25m箱梁预制方案

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部25m箱梁预制方案

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

XXXXXX项目经理部

25m箱梁预制方案

编制：

审核：

XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司

XXXXXXXXXXXX项目经理部

2020年XX月

目录

一、编制依据 (2)

二、工程概况 (2)

三、施工前准备 (2)

四、施工技术方案 (3)

五、工程进度保证措施 (16)

六、质量、安全保证措施 (17)

七、雨季施工措施 (20)

八、文明施工措施 (20)

九、应急预案 (20)

25m后张法预应力混凝土箱梁施工工艺流程图 (26)

一、编制依据

1、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXE2标施工总承包招标文件；

2、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXE2标施工图；

3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011；

4、《公路工程施工安全技术规程》JTG F90-2015；

5、公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2017;

二、工程概况

本合同段共有25m预制小箱梁901片，T梁363片。其中，XXX门户互通所有预制箱梁都在3#梁场生产，共计：234片,其余梁板都在1#梁场生产。

箱梁砼标号都为C50砼，由建在1#综合场站内搅拌站集中供应。

25m箱梁梁高1.5m，中梁顶宽1.5m，边梁顶宽2.35m，腹板宽度18~27cm。

3#梁场目前建设在XXX收费站下方100米左右的嘉瑞大道上，方便XXX门户箱梁的架设施工。

三、施工前准备

1、平面规划：根据场地对箱梁预制进行了平面规划（见预制场平面布置图）。

2、嘉瑞大道原路面已经满足梁场的基本要求，因此不需要再做任何处理，可直接在原地面上浇筑轨道基础以及台座砼。

3、施工用水、电

目前已与电力公司联系，连接就近电源，为防止停电情况，备用一台250KW 的内燃发电机以作不时之需。

因附近没有水源，为满足梁场用水，因此选择在梁场附近地方打水井。

4、材料准备：根据抽样结果，选用合格的材料供应商，并备足数量，以保证工期要求。对袋装水泥应采取防潮措施，即先用方木垫成平台，再在平台上放置水泥，分批堆放，即先进先用，后进后用；钢筋储存于钢筋棚内，并浇筑30cm 高砼条形基础用于支垫。砂、石材料进场后用装载机堆高放置以增大储量。施工过程中，材料的抽检：砂每200m3，抽检一次，碎石每400m3抽检一次，钢筋（Φ15.24钢绞线）（同批号）60T抽检一次，散装水泥500T（同批号）抽检一次，锚具按规范要求抽检。

5、模板加工：箱梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横面板为5mm钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，一片箱梁每侧用12块组合拼装，模板长度为8×2.4m和4×1.5m两种，模板与模板之间采用企口缝连接并用螺丝加固，企口深度4mm，内模面板3mm厚，按砼面的折线宽度控制，接连采用企口缝连接，角钢肋的转折线考虑模板厚度，按三面的转角在工厂压制成型，用电焊与面板连接，模板分片分段拼装，每段长1.25m，加工成型的模板面板平整度不超过1mm。具体见构造图。

6、机械设备配置

四、施工技术方案

1、施工工艺流程图

2、制、存梁台座施工

2.1台座施工

（1）钢筋制作、绑扎

钢筋在加工场制作成型，运到现场后按照设计要求安装。（2）模板安装

根据台座结构形式，加工木模进行安装，并用拉杆与钢管等对其加固，确保砼浇筑过程中模板的稳定。

（3）浇筑砼

制梁台座为C30钢筋砼，存梁台座为C25钢筋砼，采用当地商砼（由项目部实验室对砼质量进行检测），罐车运输到现场卸至料斗入模，插入式振捣棒振捣密实，浇筑完成后及时覆盖，派专人洒水养生，并在砼终凝前安放连接钢筋并凿毛。

（4）制梁台座施工

①制梁台座直接在原路面上用钢筋砼浇筑制成，台座厚度为35cm，宽100cm，长度26m不等（互通内梁板长度不一）。浇筑前应在基础平面弹出每条台座线，以保证台座顶面距离场地最小高度30cm为基线，在台座线内侧两边按照设计间距打入一排钢筋。

②制梁台座反拱设置：按照《两阶段施工图设计》，25m 预制箱梁在钢束张拉完成时会产生约2cm的上拱度，预制梁时在制梁底模上设置向下的二次抛物线反拱，跨中最大反拱值按张拉时上拱度值的1.4～1.6倍考虑，即跨中按平均3cm 设置反拱。

