室休息室球-4球-1造球室成-11#落地仓1#链板1#环冷机1#回转窑1#链篦机1#布料球-3球-2返-3返-2返-6返-5返-4球-62#布料2#链篦机2#回转窑2#环冷机2#链板成-3成-42#落地仓维修区域维修值班室球-5球 -5 转 运站老配料料场2#水泵房喷煤系统2#烘干室主控楼北五、球团生产工艺的主要内容球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。
球团矿生产原理及工艺(PPT65页)
摆动
索状
毛细
泥浆
生球生成过程
母球生成：
点状水粘结粉矿颗粒形成含水很高的母球。
母球长大：
母球在滚动过程中，在毛细水的作用下，矿粉颗粒被 拉紧，毛细管变细，将毛细水挤出到球表面，粘结更 多的矿粉，使母球长大。这时在母球表面喷洒水分时 会加快母球的成长。
生球的密实：
生球长大到一定尺寸后，停止加水，此时球团在滚动 和毛细水作用下，颗粒进一步靠近，颗粒内部的空隙 变小，毛细力作用增大，生球进一步密实，毛细水进 一步被挤到球表面，粘上矿粉直至内部毛细水被全部 挤出，达到最大的生球强度。
粒度对爆裂温度的影响
生球爆裂的试验结果
皂土、生球水分对爆裂的影响
结晶水与爆裂温度的关系
原料底 水含量 与落下 强度及 爆裂温 度的关
系
球团矿固结机理
磁铁矿氧化固结机理
赤铁矿氧化微晶的生成 赤铁矿微晶的再结晶 赤铁矿晶体的长大
赤铁矿氧化固结机理
赤铁矿的再结晶 晶体长大
球团矿的液相粘结
铁酸钙粘结相 硅酸盐粘结
薄膜水：
在结合水外部由于残余的颗粒表面能形成的水膜，能够在不同颗粒表 面迁移。
结合水和薄膜水是维持生球强度的要素之一。 毛细水：
• 存在与矿石颗粒缝隙中的水，通过毛细力拉紧矿粉颗粒，是粉矿成球 的主要动力。
重力水：
• 超过结合水、薄膜水和矿石颗粒空隙能够容许的最大毛细水的总量后 的水，破坏生球。
生球生成机理1
历史：
球团矿工的始于1919年，由瑞典开发。 1946年在美国实现了球团矿的竖炉的工业性生产。
产生原因：
美国为了利用含铁只有35%的低品位铁燧岩，将其粉碎到-44μm达 到90%以上进行磁选，获得了高品位精矿。但这种精矿不能烧结， 所以采用了球团工艺。
培训课件-球团工艺(营销人员)
3.5 .2 竖炉炉型举例
3.5 .2 带式焙烧机
球团矿靠滚动成型，直径一般在10毫米左右，粒度均匀。经过焙 烧固结，具有足够的机械强度，不仅满足高炉冶炼过程的要求，而 且可以经历长途运输和长期贮存。与烧结矿相比，由于固结机理不 同，球团矿可以使用品位很高的铁精矿，从而有可能使高炉的渣量 降低到更低的水平。
1、球团的概念
1.2球团的分类
球团矿不仅可供高炉炼铁使用，而且可以做为炼钢的辅助 原料。经过预还原的金属化球团矿是电炉炼钢的理想原料。
2.1 欧洲
瑞典首先进行了球团法的研究，1912 年瑞典人 –A.G.安德森（ Anderson取得这项专利
德国也进行了球团法研究，1913年 C.A.布莱克尔斯贝尔格（ Brackelsberg） 取得了德国专利
1926年克虏伯公司莱菌豪森钢铁厂建造了一座日产球团矿120t的试 验厂。
2.2美国
梅萨比矿区磁铁矿选矿精粉 小于0.044mm （-325 目）粒级在 >85% 以上。如此细的粉末会降低烧结混合料的透气性，烧结矿产量和 质量均难以满足生产要求。美国开始对球团法进行了系统的研究。
（2）水分适宜： 指原料的最佳造球水分。与物料的物理性质、造球工艺等因素有关。
造球原料水分应低于适宜的生球水分。 （3）成分均匀：
成球性能稳定，焙烧性能稳定
3.2、铁球团生产工艺流程-配料
原 配 烘 润造 生 高 冷筛
料
球温
准
筛焙
备 料 干 磨球 分 烧 却分
生球返粉
质量 检验
球团使用的原料 粒度和粒度组成、水分，化学成分
球团矿生产工艺课件
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2023/10/22
球团矿生产工艺
• 4、固结成块的机理不同：烧结矿是靠液相固
结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定 数量的液相，因此混合料中必须有燃料，为烧 结过程提供热源。而球团矿主要是依靠矿粉颗 粒的高温再结晶固结的，不需要产生液相，热 量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加 燃料。
