硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较一：大幅度提高表面质量..传统配方下;特别是在生产单件二十公斤以上的铸件;表面质量难以保证;表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免..在生产厚大件时;表面几乎都要靠打磨才能满足要求..新型配方则完全解决了上述问题;几乎所有材质除了含锰大于4%的材质外的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平..二：大幅度提高内在质量..采用传统配方;由于表面层强度低;在型壳焙烧后;用手在型壳内壁上摸;经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方;表面层制壳工艺复杂;影响因素很多;导致表面型壳质量很不稳定;型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证;特别是在要求高的加工面上;时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废;这其中有相当部分是型壳质量差造成的;而新型配方很好的解决了这一难题;使铸件内在质量得到大幅度的提升..三：提高成品率;特别是大幅度提高优良品率..采用传统的配方;由于表面和内在质量得不到可靠的控制;废品率比较高;采用新型配方;由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高;成品率也相应的提高;特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高..四：大幅度降低后处理的工作量..采用传统配方;由于表面质量差;后处理工作量相当大;在劳动力日趋紧缺的今天;工作环境很差的后处理招工越来越难;采用新型配方后;后处理的工作量大幅度降低;特别是厚大件;后处理的工作量可以降低80%以上..五：大幅度改善制壳车间的工作环境..传统配方;大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化;硬化过程中会产生氨气;氨气严重污染环境的同时;还腐蚀设备..新型配方在制壳过程中没有氨气产生;很好的解决了这一问题..六：降低生产成本..实践表明;采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元;但是;大幅度降低了后处理成本..七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力..对于传统水玻璃型壳;越大的件;出问题越多;生产难度越大..采用新型配方;许多问题迎刃而解;大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力..总之;新型配方相比传统配方而言;是革命性的进步..谁先使用;谁将引领潮流..本人还有一篇文章免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新;在百度文库里同样可以下载;如需要的;请直接下载..如有对新工艺感兴趣的业内专家或者同行需要进一步了解新配方和新工艺的使用情况;请联系我们;谢谢联系方式：。
硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用
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精密铸造常识及详解
6.铸件后清理
将清理好的铸件按照客户的包装要求进行包装
入库即可
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What Shall We Talk…? 主要内容
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4
铸件尺寸影响因素分析
熔化收缩（焙烧和凝固）
1、模壳的焙烧温度和时间 2、浇注温度 3、浇注速度 4、补浇冒口操作 5、合金成分 6、浇后冷却方式 7、出壳到浇注结束的时间 8、合金的净化处理质量 9、环境温度
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5
铸件冶金质量影响因素分析
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3绍
3 三种蜡料系统和三种粘结剂系统介
三种蜡料系统
1、低温蜡料 以蜡基模料为主。熔点小于70度，主 要用于小件和尺寸及表面要求不高的零 件，膏状压制，能回用。与水玻璃粘结 剂多一起使用。用热水直接脱蜡。
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3绍
3 三种蜡料系统和三种粘结剂系统介
脱除。脱出的蜡料经回收处理后可重复使用。
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4.焙烧
为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂
质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热
到950℃左右进行焙烧2h左右。通过焙烧，型壳强度
增高，型腔更为干净。
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9
5.浇铸
为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴(图)
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴自上世纪九十年代初引进硅溶胶型壳生产精铸件后，我国熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。
至今采用中、低温蜡硅溶胶型壳工艺的工厂已近600多家，许多先进的工艺，高效的设备和优质的材料在精铸件生产中得到了应用和推广，铸件质量和生产率有了很大的提高。
近年来由于市场竞争，精铸行业的技术交流受到一定影响，许多工厂的技术革新和宝贵的生产实践经验未能及时推广和交流。
为此，作者收集了近年来国内部分硅溶胶型壳工艺精铸厂的生产经验、技术创造和小改小革，简要地向精铸同行介绍和推荐，希望有助于我国精铸件质量生产效率和工艺水平的提高。