③吊装孔的设置：梁端80cm位置预留吊装孔，同时在台座底模上预留孔活动底模。

④在台座上预埋箱梁侧模底端对拉螺杆穿孔。台座顶面采用6mm钢板，与侧面型钢焊接固定在台座上。

⑤台座承载力计算：预制箱梁最大起吊重量90.2T,张拉起拱后台座两端各承受45.1T重量，预埋钢板尺寸为0.58m×0.68m（最不利接触面积）。基底承受压力P=F/A=451KN/0.4m2=1.128Mpa。台座建在嘉瑞大道沥青路面上，满足地基承载力要求。

（5）存梁台座施工

存梁台座施工同制梁台座。台身：长×宽×高=26m×1.0m×0.5m，共9道。（6）防止制、存梁台座不均匀沉降措施

在台座施工时我项目部将采取以下措施严格控制：

①加强质量意识，严格控制台座砼浇筑工序，确保台身施工质量。

②浇筑台身砼前，用水准仪控制砼顶面标高，并适当加密高程控制点。

③制、存梁台座达到设计强度后，在施工进度允许的条件下，对台座实施超载预压，在消除大部分弹性变形并相对稳定后卸载。

④移梁至存梁台座前，用水准仪准确测量顶面高程。

⑤在存梁过程中，布设水准点高程监控网，密切监测存梁台座的沉降，发现沉降变化异常或不均匀沉降加剧的情况应及时采取措施。

⑥建立完善的梁场排水设施，防止个别台座处积水，影响基础的稳定性，引起不均匀沉降。

3、模板安装与拆除

3.1、外模安装：外模安装采用龙门吊就位，按照钢模板出厂时的拼装编号安放在台座侧面，然后按照台座的边线安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调节螺杆调整模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整体平整度、检查相领两板间接缝宽度。模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶条，以保证模板的密封性。外模的构造如下图示。

拉撑杆

外模构造示意图

3.2、内模安装：因为在浇注完箱梁底板后内模必须在短时间内安装就位，制作内模时纵向尽可能少分节，以减少安装接头，制作内模时按下图在四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时将拆模器的挂勾勾在先拆板的孔上旋转丝杆把先拆板调出后即可容易地将模拆出。

内模构造示意图

3.3、模板的拆除：模板的拆除原则上按先装后拆，后装先拆顺序进行，待砼浇筑6小时后即可拆除内模。先拆除竖向支撑，后拆除顶板的承力结构及顶板模板，再拆除内侧面模板，外模待砼强度达2.5Mpa后，即可拆除，拆除时先松动上下对拉螺栓，卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面与砼脱离。模板拆除时可以使用尖嘴撬棍插入模板与砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，同时保护砼面不被损伤。

3.4、模板保养及维修：模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加以保护，不得受损坏，如因局部损坏，应及时加以维修。

4、非预应力钢筋加工及绑扎

4.1、钢筋加工使用前应将表面油漆、铁锈等清除干净，有局部弯折和成盘的钢筋应调直，盘圆钢筋用卷扬机冷拉，其冷拉率通过试验确定。

4.2、Φ12～Φ25钢筋的接长采用搭接电弧焊，尽量采用双面焊，无法进行旋焊时，可采用单面焊，其搭接长度分别为5d和10d，并且搭接端部应预先折向一侧，使接合钢筋轴线一致，Φ10以下的钢筋采用绑扎焊，其搭接长度不小于40d。

4.3、钢筋焊接前应进行试焊，合格后方可正式施焊，正式施焊时其焊接参数应与试焊一致，焊工应有考试合格的上岗证。

4.4、凡用于本工程的钢筋、钢板均应有材质证明和复试报告。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定，各种焊接材料应分类有效和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

4.5、钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头内距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在搭接长度内，同一根钢筋不得有两个接头，在受拉区，焊接接头的截面积，不大于总截面面积的50%。

4.6、钢筋骨架和钢筋网的拼装应在坚固的工作台上进行，按照设计图纸放大样，并考虑焊接受热的预拱度；拼装时首先应检查每个接头是否满足焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，因此较小直径的钢筋焊接时，下面宜垫以厚度适应的钢板，施焊顺序宜由中至边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一气焊成。

4.7、在现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；除设计有要求外，箍筋应与主筋垂直；箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相对错开，满足设计保护层的厚度。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、泄水管等）进行检查。

