垫片冲裁模设计
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
车门垫片冲裁模课程设计
车门垫片冲裁模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解车门垫片冲裁模的基本原理和结构组成，掌握模具设计的基本流程。
2. 学生能掌握相关工程图纸上尺寸、形位公差的标注方法，了解模具材料的选择原则。
3. 学生能了解冲压设备的工作原理及其在模具设计中的应用。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件完成车门垫片冲裁模的设计，并正确标注工程图纸。
2. 学生能运用CAM软件对模具进行加工编程，掌握模具加工的基本方法。
3. 学生能通过实际操作，掌握冲裁模的组装、调试和故障排除方法。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对模具设计和制造工作的兴趣，提高职业认同感和敬业精神。
2. 学生在团队合作中，学会沟通、协作，培养团队精神和集体荣誉感。
3. 学生通过解决实际问题，增强创新意识和动手能力，培养勇于挑战、持续改进的精神。
本课程结合模具设计与制造的相关知识，针对高二年级学生特点，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和工程意识。
通过本课程的学习，使学生能够掌握模具设计的基本方法，具备一定的工程实践能力，为今后的学习和工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 车门垫片冲裁模基本原理及结构：讲解模具的工作原理、分类及结构组成，使学生了解冲裁模在实际生产中的应用。
教学内容关联教材章节：第三章 模具设计与制造基础2. 模具设计基本流程：介绍模具设计的基本步骤，包括需求分析、方案设计、详细设计、模具制造及试模等环节。
教学内容关联教材章节：第四章 模具设计流程与实例3. 工程图纸绘制与标注：教授工程图纸上尺寸、形位公差的标注方法，以及模具材料的选择原则。
教学内容关联教材章节：第五章 工程图学基础4. 冲压设备与模具设计：讲解冲压设备的工作原理、分类及在模具设计中的应用。
教学内容关联教材章节：第六章 冲压设备与模具设计5. CAD/CAM软件应用：使学生掌握CAD软件进行模具设计，以及CAM软件进行加工编程的方法。
教学内容关联教材章节：第七章 计算机辅助设计与制造6. 模具加工、组装与调试：介绍模具加工工艺、组装方法及调试技巧，使学生具备实际操作能力。
垫片冲压模具设计
垫片冲压模具设计垫片冲压模具设计是一门基于模具设计与制造综合实践的专业课程。
垫片是一种在机械设备中作为密封或填充材料使用的薄片状零件。
垫片冲压模具是用于制造垫片的特定模具，其设计与制造过程需要综合考虑材料、工艺、结构等因素。
1.材料选择：垫片常用的材料有橡胶、塑料、金属等。
根据具体使用要求，选择合适的材料，并了解其特性，以确保在模具设计中考虑到材料的可行性和适用性。
2.工艺分析：在制造垫片冲压模具之前，需要对工艺进行全面分析。
包括模具设计、工序安排、工艺流程等方面，以便评估整个制造过程的可行性和效率。
3.结构设计：垫片冲压模具的结构设计是模具设计过程中的关键环节。
要考虑模具的尺寸、形状、接触面等方面的要求，确保模具能够准确、稳定地制造垫片产品。
4.特殊要求：根据实际需求，垫片冲压模具的设计中可能有一些特殊要求，如凸台、切向锥度等。
这些要求需要在设计过程中充分考虑，以确保模具能够满足用户的需求。
在制造垫片冲压模具过程中，需要采用一系列的工艺和设备。
例如，数控加工中心可以进行模具零件的精确加工；线切割机可以进行模具的外形加工；电火花机可用于模具的毛白加工等。
此外，还需要根据具体要求来选择相应的模具材料，如各种不锈钢、工具钢等。
垫片冲压模具设计与制造综合实践是一门需要综合运用多学科知识的专业课程。
学生需要在模具设计、材料学、机械加工等方面具备一定的基础知识。
通过实际操作，学生能够熟练掌握垫片冲压模具的设计原理、制造步骤和操作技巧，培养学生的实践能力和创新意识。
总之，垫片冲压模具设计是一门综合实践性强的专业课程，需要学生在实际操作中综合运用多学科知识和技能。
通过学习和实践，能够培养学生的模具设计和制造能力，为相关企业提供专业化的技术支持。
一个垫片的冲裁模设计范例
一个垫片的冲裁模设计范例
垫片冲裁模又称为模具冲裁，是装配新产品时使用的一种装配工艺，主要是利用机械
力将垫片填制进模具中，从而构成完整的复杂零件。
垫片冲裁模有着广泛的应用，可以用
来制作各种不同形状和大小的零部件，适用于各种工艺设备中的紧密密封件、螺丝钉和轴
承等多种零件的制作。
在冲裁模设计中需要考虑很多因素，如材料、硬度、流变程度、断
面形状和形状等，并要及时考虑因素并有效地设计一个模具，以获得良好的效果。
垫片冲裁模设计首先考虑的是材料，材料是模具尺寸、工作要求和性质的最重要因素，不同材料应根据零件尺寸、工作要求和性质予以重视。
垫片冲裁模具中模具栅格的设计也
非常重要，必须确保采用具有合理尺寸的模具栅格，使零件垫片能够紧紧填充在模具中，
以达到冲裁要求。
另外，冲裁模具的结构角度也很重要，它可以有效地保证要求模具精度，以获得较为完美的冲裁。
垫片冲裁模设计中，垫片是一个重要的要素，这需要一个精确的垫片断面尺寸，以满
足高精度的冲裁要求，并针对垫片的形状和深度正确做出选择。
另外，垫片的硬度也有助
于冲裁模的整体稳定性，必须将它的硬度精确地把握在一定的范围内，以便于断面的冲裁
压缩。
从冲裁模设计要求出发，关于垫片冲裁模设计，需要考虑一体化设计能力，以确保模
具精度，并考虑材料、硬度、断面形状和尺寸、模具栅形等多个设计因素，以达到良好的
垫片冲裁模设计效果。
同时还要学会如何利用流变材料，从而获得一个精确、高效的冲裁