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2023/10/22
球团矿生产工艺
㈡赤铁矿球团的焙烧固结方式：
• ① Fe2O3再结晶
• 较纯的赤铁精矿球团在氧化气氛中焙烧时，赤铁矿晶粒在900℃ 开始再结晶，随着温度的升高，晶粒逐渐长大，球团强度将提高。 但这是一种简单的再结晶过程，比磁铁矿球团固结要困难。因为 与磁铁矿球团焙烧固结相比，赤铁矿在氧化气氛中不会氧化，不 能放热，不发生晶型转变，其原子的活动能力也比氧化新生成的 赤铁矿弱。赤铁矿球团的焙烧温度都控制在1300℃左右。
球团生产是使用不适宜烧结的精矿粉和其他含
铁粉料造块的一种方法。球团法是由瑞典的 于 1913年取得国内专利的。但正式采用是在 1943 年，美国开采一种低品位磁铁矿—铁隧石，精选 出来的矿粉粒度很细，难以烧结，才开始 球团 生产和用于高炉的试验。50年代中期开始 工业 规模生产。由于各国天然富矿资源缺乏， 必须 扩大对贫矿资源的利用，正是球团工艺为 细磨 精矿造块开拓了新路，而且球团矿粒度均 匀， 还原性和强度好、微气孔多，故发展迅速，全世 界1980年初年产已达3亿t，其中北美占一 半以 上。烧结和球团有各自的优点互为补充， 今天 不少工厂为高炉提供烧结矿和球团矿组成 的综 合炉料。
• 5、生产工艺不同：烧结料的混合与造球是在
混合机内同时进行的，成球不完全，混合料中 仍然含有相当数量未成球的小颗粒。而球团矿 生产工艺中必须有专门的造球工序和设备，将 全部混合料造成10～25mm的球，小于10mm 的小球要筛出重新造球。
球团生产工艺介绍
球团生产工艺介绍1、球团基本概论(1) 、什么叫球团球团是向高炉提供“精料”的另一种方法。
其过程的实质是：将准备好的原料(细磨精矿及粉状物料如粘结剂、添加剂等)，按一定比例经过配料混匀并造成一定尺寸的小球，然后采用干燥和焙烧使其发生一系列物理化学变化而硬化固结。
其过程的产品叫球团矿。
球团矿按碱度可分为：酸性和自熔性两种。
(2) 、球团生产的意义及发展历史世界上天然富矿日渐短缺，要求生产大量高品位精矿。
为提高选矿技术经济指标，需细磨(--325 目)铁矿石，而过细的精矿粉难于烧结，主要是透气性不好，而球团矿生产正是处理细磨精矿的有效途径。
球团矿具有良好的物化冶金性能，它粒度均匀，微气孔多，还原性好，强度大，易于储存，有利于强化高炉生产。
随着工艺技术的发展，适于球团处理的原料已从磁铁矿扩展到赤铁矿、褐铁矿、天然混合矿及各种含铁粉尘等。
球团产品不仅局限于高炉使用，还可生产预还原球团，金属化球团，用于直接还原炼铁。
近二十年来，世界球团矿产量以每年1000万吨的速度增长，约有20%的生铁是用球团矿冶炼的。
在我国，随着“高碱度烧结配加酸性球团矿”这种合理炉料结构的推广，球团矿生产也有了较大发展。
(3) 、球团生产技术经济指标及球团矿质量指标①、球团生产技术经济指标a有效面积利用系数，即单位时间每平方米有效面积的生产量，t/m2h。
b、台时产量，即单位时间每台设备的生产量，t/h。
c、成品率成品率二成品矿/混合料x 100%d、出矿率出矿率二(成品矿+返矿)/混合料x 100%e、作业率二设备年开动小时总计/年日历天数x 24 X 100%②、球团矿质量指标a、球团矿的化学性质指标主要有球团矿的全铁品位及铁品位稳定率；球团矿的碱度（即球团矿中CaO/SiO2的比值）及碱度稳定率；球团矿的还原度。
b、球团矿的物理性质指标主要有球团矿的冷转鼓指数（%），之为衡量烧结矿在常温下抗磨剥和抗冲击能力的指标；抗压强度，其测定可在压力机上进行，试样粒度10.0—12.5m m，每次取60个球作检验，以算数平均值或用标准离差表示；低温还原粉化率，之表示还原后的球团矿通过转鼓试验的粉化程度；还原度；还原膨胀指数；荷重软化温度；熔滴特性，即测定球团矿的熔化温度、滴落温度、从熔化到滴落的温度区间及气流通过这一区间的阻力损失，其对高炉操作影响很大。
培训课件球团工艺(营销人员)
冷却设备的冷却速度和均匀性会影 响球团矿的结构和性能。
生产环境的影响
气氛环境
气氛环境对球团矿的焙烧质量 和性能有重要影响，如氧化气
氛和还原气氛的选择。
湿度环境
湿度环境对原料的水分含量和 球团矿的强度有重要影响，干 燥的环境有利于提高球团矿的
强度。
卫生环境
卫生环境不良会导致原料和产 品污染，影响球团矿的质量和
改善设备条件