4.8、钢筋加工质量检验标准

钢筋加工的允许偏差

焊接网及焊接骨架的允许偏差

钢筋位置允许偏差

5、砼浇筑

5.1、砼搅拌：砼采用电子自动计量的搅拌站集中拌制，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，作为现场的施工配合比，配料允许偏差如下表：

配料重量允许偏差

第一盘材料应有适量的水泥、砂、水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，计量应定期检定。每个工作班应在搅拌地点至少检测两次砼拌和物的坍落度，同时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。砼的拌和时间不少于2分钟，从加水时开始计时。

5.2、砼运输：统一由建在1#综合场站内搅拌站集中生产，通过大方量的砼罐车运输至3#梁场。

5.3、砼浇筑：箱梁砼的浇筑的顺序是先浇底板，后浇腹梁，再浇顶板。浇筑底板砼之前，钢筋及模板应经过监理工程师的验收，同时，还应将台座上面的灰尘、垃圾、废扎丝等杂物用空压机吹干净，以免影响砼外观质量，并用碎布堵塞模板的预留孔洞与钢筋的间隙，防止漏浆。检查搅拌设备、运输设备、振捣设备的完好性。

砼浇筑前应洒水湿润模板及钢筋。底板砼用门吊起吊料斗直接倒入两侧腹梁模内，用φ30的插入式振动器在腹梁内振捣砼，并用φ50插入式振捣器在箱室内插入转角处，使砼充分振实，底板砼浇筑结束，马上浇筑腹梁砼，腹梁内由于有多根波纹管和非预应力钢筋，间隙很小，因此砼的振捣主要靠φ50的插入振动器捣实，按20cm厚一层分层振捣，腹梁砼应对称同时浇注。

腹梁砼浇筑至与顶板接合处后开始整体浇筑顶板及翼板砼，要求沿梁一端向另一端全断面浇筑，先用φ50振动器振捣，后用平板振动器振动找平，再用人工找平，收光抹面后用钢丝刷拉毛。

砼振捣过程中，插入式振动器的移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层砼避免碰撞模板、钢筋及预埋件；平板振动器的移动间距应以使振动器平板覆盖振实部分100mm左右为宜，每一振动部位必须振动密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土振捣过程中注意预埋管道不应挤压变形、错位，否则应该及时纠正，预埋管道位置符合设计要求。

砼浇筑应连续进行，不能中断施工。因此预制场内应有备用发电机，拌和设备应随时保养并配足常用配件，发生故障修理工应能及时修好。

6、砼养护

砼浇筑完成，待砼初凝后及时用湿麻袋覆盖养护，保湿养护不少于7天，然后自然养护。

7、预应力筋的下料及张拉

7.1、钢绞线的下料：本项目设计采用低松弛高强度15.24钢绞线，具有出

厂合格证的预应力钢绞线进场后应分批堆放，同时按规范要求的抽检频率，送试验室检验，合格后方可使用；下料时将钢绞线装入自制的简易铁笼内，从盘卷中央逐步抽出；下料长度为图纸设计曲线或直线长度和千斤顶的工作长度。钢绞线用砂轮切割机切断。

7.2、钢绞线编束：按同一下料长度下料的同一束多根钢绞线排放整齐，

用20号铁丝按间距为1.0m将其理顺绑扎，铁丝扣向里，并保持每根钢绞线松紧一致，在端头部位，将每一根钢绞线编号，挂牌（标号）堆放，并采取不使钢绞线受潮、生锈的整体覆盖措施。

7.3、波纹管安装

（1）波纹管堆放与搬运

金属波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性气体的影响。波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。搬运时应轻拿轻放，不准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。

（2）安装前波纹管应通过1KN的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。

（3）安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。

（4）波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长200mm，连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。

（5）安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段1.0m，曲线段0.5m，同时还在定位筋上焊接φ6圆钢环作为波纹管的平面控制，其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向3厘米，横向1厘米。

（6）为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。

7.4、钢绞线穿束

采用整束钢筋线同时穿束，前端用卷扬机牵引，后端用人工和胶轮车运送，施工时应避免铁件损伤钢绞线和钢绞线错位。

7.5、预应力钢绞线张拉和锚固

预应力在张拉前应提供构件砼的强度报告，当混凝土的抗压强度达到设计强度的90%时，方可施加预应力。箱梁端部预锚垫板上的焊接、毛刺、残渣应及时清除干净。

（1）安装锚具和千斤顶

安装锚具时应注意工作锚环和锚板对中，均匀打紧并外露一致，千斤顶上的工具锚应与工作锚排列一致，构件两端的钢绞线按编号排列不得错乱，防止钢筋线在波纹管中打绞。安装千斤顶时，千斤顶的轴线应与锚板及波纹管的轴线重合。