效果。
垫片冲裁模设计
摘要在这次设计中根据所给题目的要求，笔者首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本笔者这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于材料和厚度的原因，笔者采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。
关键词：冲孔；落料；搭边；目录摘要 (1)目录 (2)引言 (3)1.工件的工艺性分析 (4)1.1冲压时的工艺性分析 (5)1.2冲压材料选用 (5)1.3冲裁工艺方案的确定 (6)2 模具设计计算 (7)2.1排样方案的确定及计算 (7)2.2冲压力的计算 (9)2.3模具压力中心的确定 (11)2.4冲模刃口尺寸及公差的计算 (10)2.5零件结构尺寸的确定 (13)2.6模具总装图 (16)3.模具材料的选用 (17)4 冲压设备的选择 (19)5.模具的装卸 (20)5.1模具的装配 (20)5.2卸料装置的确定 (21)结束语 (22)致谢 (24)参考文献 (25)引言本次设计中选用的工序——冲裁，我们运用了学习过的冲压模具设计的知识，根据给定的课题及要求进行我们的毕业设计，毕业设计就是检查我们这几年里我们学到的知识与独立做事的能力，及对模具设计与制造专业应用能力训练为主线，以专业知识、常规机械加工实训等实践教学环节为基础，其目的在于自我鉴定与自我提高专业水平知识。
冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构是实现工艺方案的可靠保证。
冲压零件的质量好坏和精度高低，主要取决于冲裁模的质量和精度。
冲裁模结构是否合理、先进，有直接影响到生产效率及冲裁模本身的使用寿命和操作的安全、方便性等。
由于冲裁件形状、尺寸、精度和生产批量及生产条件不同，冲裁模的结构类型也不同。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。
垫片冲裁模 课程设计
课程设计垫片冲裁模设计院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：指导教师：完成时间：2010.12.22目录任务书 (3)1.冲压件工艺性分析 (4)2.工艺方案的确定 (5)3.冲模结构的确定 (6)4.排样 (8)5.计算冲压力 (9)6.模具压力中心的确定 (11)7.计算凸凹模刃口尺寸 (12)8.模具总体设计及主要零部件设计 (14)9.冲压设备的选择 (16)参考文献 (17)任务书设计题目：垫片冲裁模设计设计要求：1.零件工艺性分析2.工艺方案设计3.绘制零件总装图4.绘制零件图5.编写设计计算说明书设计条件：材料：Q215碳素结构钢热轧钢板料厚：0.5mm批量：中批生产1.冲压件工艺性分析工艺性分析该零件的尺寸精度，只是部分尺寸没有给出精度，可按IT10级精度冲裁件的形状和尺寸已经确定，主要从冲裁件的精度和表面粗糙度要求确定补标工件尺寸公差。
表面粗糙度Ra值和允许毛刺高度无特殊要求，所以普通冲裁模具即可达到零件的精度要求。
给出公差数值必须兼顾一下原则。
○1如果冲压件零件图上没有标注公差，只有公称尺寸，则应给以标注公差。
非圆形类按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT12～IT14级处理（配合类的公差数值，客户的图纸是会给定出的），冲压模具则可按IT11级制造。
对于圆形件，按IT10处理，冲模按IT6～IT7级模具制造。
○2按“入体”原则把它们逐个改为单向公差（目的是方便以后的刃口尺寸计算）。
落料件属于外形部分，上偏差为零，下偏差为负（相当于基轴制标注，只小不大）；属于内行部分上偏差为正，下偏差为零（相当于基孔制标注，只大不小）。
冲孔件属于内行部分的上偏差为正，下偏差为零（相当于基孔制标注，只大不小）。
属于外形部分的上偏差为零，下偏差为负（相当于基轴制标注，只小不大）。
孔心距或距离的尺寸，按±△标注。
补标公差后的零件如图1。
图1经分析工件尺寸精度要求不高，形状不太复杂，且不大，但是中批生产。
一个垫片冲裁模的设计范例
冲裁模零件简图：如图1所示．名称：垫圈材料：Q235钢材料厚度：2mm生产批量：大批量要求设计此工件的冲裁模。
图1 零件图一. 冲压件工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的．由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一采用复合模加工。
复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。
但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。
复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模加工。
级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。
但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。
二. 模具设计计算1．排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案，如图3-2。
由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值，侧边取搭边值。
