汽车行业质量问题点专案分析报告PPT课件
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某汽车厂质量分析与质量改进课件
排列 图
总结词
用于识别和优先处理关键质量问题的工具
详细描述
排列图是一种图表工具，用于展示质量问题发生的频率和重要性。通过绘制排列 图，可以识别出哪些问题对产品质量影响最大，从而优先处理这些关键质量问题， 提高改进效果。
直方 图
总结词
用于分析质量问题数据分布和波动情况的工具
详细描述
直方图是一种图形工具，用于展示质量问题数据的分布情况。通过绘制直方图，可以直观地了解质量问题数据的 集中和离散程度，进而分析数据波动的规律和原因，为制定改进措施提供依据。
取措施。
数据处理与分析
系统能够对收集到的数据进行处理、 分析和挖掘，提供有价值的信息，用 于改进产品质量和生产过程。
质量报告与决策支持
系统能够生成各种质量报告，为管理 层提供决策支持，帮助制定相应的质 量改进措施。
质量信息管理系统的实施与维护
系统规划与设计
在实施之初，需要对系统 进行详细的规划与设计， 明确系统的功能、流程、 数据结构等。
02 实施改进措施
根据改进方案，逐步实施各项改进措施，确保取 得预期效果。
03 监控与调整
在实施过程中，密切关注各项改进措施的进展情 况，及时调整和优化方案。
评估质量改进成果
收集数据
收集产品质量、客户 满意度等数据，评估
改进成果。
分析数据
对收集到的数据进行 深入分析，了解改进 效果是否符合预期。
总结经验
人员培训与意识提升
总结词
通过系统的培训计划，提高员工的质 量意识和技能水平，确保产品和服务 质量达到预期标准。
详细描述
根据员工岗位和职责的不同，制定针 对性的培训计划，包括质量管理理论、 实践操作技巧、问题解决能力等方面 的培训。
汽车维修质量管理共102页PPT资料
存在的不足——
这种方法虽然可以保证产品的出厂质量，但由 于是事后检验，却不能解决生产过程中由于技术 工艺落后而导致的产品质量差、成本高，更不能 预防和控制不合格产品的产生。况且对于大批量 生产的企业来说，要对所有的出厂产品都100％的 检验，不仅经济上很不合理，而且技术上也不可 能。
2）统计质量控制阶段
质量管理
学习目标
汽车维修质量管理概述 汽车维修企业的全面质量管理 汽车修竣出厂规定与验收标准
第一节 汽车维修质量管理概述
汽车维修质量不仅直接关系到汽车行驶的安全 性和经济性，也关系到汽车维修企业的信誉和效益。 汽车维修质量不仅取决于企业的维修技术，更取决 于企业人员的素质，它是汽车维修企业各项工作的 综合反映。因此，质量管理乃是汽车维修企业生产 经营管理的中心环节。
为了加强质量控制，预防废次品产生，减少企业经济损失， 美国的休哈特于1924年提出了系统质量管理。他是在加强生 产过程中质量检验的基础上，为产品的原材料、零部件、半成 品和产成品各环节设计了质量控制图表，并用数理统计方法找 出其质量波动规律，努力消除产生废次品的异常原因，从而使 整个生产过程或生产系统都处在良好状态下，保证企业能最经 济地生产出符合于用户要求的合格产品。
(2)服务质量
——狭义的服务质量，仅是指产品或服务在售 前、售中或售后服务过程中的质量特征和质量特性； 而广义的服务质量不仅包括在产品售前、售中及售 后服务过程中对用户开展的所有服务工作（如服务 态度、服务技能、服务及时性等），还包括企业内 部开展的、在整个生产经营管理过程中所有服务工 作的总和。
——需要注意的问题
为了叙述方便，在本书中，特将企业对外所 做的全过程服务质量称为服务质量，而汽车维修 企业对内所做的全过程管理服务质量称为工作质 量。此工作质量也可以看成是企业内部员工在生 产经营管理活动过程中的工作态度，工作质量乃 是企业生产经营管理的基础。
汽车行业典型质量管理案例分析PPT课件
七、推广和思考
该问题得到有效根本上的控制住了，仍然有部分车辆流到市场上，虽然用户 没有反馈，但一定程度上给“CHERY”品牌带来负面影响。通过此问题，暴露了检验员为 了检验车辆合格而合格，并不是真正地为了质量而合格。同时，说明了我们的质量管理领 导者存在“屁股决定脑袋”的现象。另外，工艺人员在制定、编写装配操作工艺时，没有 验证工艺的可行性和有效性，出了问题根本没有深入调查， “听途道说”就作出初步判 定，也没深入追究将问题一查到底。对工艺和质量的控制缺乏应有的力度！我们的工艺员、 质量人员、领导者又该如何去做？该如何端正我们的质量态度呢？是不达到如下共认识呢？