（2）钢铰线张拉程序

待混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉程序张拉并锚固。预应力筋的张拉程序如下：

钢铰线张拉程序：

0→15%σcon初应力→100%→105%（持荷5min）→σcon（锚固）

每次张拉均应量测伸长值。

（3）张拉伸长值校核

预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。

预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值△L 应等于：

△L=△L1 +△L2

式中△L1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。

预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

钢绞线线拉锚下控制应力为σk=0.75 Rby=1395MPa，张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核，各钢束引伸量详见下表。

25米跨径钢束引伸量一览表（单位：cm）

（4）伸长值的计算与复核

理论伸长量计算：后张法预应力钢绞线在张拉过程中，主要受到以下两方面的因素影响：一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力；两项因素导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。

计算公式：《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-2011）7.6.3中关于预应筋伸长值ΔL的计算按照以下公式（1）：ΔL＝Pp×L Ap×Ep式中：ΔL—各分段预应力筋的理论伸长值（mm）；Pp—各分段预应力筋的平均张拉力（N）；L—预应力筋的分段长度（mm）；Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；《公路桥涵施工技术规范》JTJ/TF50-2011附录C1中规定了Pp的计算公式（2）：Pp＝P×（1－e－（kx＋μθ））kx＋μθ式中：P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分段中每段曲线段的切线夹角（rad）；x—从张拉端至计算截面的孔道长度，分段后为每个分段长度或为公式（1）中L值；k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数。

7.6、张拉注意事项

I、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断丝、滑丝限制数

Ⅱ、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：

(a)重新校准设备；

(b)对预应力材料作弹性模量检查；

(c)放松预应力钢材重新张拉；

(d)预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，浸水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；

(e)监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；

(f)预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

Ⅲ、预制箱梁时，在负弯矩区预应筋锚固区预留孔洞，预留孔洞位置应根据箱梁所处平曲线段落，将孔洞位置稍作调整以顺应曲线线型，减少摩阻，便于张拉，待张拉完成后与封锚混凝土同时浇注填充密实。

Ⅳ、在预应力作业中，必须特别注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

Ⅴ、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

Ⅵ、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

Ⅶ、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，应夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

Ⅷ、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

Ⅸ、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

Ⅹ、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。

7.7、压浆

（1）水泥浆的配制

水泥浆应由粗确称量的强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸

盐水泥和水组成。水灰比一般为0.4～0.45，水泥龄期不超过三个月。

在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，掺入量的百分比以试验确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。其他掺入料应在监理工程师的书面认可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。

水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h 泌水应全部被浆吸收。

水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，其性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。

水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，其稠度宜控制在14-18s，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的压力作业。

水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用

结束时也应清洗一次。所有孔道均应设压浆孔，在管道的最高点设置排气孔及最低点设置排水孔。压浆孔、排气管、和排水管应是最小内径为20MM的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

（2）压浆

压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。并吹入无油

分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。

管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过14天。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出。直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。

水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～45min,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。

7.8、存梁

梁体采用龙门吊从台座上吊起移动(尽量采用兜吊)，并按施工规范要求正确存放于梁场。枕梁采用钢筋混凝土宽100cm，高20cm，采用C25混凝土浇筑。板梁的堆放场地坚实、平整、以免板梁堆放时产生不均匀沉降、出现负弯矩，损坏梁体。板梁堆放高度不超过三层，堆放时各支撑点保持垂直，并按砼浇筑日期先后堆放在一起。

五、工程进度保证措施

5.1、从组织机构和机械、劳动力配备上保证

选派技术素质高的专业队伍进场施工，配备良好、足够数量的机械设备及技术好的操作、维修人员进场，另外根据工程进度需要制定用人计划，保证人员准时进场，确保工程按计划工期进行。

5.2、从工程材料供应上保证

由材料部门负责，组成专人负责，加强对工程材料的计划、采购、运输、保管和供应，坚决杜绝停工待料现象的发生。配备足够的周转材料，并采取相关的技术措施提高周转率，保证施工正常进行，以确保工期。