总结词
提高设备运行效率与稳定性
详细描述
改善设备条件是实现球团工艺优化的重要途径。定期对生产线上的设备进行检查和维护，确保设备运 行稳定、效率高。针对易损件和故障点，提前制定维修计划和备件储备，缩短设备停机时间。同时， 引进先进的设备和技术，提高球团矿的生产效率和产品质量。
加强生产环境控制
各种原料的配比需要根据球团的质量要求和实际 生产情况进行调整。营销人员需要与生产部门密 切合作，了解不同原料的比例关系和作用机理， 以便合理安排采购计划。
详细描述
配料是球团工艺的重要环节之一，其目的是将各 种原料按照一定的比例混合均匀，以确保球团的 质量和性能。在配料过程中，需要注意以下几点
2. 均匀性
焙烧时间
焙烧时间过长会导致球团 矿过度烧结，过短则会导 致球团矿强度不足。
冷却速度
冷却速度过快会导致球团 矿内部结构不均匀，过慢 则会导致球团矿强度下降 。
设备条件的影响
造球设备
造球设备的磨损和尺寸误差会 影响球团矿的粒度和形状，进
而影响其强度和透气性。
焙烧设备
焙烧设备的温度场分布、加热速 度等会影响球团矿的焙烧质量和 性能。
02
03
原料的化学成分
原料中的铁、硅、铝等元 素对球团矿的强度和密度 有显著影响。
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6.3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。
车间组成及工艺流程1.1车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。
1.2工艺流程工艺流程图见付图1.2.1精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是进厂铁精粉化学成分精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。
1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。
1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。
配料室为地下结构。
采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自动调节给料量。
铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。
膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。
圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。
并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。
在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。
设置铁精粉仓库和膨润土库。
铁精粉仓库能容纳约9天的用量，下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。
膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。
1.2.4原料干燥系统精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除，以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。
需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。
球团生产工艺流程PPT课件
CHENLI
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• 六、竖炉焙烧
• 竖炉主要分干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个阶段。干燥带主要是 生球的干燥和初步加热，在干燥带生球的抗压强度提高，落下强度降
低，该带的温度一般控制在500℃以下，主要是避免因温度过高造成 生球爆裂；预热带：生球主要进行内部结晶水分解和排除，磁铁矿的