则进距：条料宽度：查表2-19图3-22．计算冲压力该模具采用钢性卸料和下出料方式1）落料力查表8-72）冲孔力中心孔：2个小孔：3）冲裁时的推件力查表2-37取表2-38，序号1的凹模刃口形式，，则个故为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3图3-3则最大冲压力：3．确定模具压力中心如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在上O1；冲孔时F 、F孔2的压力中心在O2上。
汽车踏脚板垫片冲裁复合模设计
汽车踏脚板垫片冲裁复合模设计章节一：绪论1.1 研究背景和意义1.2 相关研究现状分析1.3 研究目的和内容1.4 研究方法和技术路线章节二：汽车踏脚板垫片冲裁复合模的设计要求2.1 垫片的材料性能及相关要求2.2 垫片的几何形状和尺寸2.3 冲裁复合模的结构和功能2.4 冲裁复合模的加工工艺流程章节三：汽车踏脚板垫片冲裁复合模的设计思路3.1 思路一：减少加工次数，提高生产效率3.2 思路二：提高垫片的精度和质量3.3 思路三：降低模具投入成本，提高回收利用率3.4 思路四：优化模具的结构和性能，提高使用寿命章节四：汽车踏脚板垫片冲裁复合模的设计方案4.1 方案一：一次性冲裁完成垫片、补强件和装饰件的成形4.2 方案二：采用多道次冲裁完成，提高垫片的精度和质量4.3 方案三：采用在线涂装技术，简化生产流程，提高生产效率4.4 方案四：设计可拆卸、可更换的冲裁刀具，提高模具的回收利用率章节五：汽车踏脚板垫片冲裁复合模的加工验证及应用前景5.1 模具加工过程的实验验证5.2 加工后垫片的性能测试和分析5.3 汽车踏脚板垫片冲裁复合模的应用前景分析5.4 结论及展望第一章：绪论1.1 研究背景和意义随着汽车产业的迅猛发展和不断普及，对汽车零部件的要求越来越高，对于汽车踏脚板垫片的性能、质量、精度等也提出了更高的需求。
而垫片的精度、强度、耐用度等技术指标与其结构设计和加工工艺紧密相关。
因此，汽车踏脚板垫片的冲裁复合模的设计和制造技术已经成为当前汽车生产领域中的热门研究方向。
汽车踏脚板垫片冲裁复合模具设计及优化研究，是对现有模具设计及制造技术的完善和推进以及模具设计及制造技术的提高和创新，有着重要的科研和实际应用意义。
当前国内外踏脚板垫片机床及模具技术都处于高速发展阶段，相互之间的竞争激烈，为了取得市场优势和更大的发展空间，企业需要改善冲裁模具的结构和性能，提高生产效率和质量，探索合理的加工工艺和生产方式。
盾形垫片倒装复合冲裁模设计毕业设计
摘要根据盾形垫片用在汽车排气管连接处的工艺特性和精度要求，设计一套倒装复合模。
包括落料、冲孔。
复合模能在一次冲压中制件材料不需要进给移动，就能保证制件内外圆同心度和相对位置的一致性；结构紧凑、生产效率高、节约制造成本。
通过盾形垫片倒装复合模具的结构，对倒装式复合模结构加以分析。
关键词复合模倒装结构设计同心度前言模具是一种高效率的工艺装备，用模具进行各种材料的成形，可实现高速度的大批量生产，并能在大批量的生产条件下稳定地保证制件的质量。
因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家加工工艺水平的重要标志之一。
模具属于精密机械产品，因为它主要由机械零件和机构组成，如成形工件零件（凸模、凹模）、导向零件（导柱、导套等）、支撑零件（上、下模座等）、定位零件等；送料机构、抽芯机构、推（顶）料（件）机构、检测与安全机构等。
为提高模具的质量、性能、精度和生产效率，缩短制造周期，其零、部件（又称模具组合），多由标准零、部件，所以，模具应属于标准化程度较高的产品。
一副中小冲模或塑料注射模，其构成的标准零、部件可达90％，其工时节约率可达25％～45％。
一.设计课题（一）盾形垫片倒装复合冲裁模设计（二）制件零件图如图1-1所示（三）生产批量：大批量（四）材料：08钢（五）材料厚度：1mm二.盾形垫片的工艺分析（一）零件的尺寸精度分析：零件外形尺寸∅100.0未标注公差，按照企业要求，制件公差为±0.1mm,用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
（二）零件结构工艺分析：零件形状简单、左右对称，零件受力均匀不会滑动。
符合冲压要求，可以冲裁成形。
（三）零件材料分析：零件材料为08钢，抗剪强度τ=220～340MPa,b抗拉强度σ=280～420MPa，伸长率A=20％。
适合冲压成形。
b三.盾形垫片工艺方案根据制件工艺分析可以知道，加工该制件的工序有外形落料，内形冲孔。
垫片冲裁模具课程设计
垫片冲裁模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解垫片冲裁模具的基本结构及其工作原理，掌握模具设计的基本概念。
2. 学生能掌握模具设计中的关键参数，如冲裁力、模具间隙、刃口尺寸等，并了解它们对冲裁质量的影响。
3. 学生能运用所学的模具设计知识，分析并解决实际冲裁过程中的问题。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行垫片冲裁模具的设计，包括模具零部件的绘制和组装。
2. 学生能够通过实验或模拟，验证模具设计的合理性，并对其进行优化。
3. 学生能够撰写模具设计报告，清晰表达设计思路、过程和结果。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对模具设计专业的热爱，增强工程意识和责任感。
2. 学生能够认识到团队合作的重要性，学会与他人协作共同解决问题。
3. 学生能够在设计过程中，注重环保和资源节约，培养绿色设计的理念。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程目标旨在使学生在掌握垫片冲裁模具设计基础知识的基础上，提高实际操作和问题解决能力，培养创新意识和团队合作精神，为今后从事模具设计及相关工作打下坚实基础。