5.3、从计划安排上保证

强化计划管理，根据工期要求，各级均按上一级的施工计划按月制定详细的实施方法和方案，在制定施工计划时要留有余地，充分考虑节假日和气候对施工的影响。各工序要做好详细的实施性施工组织设计和施工计划，以总工期为基础，实行长计划，短安排，合理安排各分项工程的施工顺序，缩短流水作业步距，加快工程进度，每天对施工进度进行统计、分析。并及时对计划进行调整，采取保证计划的措施，以确保合同工期按时完成。

5.4、从后勤保障上保证

加强对施工机械设备的保养、维修，配足机械设备的零配件，一旦机械出现故障，及时进行抢修以保证施工的需要。

搞好职工食堂，搞好个人和环境卫生、防病治病，保障职工身心健康，保证正常的出勤率，以利施工顺利进行，确保工期。

5.5、从解决施工难点上保证

及时召开专题会议，研究和解决施工过程中的技术难题，检查施工情况，总结施工经验，推广先进的施工方法，根据实际情况，调整施工力量，完善施工方案和方法，使施工顺利进行，确保工期。

六、质量、安全保证措施

6.1、从组织机构上保证

针对现场施工中各工程的特殊环节、薄弱环节，开展技术、质量攻关，预防质量通病。设置专职质检员，施工队和各生产班组设兼职质检员，质检员负责日

常的质量控制、检测、指导，监督施工人员严格按技术规范、施工图设计、操作规程施工，以确保工程质量。

6.2、从制度上保证

完善各工序、各专业质量检测规范和条例，加强对上岗人员专业技能和质量意识的教育、培训，施工人员应积极参加培训；实行工程技术人员和质检人员跟班施工的制度；实行工程技术人员和质检人员对所承担的施工、质检负责的制度，以确保工程质量。

6.3、从工程材料上保证

严格履行材料进场合格证和现场抽样检验制度，凡无出厂质量检验单或进场抽样化验不合格的产品，一律不得验收和使用。

主要材料（水泥、钢筋和钢绞线等）必须送试验室对各项指标进行检验，合格申报后方可使用。地方材料的主要料场砂石、水等，由试验室检验经申报同意后再进行采购。

6.4、从施工管理上保证

实行岗位责任制和逐级责任制，任务落实到个人，各级均对各自所承担的施工任务的工程质量负责。严格执行上级制定的奖惩制度，对违反操作规程和有关规定，工程质量不符合施工技术规范和施工图设计要求的施工，除坚决返工外，还要追究当事人的责任，给予处罚并限期改正；对严格按照操作规程和有关规定，符合施工技术规范和施工图设计要求，工程质量优良的给予奖励，各质检人员有权保证其贯彻执行，以确保工程质量。

6.5、从具体施工中保证

各工序施工前应做好一切准备工作（包括施工人员、机械设备、材料就位），施工中应严格按施工技术规范、施工图设计和有关规定把关。每道工序实行质量三检制度。

6.6施工注意事项

(1)钢绞线张拉注意事项

a.张拉工必须持证上岗，熟悉张拉程序，具备预应力施工知识和正确的操作能力。

b.张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。

c.预应力筋采用应力控制方法张拉，应以伸长值进行校核，且实际伸长量与理论伸长量差值控制在规范允许范围内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

d.张拉完毕后抽1～2根检查其张拉力是否达到规定的张拉力。其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋预应力总值的5%。

e.整体张拉预应力筋前，预先调整初应力，使相互应力一致。张拉过程中活动锚箱与固定锚箱始终保持平行。

f.预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4%。

g.注意测定锚箱的预应力损失。

(2)张拉安全注意事项

a.张拉操作人员必须经过专门培训，掌握预应力张拉的安全技术知识后方可上岗。

b.必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。

c.张拉时非作业人员不得进入作业区。

d.作业前检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。

e.张拉时必须服从统一指挥，严格按照安全技术交底标准读表，油压不得超过安全技术交底的规定值。发现油压异常等情况，必须立即停机。

f.张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以预防预应力钢筋拉断或锚具弹出伤人。

g.油泵运转有不正常情况时，应立即停止进油并检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

8.打紧夹具时，作业人员应站在横梁的上面或侧面，击打夹具中心。

（3）、六不张拉

a、没有预应力筋出厂材料合格证不张拉；

b、预应力筋规格不符合设计要求不张拉；