三、制定临时措施 XXXXXXX，针对以上原因，特对工艺作了相应修改，制定临时措施：1.将现在
Z065工位手制动行程调整工序转移到制动液加注后进行。2.将拉索锁紧螺母的拧紧判定标 准改为以拉起驻车制动手柄的松紧力度。
四、验证跟踪 要求轿车公司立即按以上临时措施实施，在XXXX至XXXXX，对在线xxx车辆20台抽
二、分析问题 经在生产线跟踪了解XXXX驻车制动手柄调整工艺为制动液加注前就调整拉索，同时，
以拧进多少个螺纹判定拉索锁紧螺母标准。从工艺上分析得知：1.制动液加注前，存在后 制动器分泵内最大有效容积不能完全注满制动液。2.手制动拉索长度控制在现有的制造工 艺只能保证于±5mm，另外，手制动拉索本身固有一定伸缩性。由此可知，按以上调整驻车 制动，必然存在以下问题的可能：1.后轮阻滞力过大 2.手制动行程过小3.驻车制动不能满 足要求 4.手制动行程过大 5.驻车制动蓄备行程不足。
1.质量要求不能仅仅满足用户无投诉无抱怨，更要超出用户的期望。
2.不要拿市场作为产品试验场，若等待用户将问题反馈、抱怨后，再改进往往为期已 晚。
汽车行业典型质量管理案例分析课件
可持续性与绿色质量管理
面对环保压力，汽车行业ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ更加注重绿色生产和可持续发 展，推动质量管理向环保、节能、低碳的方向发展。
个性化与定制化质量管理
随着消费者需求的多样化，汽车行业将更加注重产品的个 性化和定制化，要求企业具备更强的灵活性和反应能力， 这也对质量管理提出了新的挑战。
THANKS
感谢观看
该事件对丰田公司的声誉和经营造成 了严重影响，并引发了消费者对丰田 汽车质量的质疑。
质量问题分析
加速器踏板和刹车系统存在安 全隐患，可能导致车辆失控或 事故。
问题的根源在于供应商的质量 控制不严格，以及丰田公司的 质量控制体系存在漏洞。
丰田公司的快速扩张导致其对 供应商的管理和控制不足，同 时公司的质量控制体系未能及 时跟上发展步伐。
汽车行业典型质量管 理案例分析课件
目 录
• 案例一：丰田汽车召回事件 • 案例二：大众汽车排放门事件 • 案例三：本田汽车机油门事件 • 案例四：特斯拉汽车质量问题分析 • 总结与启示
01
案例一：丰田汽车召回事件
事件背景
丰田汽车公司在2009年至2010年期 间，因为加速器踏板和刹车系统存在 安全隐患，在全球范围内召回了约 900万辆汽车。
市场竞争与质量管理的关系
市场竞争日益激烈，汽车企业更加注重产品质量和客户满意度，这 促使了质量管理在汽车行业中的地位日益重要。
国际化与质量管理的挑战
随着汽车行业的国际化发展，跨文化沟通、国际标准接轨等成为质 量管理的新挑战。
对企业质量管理的建议
强化全员参与
01
通过培训和激励机制，提高员工对质量管理的认识和参与度，
事件曝光后，大众汽车面临严重的公众信任危机和法律责任 风险。
面对环保压力，汽车行业ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ更加注重绿色生产和可持续发 展，推动质量管理向环保、节能、低碳的方向发展。
个性化与定制化质量管理
随着消费者需求的多样化，汽车行业将更加注重产品的个 性化和定制化，要求企业具备更强的灵活性和反应能力， 这也对质量管理提出了新的挑战。
THANKS
感谢观看
该事件对丰田公司的声誉和经营造成 了严重影响，并引发了消费者对丰田 汽车质量的质疑。
质量问题分析
加速器踏板和刹车系统存在安 全隐患，可能导致车辆失控或 事故。
问题的根源在于供应商的质量 控制不严格，以及丰田公司的 质量控制体系存在漏洞。
丰田公司的快速扩张导致其对 供应商的管理和控制不足，同 时公司的质量控制体系未能及 时跟上发展步伐。
汽车行业典型质量管 理案例分析课件
目 录
• 案例一：丰田汽车召回事件 • 案例二：大众汽车排放门事件 • 案例三：本田汽车机油门事件 • 案例四：特斯拉汽车质量问题分析 • 总结与启示
01