通过具体的学习成果分解，教师可针对性地进行教学设计和评估，确保课程目标的达成。
二、教学内容本章节教学内容主要包括以下三个方面：1. 垫片冲裁模具基础知识：- 模具的分类、结构及工作原理。
- 常用模具材料及其性能。
- 冲裁工艺参数对冲裁质量的影响。
2. 垫片冲裁模具设计方法：- 模具设计的基本原则和步骤。
- 模具零部件设计计算，包括冲裁力、模具间隙、刃口尺寸等。
- 垫片冲裁模具结构设计及优化。
3. 垫片冲裁模具设计实践：- 利用CAD软件进行模具设计。
- 模具设计实例分析及优化。
- 撰写模具设计报告。
教学内容安排与进度：第1周：垫片冲裁模具基础知识学习。
第2周：模具设计方法及步骤学习。
第3周：垫片冲裁模具结构设计及优化学习。
第4周：利用CAD软件进行模具设计实践。
第5周：模具设计实例分析及优化。
圆垫片冲裁模设计
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5 本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
圆垫片模具设计说明书
圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称, 结构相对简单,无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序。
材料为08AL 优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11.5mm,满足冲压基本要求。
冲件的尺寸精度无要求，查参考文献[2]知，可采用普通冲裁方式，精度可达IT12～IT11级。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔同时进行。
采用复合模生产。
方案三：先冲孔，后落料。
采用级进模生产。
各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具，成本相对较高，生产效率低。
在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案。
方案二：若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,凸凹模最小壁厚为11.5mm，故采用复合模生产。
方案三：大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11.5mm,没必要用级进模。
综上所述可选方案二复合模。
四、冲压模具整体结构设计4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用正装式复合模，得到平整度较好的工件。
4.2 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
4.3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。
4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
垫片冲裁模具设计及制造
本课题的研究内容
（1）垫 圈：形状呈扁圆环形的一类固件，置于螺栓。螺钉或螺母的支撑面与连接零件表面之间，起着增大被连接零件接触表面面积，降低单位面积压力和保护被连接零件表面不直接损坏的作用。另一类弹性垫圈还能起着阻止螺母回松的作用。这里是增大表面积保护零件的作用。
第四阶段：2012.5.18完成编写毕业论文（设计）初稿；
第五阶段：2011.5.23正式完成编写毕业论文（设计）；
第六阶段：毕业答辩。Βιβλιοθήκη 2-3已查阅的主要参考文献：
[1]王卫卫. 《材料成型设备》.机械工业出版社
[2] 宋昭祥.《机械制造基础》第二版.机械工业出版社
[3]胡亚民，华林 .《锻造工艺过程及模具设计》.机械工业出版社
这都导致了我国模具产品水平低于国际水平，生产周期却高于国际水平，从总体上大大落后于国外水平。
（二）本课题的研究意义
通过国家“十一五”规划对模具行业的相关规划，可总结出模具设计与制造行业的发展趋势：
（1）模具设计与制造：向更精密、更高效、复合和多功能方向发展
（2）模具产品：更大型、更精密、更复杂、更绿色及更经济的方向发展，模具产品的技术含量将不断提高，模具制造周期将不断缩短
本课题研究的实施方案、进度安排
一：垫圈设计：
1)任务设计书
2)冲压件工艺分析
3)冲裁工艺方案制定
4)排样
5)冲裁刃口尺寸计算
6)定位于卸料出料
7)冲压力的确定
8)确定模具压力中心
9)确定压力机型号
10)确定各主要零件尺寸
11)设计并绘制总图、选取标准件
二：凸模设计：
1）课题介绍
2）有关零件分析
一个垫片的冲裁模设计范例
冲裁模零件简图：如图1所示．名称：垫圈材料：Q235钢材料厚度：2mm生产批量：大批量要求设计此工件的冲裁模。
图1 零件图一. 冲压件工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的．由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一采用复合模加工。
复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。
但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。
复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模加工。
级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。
但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。