限于篇幅和阅历，仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出，期望能“抛砖引玉”，起到促进国内精铸业的经验交流广泛开展的作用。
以下内容按精铸件生产工序逐项进行介绍。
Ⅰ制蜡模(组)工序一．防止浇口杯“落砂”的措施1．“翻边”浇口杯的制作。
为减少铸件“砂孔”缺陷，无论中、低温蜡硅溶胶型壳均应采用“翻边”浇口(图一)，在浇口(杯)模具上安放两个半圆镶圈，压蜡后浇口杯端面会形成凹槽(图二)。
制壳后浇口会形成光滑的“翻边”，能有效防止浇口杯边缘的砂壳落入型腔内造成铸件“落砂”。
2．“防砂盖”的合理结构。
大部分工厂应用碳钢平板(厚2毫米的冲压件)作浇口杯上的“防砂盖”。
在制壳后脱蜡前取下，经抛丸处理去除粘砂后再回用。
平板形盖易在抛丸后翘曲、变形。
若按图三形式采用凹凸的“帽式”盖，刚性大大提高，与浇口杯上平面接触面减少，制壳时不易出现缝隙防落砂效果更好，使用寿命可提高一倍以上。
3．低温蜡模组的浇口吊具。
由于硅溶胶型壳大多采用蒸汽脱蜡，故低温蜡组不宜沿用水玻璃型壳的木制浇口棒。
为能按放“防砂盖”及在脱蜡釜中便于安放模组，应与中温蜡一样采用可卸式手柄作浇口吊具。
低温蜡强度比中温蜡低，应根据浇口棒形式(直棒或丁字形、多叉型等)在制蜡棒时使用耐酸不锈钢制芯骨进行加固(图四、五、六)，在使用长型芯骨时应在浇口棒模具上两端定位，防止芯骨移位。
水玻璃_硅溶胶复合型壳的应用
2 水玻璃2硅溶胶复合型壳性能
21 1 型壳性能测定 将已制成的型壳分成 A ,B 2 组 ,采用蒸汽及热
水 2 种不同的方法脱腊 。A 组为蒸汽脱腊 ,B 组为 热水脱腊 ,见表 4 。
表 4 复合型壳性能测定
脱蜡 型壳湿 型壳高 焙烧温 型壳表层 表面粗糙 公差等级 型壳
used fo r p roducing casting , especially high alloy steel casting. The surface ro ughness (about Ra3. 2) of cast2 ings p roduced wit h silica sol water - glass co mpo und shell is 1～1. 5 grade lower t han t hat wit h water glass shell. And t he dimensional accuracy is imp roved as well.
及 01 02 %残余 Na2 O , 形成的低熔点化合物 Na2 O 及 SiO2 降低了型壳的高温强度 。
3) 复 合 型 壳 经 现 场 生 产 应 用 , 浇 注 ZG0Cr17Ni4Cu4Ni 脱扣支架精铸件 ,铸件经清理喷 砂后 ,测定其表面粗糙度 (应用表面粗糙度 R a 样 板) R a31 2 ,大面积检查 , R a 均在 61 3 以下 , 与水玻 璃型壳相比 , 表面粗糙度 R a 约降 1～11 5 级 (水玻 璃型壳的表面粗糙度 R a121 5～61 3) ,尺寸精度也提 高 1～2 级 。 21 2 复合型壳表面质量机理探讨
10 - 3
11 2 硅溶胶表面层涂料
硅溶胶制壳工艺流程
硅溶胶制壳工艺流程
一、工艺流程：
成型蜡模硅溶胶面层涂料配制粘浆撒砂风干硅溶胶过渡层涂料配制粘浆撒砂风干水玻璃加固层涂料配制粘浆撒砂风干包浆脱蜡焙烧
二、车间环境要求：
1、面层工序：温度：24-25℃湿度：60-70%
2、过渡层工序（2-3层）：温度：23-25℃湿度：35-40%
三、涂料工艺：
1、面层涂料：
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉360-400Kg 润湿剂200ml 消泡剂130ml
（3）流杯粘度：30-40s
2、过渡层涂料
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉120-150Kg
（3）流杯粘度：13-20s
四、结壳工艺：
1、面层结壳：
（1）锆砂：100-140目
（2）干燥时间：4-6h
2、二层结壳：
（1）莫来砂：30-60目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
3、三层结壳：
（1）莫来砂：16-30目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
4、四层以上结壳：
按水玻璃工艺加固
五、脱蜡工艺：
1、水中加入工业盐酸1%
2、水温：95-98℃
3、脱蜡时间：15=20min 最多不超过30min
4、脱蜡后用80℃的热水冲洗型腔
六、焙烧工艺
1、焙烧温度：1050-1100℃
2、焙烧时间：小件：60-90min 中大件：90-120min。
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴
硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴(一)(2015-05-28 13:46:15)转载▼标签：硅溶胶金晟远科技精密铸造硅溶胶铸造化工自上世纪九十年代初引进硅溶胶型壳生产精铸件后，我国熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。
至今采用中、低温蜡硅溶胶型壳工艺的工厂已近600多家，许多先进的工艺，高效的设备和优质的材料在精铸件生产中得到了应用和推广，铸件质量和生产率有了很大的提高。
近年来由于市场竞争，精铸行业的技术交流受到一定影响，许多工厂的技术革新和宝贵的生产实践经验未能及时推广和交流。
为此，作者收集了近年来国内部分硅溶胶型壳工艺精铸厂的生产经验、技术创造和小改小革，简要地向精铸同行介绍和推荐，希望有助于我国精铸件质量生产效率和工艺水平的提高。
限于篇幅和阅历，仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出，期望能“抛砖引玉”，起到促进国内精铸业的经验交流广泛开展的作用。
以下内容按精铸件生产工序逐项进行介绍。
Ⅰ制蜡模(组)工序一．防止浇口杯“落砂”的措施1．“翻边”浇口杯的制作。
为减少铸件“砂孔”缺陷，无论中、低温蜡硅溶胶型壳均应采用“翻边”浇口(图一)，在浇口(杯)模具上安放两个半圆镶圈，压蜡后浇口杯端面会形成凹槽(图二)。