氧化和结晶，由于生球在预热带发生较多的物理化学变化，所以必须
团到了冷却带和鼓入炉的冷空气对流进行热交换。
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• 七、指标解释： • 1、产量：以送出球团检斤重量为准 • 2、平均强度：要求2500N以上 • 3、强度合格率（1500N）：≥ 85% • 4、粒率10mm——25mm： ≥95%以上 • 5、膨胀率：≤15%
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• 附：流程图：
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• 五、造球 • 造球使球团工艺的关键，原料在造球盘里，受到滚动、转动、翻动、
揉、搓和挤压，使原料做机械运动而形成了生球。造球过程可分为三 个阶段：母球形成，母球长大和生球紧密。造球加水分别是滴水、雾 水，其决定着母球的形成速度和生球的长大速度，一般要求矿粉稳定 的情况下不得随意改动加水的多少，以免造成造球系统的不稳定。除 加水的控制外，来料的水份对造球也有很大影响，来料水份过小则成 球缓慢，母球很难长大，生球粒度偏小，而且生球强度差；来料水份 过大母球容易互相粘连和变形，生球粒度补均匀，生球强度好但入炉 容易爆裂。所以为了稳定生产，造球工必须每小时监测一次生球落下， 随时用手测来料的水份，来料水份应控制在7.0%±0.5%。
• 二、生产设备及产能：目前公司本部污泥球生产系统由一套配料系统、一套 烘干系统、两台高压压球机、4座污泥球焙烧炉组成，生产系统的产能可达 400—450吨/日，目前日产300吨左右（6月30日后），现价段炼钢日产污泥 270吨（干基）左右。
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烧结厂球团工艺简介及生产流程图
德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6.3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。
车间组成及工艺流程
1.1车间组成
车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。
1.2工艺流程
工艺流程图见付图
1.2.1精矿接受与贮存
竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是
进厂铁精粉化学成分
精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。
1.2.2膨润土接受与贮存
竖炉对膨润土化学成分要求是：
进厂膨润土化学指标
袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。
1.2.3配料系统
配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。
配料室为地下结构。
采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自动调节给料量。
铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。
膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。
圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。
并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。
在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。
设置铁精粉仓库和膨润土库。
铁精粉仓库能容纳约9天的用量，下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。
膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。
1.2.4原料干燥系统
精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因