二. 模具设计计算1．排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案，如图3-2。
由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值，侧边取搭边值。
则进距：条料宽度：查表2-19图3-22．计算冲压力该模具采用钢性卸料和下出料方式1）落料力查表8-72）冲孔力中心孔：2个小孔：3）冲裁时的推件力查表2-37取表2-38，序号1的凹模刃口形式，，则个故为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3图3-3则最大冲压力：3．确定模具压力中心如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在上O1；冲孔时F 、F孔2的压力中心在O2上。
垫片冲压工艺与模具设计
垫片冲压工艺与模具设计垫片冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备、机械制造等领域。
垫片通常是指金属材料经过冲压成型，用于填补零部件之间的间隙，起到密封、减震、防尘等功能。
垫片冲压工艺的步骤一般包括材料选取、模具设计、冲压工艺分析、冲压成型、切割、装配等。
其中，模具设计是垫片冲压工艺中最关键的环节之一模具设计的目的是实现垫片的快速、高效、准确的成型。
下面将介绍几个与模具设计相关的要点和技巧。
首先，对于垫片的材料选取，需要根据实际需求选择合适的材料。
通常使用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
不同材料的强度、韧性、导电性等特性不同，需要根据具体的使用环境和要求进行选择。
其次，对于模具结构的设计，需要根据垫片的几何形状和尺寸来确定。
一般来说，模具需要包括上模、下模、导向装置、顶针、剪切装置等部件。
模具的设计要考虑到成本、加工效率、模具寿命等方面的因素，力求实现最佳的性价比。
另外，模具设计需要考虑到冲压工艺中的一些特殊问题。
例如，对于大面积垫片的冲压，需要考虑到板料的变形和冲床的承载能力。
此外，还需要针对不同的工艺要求，设计合适的冲床行程、冲压力、冲头尺寸等参数。
此外，垫片冲压工艺中还需要进行模具的冷却、润滑等处理。
模具的冷却可以通过在模具设计中设计出合适的冷却水道来实现，以提高模具的使用寿命和冲压效果。
对于润滑问题，可以使用合适的润滑油或润滑脂，以降低模具磨损和冲压力。
总之，垫片冲压工艺与模具设计密切相关。
通过合理设计模具结构，选择合适的材料和冲压工艺参数，可以实现高效、准确、可靠的垫片冲压成型。
同时，还需要在模具制造和冲压过程中注意模具的冷却、润滑等问题，以保证垫片的质量和生产效率。
一个垫片冲裁模的设计范例
一个垫片冲裁模的设计范例垫片冲裁模是一种常用的冲压模具，在工业生产中应用广泛。
下面是一个垫片冲裁模的设计范例：设计目标：设计一个垫片冲裁模，可以用于自动化生产线上进行高速冲裁工作。
垫片的材料为低碳钢板，厚度为1mm，直径为50mm。
设计模具要求能够快速、准确地冲裁出符合尺寸要求且无毛刺的垫片。
设计步骤：1.确定冲裁模的整体结构：冲裁模由上模、下模和压力系统组成。
上模为切削部分，下模为支撑部分。
模具由高强度合金钢材料制成，确保其使用寿命和稳定性。
2.设计上模：上模为冲孔切削部分，由孔切削模组成。
根据垫片尺寸和形状，设计孔切削模的形状和尺寸。
同时，还需要考虑孔模之间的间距和孔模布局，以便在一个冲裁行程内能够同时完成多个垫片的冲裁。
3.设计下模：下模为垫片的支撑部分，采用固定座和导向机构支撑垫片。
下模还需要考虑底模开孔和排屑的设计，以确保冲裁过程中垫片顺利排出。
4.设计压力系统：压力系统为垫片提供冲裁所需的工作压力。
根据材料的强度和冲裁所需的力度，选择合适的液压缸和液压系统。
确保压力系统能够提供稳定的工作压力和控制冲裁的速度。
5.确定模具的装配方式：将上模、下模和压力系统进行装配。
确保模具的稳定性和紧密连接，避免在冲裁过程中发生位移或松动。
6.进行模具的测试和优化：制作成型样品，进行模具的测试。
根据测试结果对模具进行优化，调整冲裁参数和模具结构，使得冲裁结果更加准确和稳定。
7.模具的维护和保养：定期对模具进行检查和保养，包括清洁、修复和润滑等。
确保模具的寿命和稳定性。
总结：通过以上设计步骤，我们可以设计出适用于垫片冲裁的模具。
这个模具具有高效、精准和稳定的特点，能够满足生产线上高速冲裁的需求。
在设计模具时，需要考虑到材料的选择、结构的设计和加工工艺等因素，以确保模具的性能和使用寿命。
同时，模具的维护和保养也是重要的，可以延长模具的使用寿命并提高生产效率。
垫片冲裁模具设计
广东工业大学华立学院本科毕业设计（论文）垫片冲裁模具设计论文题目垫片冲裁模具设计系部机电工程学部专业材料成型及控制工程班级 XXXX班学号XXXXXXXX学生姓名 XXX指导教师2013年 4 月摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工业装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
而冲压模作为主要模具之一，更是在工业生产中有重要地位。
而冲裁模则是冲压工艺中的基础工艺。
冲裁模具可以保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。
而且在加工中不破坏产品表面。
用冲裁模生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。
而本设计以垫片为研究对象，通过对制件的工艺分析，确定出垫片的三种冲压成形方案，最终选择级进模为最佳成形方案，并以此作为模具设计的依据。