制壳后浇口会形成光滑的“翻边”，能有效防止浇口杯边缘的砂壳落入型腔内造成铸件“落砂”。
2．“防砂盖”的合理结构。
大部分工厂应用碳钢平板(厚2毫米的冲压件)作浇口杯上的“防砂盖”。
在制壳后脱蜡前取下，经抛丸处理去除粘砂后再回用。
平板形盖易在抛丸后翘曲、变形。
若按图三形式采用凹凸的“帽式”盖，刚性大大提高，与浇口杯上平面接触面减少，制壳时不易出现缝隙防落砂效果更好，使用寿命可提高一倍以上。
3．低温蜡模组的浇口吊具。
由于硅溶胶型壳大多采用蒸汽脱蜡，故低温蜡组不宜沿用水玻璃型壳的木制浇口棒。
为能按放“防砂盖”及在脱蜡釜中便于安放模组，应与中温蜡一样采用可卸式手柄作浇口吊具。
低温蜡强度比中温蜡低，应根据浇口棒形式(直棒或丁字形、多叉型等)在制蜡棒时使用耐酸不锈钢制芯骨进行加固(图四、五、六)，在使用长型芯骨时应在浇口棒模具上两端定位，防止芯骨移位。
精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺
精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺张清，陈玉平（无锡职业技术学院，江苏无锡 214121）摘要：介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造铸件的模壳的工艺要求。
主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。
五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。
关键词：熔模铸造；熔模；熔模面层涂料；粘结剂；硅溶胶；模壳；焙烧用石蜡-硬脂酸低温模料，制造涡轮叶轮、喷嘴环等盘类精密铸件的熔模（习称腊模）；用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造涡轮叶轮、喷嘴环等铸件模壳。
主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺，从而为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。
1 熔模制造工艺1.1 模料的成分及性能应满足原材料检验要求熔化蜡料，各种化腊工具均需作好清洁工作，化蜡器械每月至少清理一次，不允许水、污物进入蜡液，严禁蜡液过热。
糊状蜡制备时将刨好的蜡花慢慢加入不断搅拌的蜡液中，加入量视具体情况而定。
糊状蜡的温度45℃～48℃。
糊状蜡搅拌充分均匀，防止搅拌过程中吸入空气造成蜡模气泡缺陷，避免因糊状蜡过稠造成压不足、皱皮或因太稀而冷却时间过长造成开裂变形。
1.2 工艺参数模料配比：石蜡50%，硬脂酸50%（重量比）；模料熔化后保温温度：70℃～75℃；蜡液温度不超过90℃。
1.3 压制蜡模1.3.1 工艺参数制蜡间温度：18℃～27℃；蜡料温度：45℃～48℃；压型温度：20℃～25℃；压注压力：0.1MPa～0.3 MPa；压蜡枪预热温度：35℃～45℃；蜡模冷却水温度：15℃～25℃；开型时间：1min左右。
1.3.2 操作要求压腊前先检查模具型号是否符合要求。
压腊前必须清理压型表面残余蜡、水滴及其它附着物，清理时尽量不使用钢刀，以免损坏模具，压型及活块保持干净，压蜡完毕后模具应擦净上油，按规定存放。
压蜡过程中压型及活块表面应及时涂上脱模剂，以便脱模快速方便。
硅溶胶、水玻璃复合工艺设计规程
编制说明本工艺规程共分三部分：第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三部分又分为一下四项容：1、材料2、工艺装备3、工艺参数4、工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。
本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程一、特点1、 硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。
2、 水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。
3、 水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。
4、 水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。
5、 硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。
二、 1、碳钢工艺流程 2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡 修蜡 组树焙烧脱蜡 制壳浇注振壳切割磨浇口（固熔化处理）抛光钝化焊补修整咬酸喷砂三、工艺规程（一）蜡处理1、材料1）材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）2）材料性能：2、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：1）热水温度：100℃2）加热温度：100℃3）沸腾时间：1h4）搅拌时间：直至模料的白点消失5）关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h6）在蜡桶中静置时间：≥4h7）静置后冷却时间：2h8）水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。
4、工艺要求及操作要点1）配制新模料时：①将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。
硅溶胶、水玻璃复合工艺规程
2）蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。
（八）组树
1、工艺装备：
电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台
2、工艺参数：
1）室温：25±5℃
2）焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。
3、工艺要求及操作要点：
1）组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。
2）组树前需仔细考虑一下几点：
1便于沾浆涂挂
2便于通风干燥
