白车身结构设计的原则

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5 白车身结构设计的原则

5.1 基本原则

5.1.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。

5.1.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。

5.1.3 所设计的白车身结构应首先确定在满足整车性能、结构、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺上是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合本公司或国内（客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。

5.1.4 白车身在结构与性能上应满足车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。

5.1.5 除非有更优越的结构，逆向设计时应尽量保持与样车一致。

5.1.6 白车身设计应坚持经济性原则。

5.2 零部件结构选用原则

5.2.1 新开发零部件应采用当前国内外技术成熟、性能先进、质量可靠的零部件。

5.2.2 改型产品应尽可能选用基础车型中的技术成熟、性能先进、质量可靠的零部件,以提高零部件的通用化程度,减少产品的开发费用和零部件的管理费用。

5.2.3 对于有产品系列规格要求的零部件,应按标准规定的规格选择设计。

5.3 钣金件设计的原则

5.3.1 结构复杂化，以求最大强度、刚度设计

车身钣金结构尽可能复杂化，在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑、筋等特征；

车身钣金结构尽可能复杂化，尽可能用自由曲面代替平面。

5.3.2 轻量化设计

在满足强度和刚度的前提下，应选取较薄的料厚；

在满足强度和刚度的前提下，应考虑布置减重孔；

在满足强度和刚度的前提下，不应出现不必要的零件。

5.3.3同一零件设计

对于一些零部件（如一些小的加强板，比较规则的纵横梁等），可以考虑设计成自身是关于某一面对称

的，这样左右件可以使用同一件。以节约模具和零部件管理成本。

5.3.4对称性设计

在模具设计时，两对称件是做成一套模具的，同时对称件设计也减少设计时间，故设计时应尽量考虑左右件做成对称件，或者做成大结构对称，局部特征根据需要不对称。

5.3.5 密封性要求

车身平直边设计应无缝隙；多件搭接拐角处缝隙孔洞一般应小于3mm。

密封胶条断面设计应合理，间隙一致；

按照淋雨、粉尘试验检验，车身都应该符合密封性要求。

5.3.6尽量采用整体冲压件

在冲压工艺的允许情况下，应尽可能减少车身零件的分块，特别是对不容易保证结构尺寸或尺寸要求较高的结构零件要尽量采用整体冲压件，如整体门框、侧围及前风窗框等零件，以减少车身匹配时的装配误差和焊接变形。

5.3.7 合理考虑车身匹配焊接方法

在满足产品结构性能的前提下，产品设计中应尽量降低板厚，焊接的接头设计尽量采用电阻点焊方法，以减少焊接变形，且接头的设计要有利于焊接操作。在满足结构形状刚度和强度的前提下，使焊接点数量降到最少，以减少焊接变形。

5.3.8 合理布置工艺孔

在冲压件的结构和形面设计时，应布置适当的焊装工艺孔和涂装工艺孔，如在钣件最底点设计漏夜孔、在封闭腔处开焊钳操作让位孔等；

5.3.9 车身设计基准与工艺基准的一致性

根据定位基准传递一致性原则，车身设计基准应与装配基准和加工基准重合，或者说有装配关系的车身相邻结构面应选同一设计基准，这样有利于车身匹配焊接夹具的设计和保证焊接精度。车身设计者还必须通过分析车身结构是否有足够可进行装配焊接的工艺基准，达到车身匹配焊接质量的稳定性；

5.3.10 车身钣金零件应符合冲压工艺性和焊接工艺性

按第6章白车身结构设计细节要求。

5.3.11 考虑装配工艺性：

设计时，应考虑零部件装配时装配工具的接近性；

考虑零部件自身安装或拆卸的方便性；

对于安装工艺过孔，应考虑做成翻边孔，以增加零件本身的刚度，以及不伤手和工具。

附常用的套筒规格：

套头规格

序号标准件规格套筒规格套筒外径尺寸

1 M6 10mm φ24

2 M8 13mm

3 M10 16mm

4 M12 18mm φ26.2

5 M14 21mm φ30

6 M16 24mm φ33.3