通过对制件外形的分析，确定斜排为最佳排样方式。
本文对制件的冲裁力、凸凹模的刃口尺寸及外形尺寸进行了计算，根据计算所得的结果设计出了凸凹模的结构，并相应的设计出了凸凹模固定板、卸料板、导料板、挡料销、导正销等重要零件。
根据冲裁力的大小选择合理的压力机并对其进行校核。
利用CAD、Pro/e等软件绘制出模具的总装配图和工作零件图，最后确定模具制造过程中的加工工艺技术。
关键词：冲压，垫片，排样，级进模，模具设计AbstractMolds to form a mass production of industrial production facilities, is the techniques and equipment. Mold industry is the foundation of the national economy industry.And die punching, as one of the main molds, has an important position in industrial production. The cutting die is the basic technology of stamping process. Tool to ensure accuracy of the ram of the product sizes,and make products quality.And the process of the surface of the product.Die in the production of parts of metallurgical factory of rolled steel plates or with a material.And in production don’t need, with high efficency,quality,lighe weight and low cost to save energy and raw materials for a range of advantages,is other process could compare with.This design's research object is gaskets, through the analysis of the technology of the product and making out gaskets of three kinds of stamping forming scheme, final choice of progressive die for best forming scheme, and use this as the basis for mould design. Through the analysis of the product appearance, determine the strip layout inclined row of best way. This paper calculated out cutting force, parts of the die and punch size and shape dimension blade, according to the calculation results designed structure of die and punch, And the corresponding design out of the die and punch fixed board, the stripper plate and guide material plate, block material pin, guide are such important parts sales. According to the size of the cutting force and choosing out the rational pressing machine and carries on the check. Using CAD, Pro/e software map out the total drawings and working mould parts graph, the final determination mould manufacturing process of processing technology.KEY WORDS:Stamping；Gasket；Packing；progressive die；mold design目录1绪论 (1)1.1冲压的概念、特点及应用 (1)1.2冲压技术的现状及发展方向 (2)1.3课题研究的意义 (4)2冲压件的工艺分析及排样设计 (5)2.1零件的结构、形状、精度分析 (5)2.2工艺方案的制定和选择 (5)2.3排样设计与计算 (6)3冲压模具的工艺计算及结构设计 (8)3.1冲裁力的计算 (8)3.2模具压力中心的确定 (9)3.3冲模刃口尺寸及公差的计算 (9)3.4凹模结构的设计 (11)3.5凸模结构的设计 (12)4模架及其他冲模零件的选择 (15)4.1主要模具零件的选择 (15)4.2选择紧固件及定位零件 (16)5模具总装配图和压力机的选择及校核 (18)5.1模具总装配图 (18)5.2模具工作原理 (18)5.3压力机的选择 (19)5.4压力机的校核 (19)6冲压模具零件加工工艺的编制 (21)6.1上模座加工工艺过程 (21)6.2下模座加工工艺过程 (22)6.3凹模加工工艺过程 (23)6.4凸模加工工艺过程 (24)6.5凸模固定板的加工工艺过程 (27)总结 (28)参考文献 (29)致谢 (29)附录 (30)1 绪论1.1 冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法[1]。