3便于脱蜡。脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。
4浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。
5便于切割。
3）组树时浇口与模头间不得有焊缝。
4）焊接时不得烫伤蜡模。
5）成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。
6）操作者须戴防护手套，以免烫伤。
24.6
26.0
25.7
模数(m)
3.5～3.7
3.1～3.4
2.6～2.9
铁(%)≤
0.02
4）溶解所用水一般每班至少换2～3次。
5）溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。
（六）修蜡
1、工艺装备：
工作台、电炉子、修蜡刀
2、工艺参数：
1）室温：25±3℃
2）熔蜡温度：85～90℃
3）修蜡前蜡型静置时间：2～4h
3、工艺要求及操作要点：
1）蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h
2）去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。
2、工艺装备：
搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：
1）室温：25±3℃
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硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺-精品
2020-12-12
【关键字】方法、条件、质量、继续、保持、规律、关键、方式、逐步、调整、提高、中心1、原辅材料
S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm³；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm （200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。
2、操作工艺
2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。
2.2 涂料的配制
面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－
0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC 加入量的一半，并按泡多少适当地调整。
2.3 面层的配制及操作工艺：
2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；
2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。
如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；
2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；
2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s 左右；根据这个小规律适当加以调整；
2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。
）待涂挂；
2.3.6 模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方停留滴去多余涂料，顺便观察字迹、小孔是否清晰，并用微弱的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去多余涂料，模组即作左右、上下
旋转，以便蜡模表面的涂料均匀覆盖，厚薄适中，避免局部涂料堆积或缺涂，注意在空气中停留时间不能太长，否则涂料会过份干燥；
2.3.7 撒砂在雨淋式淋砂机中淋砂，模组不停地上下、左右旋转，有利于模组各部分均匀地洒上砂层；
2.3.8 将上好表面层的模组立即推入干燥室（室内温度、湿度一定在要求范围内），干燥时间＞4h，并将同一时间内涂料的模组放在一起，记录好操作（涂挂时间）。
2.4 过渡层涂料的配制
根据不同的铸件要求采用不同的过渡层涂料。
即：当铸件复杂、薄壁、小孔、槽等要求高的过渡层采用锆英粉涂料撒锆英砂，当铸件要求不高时，过渡层采用莫来粉、砂涂挂。
具体为：
在另二只L型搅拌桶内配制过渡层涂料，分别为：
S830硅溶胶加锆英粉。
比例为1.7－1.9，粘度为20±1s，预湿采用全硅溶胶S830；
S1430硅溶胶加莫来粉。
比例：1：1.6－1.7，粘度19±1，预湿采用S1430硅溶胶。
2.4.1 将已干燥的第一层模组先浸入硅溶胶，沥干，再浸入第二层涂料，操作方式与第一层相同；
2.4.2 涂挂后继续放入面层干燥室。
2.5 第三层（背层）水玻璃涂料配制与性能控制。
第三层是关键，它是将硅溶胶型壳与水玻璃型壳过渡的关键。
工艺要求：水玻璃模数：3－3.4；密度1.35－1.38kg/dm³；粉液比1：1；配料2h后使用，流杯粘度＞40s；涂料采用0.075mm（200目）匣钵粉；撒砂用0.850－0.425mm（20－40目）匣钵砂。
硬化液：用结晶氯化铝PH（试纸）1.4－2.1；密度1.16－1.18kg/dm³。
其操作方法基本上同前面。
第四层－第五层涂料粉液比1：1.12－1.2，流杯粘度＞60s，操作同前。
2.6 硅溶胶－水玻璃复合型壳工艺参数
2.7 脱蜡
制壳完成后，型壳放置10h以上，脱蜡。
操作工艺：
检查型壳浇口顶部，除掉多余的壳层；脱蜡水中加入质量分数为3%－5%的氯化铵以维持脱蜡水的酸性，达到在脱蜡时得到硬化补充；脱蜡水温度控制在95－98℃，但不沸腾；脱蜡时间控制在20分以内；用蒸汽加热脱蜡水；用干净的热水冲洗型壳内腔1－2次；脱蜡后型壳倒放搁置。
2.8 焙烧
型壳脱蜡后放置6时以上才可焙烧，由于是复合型壳，因此要求焙烧温度为950℃－1100℃，保温时间大于30分钟，出炉后立即浇注。
结论：
1）.硅溶胶－－水玻璃型壳工艺是一种简单实用的工艺；成本低，能达到与硅溶胶型壳可媲美的铸件；
2）.硅溶胶－－水玻璃复合型壳工艺是可行的，关键是面层、第二层、第三层涂料与撒砂的配比和控制。