此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除，以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。
需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。
干燥选用Φ2.4×18m圆筒干燥机，采用顺流式，脱去4%的水分，干燥后料的水分控制在6～7%左右。
精矿干燥热风炉以焦炉煤气为燃料，配置助燃风机，窑进口烟气温度700～900℃，出口废气温度120℃，从干燥机排出的废气经烟囱排放。
按年60万吨计算，干燥窑需焦炉煤气910m3/h，压力9kPa，助燃风量14000m3/h，全压力5kPa。
1.2.5润磨
来自干燥系统的混合料经皮带运输机运入润磨室，在周边排料的润湿球磨机中进行磨矿。
润磨机的主要作用是将铁精矿粉进一步细磨，提高精矿的活性度，增加造球原料的比表面积，改善成球性能，同时降低膨润土用量，提高生球强度，使球团矿的品位得以提高。
考虑润磨机产量及需要100%润磨，选用3870润磨机1台。
经润磨后的造球混合料运往造球室中间仓。
润磨室设旁路，特殊情况下铁精粉不经润磨直接进入造球系统。
润磨机上料采用移动式皮带机给料。
1.2.6造球系统
经混料后的造球混合料经皮带机运至造球室中间矿仓。
中间矿仓为单列布置，每台造球机配设一个中间矿仓，仓容40m3，混合料通过犁式卸料器和头轮卸入中间矿仓，经仓下圆盘给料机及上造球皮带
机稳定向造球机供料，在造球过程中添加约～1.0%的水，以使混合料水分控制在造球最佳值。
实践证明造球过程中加适量的水利于成球。
在机械力和毛细水的作用下，造球盘内形成清晰的母球区、生球长大区和成球区。
造好的生球直接上竖炉。
为进一步提高造球质量，造球系统配置3台6m圆盘造球机，造球机转速可调，倾角可调。
造球机单列布置，二用一备，配置一条皮带将生球运往筛分室。
生球各落料点落差高度尽可能小，以免生球破碎。
造球室去筛分室皮带带速控制为0.8m/s。
1.2.7生球筛分
来自造球室的生球经带式输送机运进生球筛分室进行生球筛分，产品为9~18mm的生球，经带式输送机运往竖炉焙烧室；筛除返球为＜9mm和大于18mm的返料，经返料皮带机、转运站送往返料皮带上，再运往润磨机进行润磨。
生球筛分室设44辊圆辊筛1台，倾角10-13度，选用陶瓷辊。
分组集中传动。
竖炉开炉或调整炉况时需补充熟球。
熟球补球仓位于筛分室外侧地面上，熟球用铲车运至补球仓，经由皮带机送至筛分室上竖炉皮带。
1.2.8竖炉焙烧室
竖炉焙烧系统的主要工艺设备是12m2竖炉一座。
竖炉采用自立式结构。
本竖炉主体采用钢筋混凝土框架结构，屋顶采用现浇混凝土屋面。
一层设置两台排料电振给料机（GZ6型）；
二层设置辊式卸料器和液压泵站；
三层为燃烧室平台，设置卧式燃烧室2个，每室配2只环缝涡流式焦炉煤气烧嘴；
四层炉顶布料平台，布料采用往复式布料小车，布料小车的皮带宽度B=650mm、L=12m。
通过梭式布料器布到竖炉烘干床上的合格生球，在炉内下降过程中与上升的热气体进行逆流热交换，生球从炉顶开始，经历干燥、预热、焙烧、均热和冷却共五个阶段，最后成品球从炉底排出。
12m2竖炉的烘干床水梁、大水梁、下部水套等部位采用循环水强化冷却，循环冷却水由相邻烧结厂泵房提供；导风墙水梁采用汽化冷却，补充水来自相邻竖炉软水站。
炉框架上部设有汽化冷却汽包和事故水箱。
汽包容积8m3。
在竖炉焙烧带的供热是焦炉煤气通过烧咀在圆形卧式燃烧室燃烧后经过喷火口打入焙烧带。
燃烧室的助燃风机选用二台离心式助燃风机，一使一备；风量48000 m3 / h,升压25kPa。
竖炉冷却带的冷却风，选用二台离心式冷却风机，一使一备；风量60000m3/h，升压29 kPa。
1.2.9成品冷却输送系统
成品冷却输送系统配置6台50m2轻型鼓风带冷机对竖炉排出的热球团矿进行冷却，冷却后球团矿温度小于120℃。
冷却后的成品球团落入成品缓冲仓，经成品皮带机运往成品仓储存或经由成品皮带机
不经成品仓直接转运至高炉矿槽。
从带冷机中掉下细颗粒落入带冷机下面的收尘斗中，由带冷机下安置的刮板运输机随同成品球一同运送到成品缓冲仓中。
成品仓下可直接装车将成品球运至成品堆场。
成品仓容积为3x220m3，三个储仓储量460吨，可以储存成品球团6个小时。
竖炉生产工艺流程图
精品文档。