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垫片冲裁模设计系部：精密制造工程系学生姓名：陈照华专业班级：MJ14C3班学号：141121306指导教师：姜老师2016年4月12日目录摘要 (3)前言 (3)1.工件的工艺性分析 (4)1.1冲压时的工艺性分析 (5)1.2冲压材料选用 (5)1.3冲裁工艺方案的确定 (6)2 模具设计计算 (7)2.1 排样方案的确定及计算 (7)2.2冲压力的计算 (9)2.3模具压力中心的确定 (11)2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (12)2.5零件结构尺寸的确定 (12)2.6模具总装图 (16)3.模具材料的选用 (17)4 冲压设备的选择 (18)5.模具的装卸 (19)5.1模具的装配 (19)5.2卸料装置的确定 (20)6.模具检测 (21)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)摘要当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。
因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。
我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。
在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。
关键词：冲孔落料搭边前言模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。
随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
业内专家认为，虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
而且所选择的这些需要重点发展的产品，必须是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。
我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后15～20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出。
可见，我国模具工业的发展任重而道远。
1.工件的工艺性分析零件简图：如图1.1所示工件名称：垫片生产批量：大批量材料：10号钢厚度：2mm图1.1零件图1.1冲压时的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。
良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。
冲裁各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角。
冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与窄槽。
腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则R应大于料宽的一半，即能采用少废料排样；如限定圆弧半径等于工件宽度之半，就不能采用少废料排样，否则会有台肩产生。
冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。
冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离，受到模具强度的限制，不能太小。
在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件之间的距离不能过小。
对冲压材料的要求冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，•还应当满足冲压工艺的要求和冲压后继的加工要求（如切削加工、焊接、电镀等）。
1.2冲压材料选用冲压工艺对材料的基本要求主要是：1. 对冲压成形性能的要求为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的冲压成形性能。
•而冲压成形性能与材料的机械性能密切相关，通常要求材料应具有：良好的塑性，屈强比小，•弹性模量高，板厚方向性系大，板平面方向性系数小。
2. 对材料厚度公差的要求材料的厚度公差应符合国家规定标准。
因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，•材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。
．对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
•表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量好3. 常用冲压材料冲压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。
板料的尺寸较大，•一般用于大型零件的冲压，对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。
•带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，•材料厚度很小时也是做成带料供应。
块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。
总上所述，冲压材料我选择10号钢作为冲压件的材料。
1.3冲裁工艺方案的确定一般对于这样的工件，通常采用冲孔，落料加工方法。
由于该工件的生产批量较大，如果把这道工序放在一起，可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中须将手伸入模具的问题，对保护操作者安全也很有利。
将这道工序复合在一起，可以有以下的两种不同工艺方案：①先冲孔，后落料的工步；②落料冲孔为同一工步完成。
采用方案2加工工件，不易保证长度尺寸mm 15.0031+的精度，而且易使孔冲头磨损，降低模具寿命。
经分析，使用方案一较好。
该冲压工件的形状为简单且对称，除孔mm 25.004+Φ和mm 15.005.11+Φ有精度要求外其余尺寸精度要求不高，材料为Q-235A 钢其冲压性能好，孔与外缘的壁厚较大，根据表1.1知复合摸的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
表1.1 强度系数2模具设计计算2.1 排样方案的确定及计算在冲压生产中，节约和减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本以及模具寿命等，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之一。
冲裁所产生的废料分为两种，一是工件的各种内孔产生的废料，它取决于工件的形状，一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料。
提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。
排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。
搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刀”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。
搭边值的大小与下列因素有关：①材料的力学性能。
硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。
②工件的形状与尺寸。
尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。
③材料厚度。
薄材料的搭边值应取的大一些。
④送料方式及挡料方式。
用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。
常用的排样方法有三种：①有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。
②少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。
③无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。
少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。
并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。
上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。
总上所述排样如图2.1所示。
表2-2 搭边值表>3～4 3 2.5 3.5 3 5 4 4 3 由表2-2 确定搭边值表根据零件形状两式件间按矩形取搭边值，侧边取搭边值。
则进距：条料宽度`图2.1 排样图2.2冲压力的计算1）落料力2）冲孔力中心孔：2个小孔：3）冲裁时的推件力表2.3卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料K卸K推K顶纯铜、黄铜0.02～0.06 0.03～0.09铝、铝合金0.025～0.08 0.03～0.07钢材料厚度mm～0.1 0.06～0.075 0.1 0.14 >0.1～0.5 0.045～0055 0.065 0.08>0.5～2.5 0.04～0.05 0.050 0.06>2.5～6.5 0.03～0.04 0.040 0.05>6.5 0.02～0.03 0.025 0.03查表2.3055.0K推序号1的凹模刃口形式，，则个故： F K F n 落推推落⨯=N F 296426941055.021=⨯⨯=孔 NF220920083055.022=⨯⨯=孔为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图2.2。
图2.2阶梯凸模则最大冲压力：推孔推落孔落总F F F F F +++=12.3模具压力中心的确定如图2.3根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F 落的压力中心在上O1；冲孔F 孔1、F 孔2的压力中心在O2上。
图2.3压力中心设冲模压力中心离O1点的距离为x，根据力矩平衡原理得：由此算得2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算1）冲孔部分对冲孔，采用凸、凹模分开的加工方法2）落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值。
2.5零件结构尺寸的确定1）凹模外形尺寸的确定2）凸模长度的确定图2.4落料凸模图2.5冲孔凸模图2.6凹模2.6模具总装图图2.7总装图3.模具材料的选用利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。