案例一：丰田汽车召回事件
事件背景
丰田汽车公司在2009年至2010年期 间，因为加速器踏板和刹车系统存在 安全隐患，在全球范围内召回了约 900万辆汽车。
市场竞争与质量管理的关系
市场竞争日益激烈，汽车企业更加注重产品质量和客户满意度，这 促使了质量管理在汽车行业中的地位日益重要。
国际化与质量管理的挑战
随着汽车行业的国际化发展，跨文化沟通、国际标准接轨等成为质 量管理的新挑战。
对企业质量管理的建议
强化全员参与
01
通过培训和激励机制，提高员工对质量管理的认识和参与度，
事件曝光后，大众汽车面临严重的公众信任危机和法律责任 风险。
产品质量问题分析与改进PPT
特点：直观、简单、易于理解
步骤：确定问题、收集数据、绘制鱼骨图、分析原因、制定解决方案
应用：在质量管理和问题解决中广泛应用
5W分析法
What：确定质量问题及其影响
Who：确定责任人和改进团队
When：确定问题发生的时间和频率
Why：分析问题产生的原因
Where：确定问题发生的地点和环境
PDCA循环法
检查表：用于记录和统计质量问题，便于分析和改进。
直方图：用于展示质量问题分布情况，帮助了解产品质量的稳定性和波动情况。
质量问题改进措施
04
制定改进计划
确定改进目标：明确改进的方向和期望达到的效果
分析问题原因：对质量问题进行深入分析，找出根本原因
制定改进措施：根据问题原因，制定针对性的改进方案
实施改进计划：按照改进方案逐步实施，确保改进的有效性
02
产品质量问题的定义与分类
分类：根据问题的性质和影响程度，产品质量问题可以分为轻微问题、一般问题和严重问题三类。轻微问题一般不会对产品性能和安全性产生影响，但可能会影响产品的外观和使用寿命；一般问题可能会影响产品的性能和安全性，但不会对人身安全造成威胁；严重问题不仅会影响产品的性能和安全性，还可能对人身安全造成威胁。
实施改进措施
制定改进方案：根据问题原因，制定针对性的改进措施和实施计划。
确定改进目标：明确改进的方向和重点，确保改进工作的有效性。
分析问题原因：深入调查和分析质量问题产生的原因，为制定改进方案提供依据。
实施改进方案：按照计划逐步推进改进工作，确保改进措施的有效执行。
跟踪改进效果
设定改进目标，明确改进方向
审核与认证的意义：促进组织持续改进质量管理体系，提高产品质量和客户满意度。
质量问题分析报告模板 共20页PPT资料
上海汽车股份有限公司乘用车公司 SAIC Motor Passenger Vehicle Co.
第3页 Page 3
XXXX质量分析报告
2 涉及零件信息（照片）
车型：AP11 零件名称：外开把手
零件号：50011741
生产日期： 故障件收到日期： 同类故障共收到（汇总）数量： 此次分析故障件数量： QAQ号：
库存建议处理方式（SQE与质保共同确认）： 老状态零件的市场质量风险有多大，是否需要采取市场行动（Y/N）：
质量保证部 Quality Assurance Department
上海汽车股份有限公司乘用车公司 SAIC Motor Passenger Vehicle Co.
第18页 Page 18
XXXX质量分析报告
质量保证部 Quality Assurance Department
上海汽车股份有限公司乘用车公司 SAIC Motor Passenger Vehicle Co.
第4页 Page 4
XXXX质量分析报告
3 问题定义（照片）
序 号
故障件信息
公里数 顾客抱怨内容
1
2
3
外观检测结果
功能检测内容/结果 最终判定 （根据出厂标准） 结果
上海汽车股份有限公司乘用车公司 SAIC Motor Passenger Vehicle Co.
第13页 Page 13
XXXX质量分析报告
6 根本原因:--问题分析过程：
6.7 故障模拟再现（照片或录象）:
质量保证部 Quality Assurance Department
上海汽车股份有限公司乘用车公司 SAIC Motor Passenger Vehicle Co.
汽车行业质量体系审核常见问题分析PPT课件
2020/3/1
可编辑
10
汽车行业质量体系审核常见问题分析
8.3/8.5.2/8.5.3 不合格品控制/纠正/预防措施 不合格品没有及时隔离； 不合格品的让步接受没有得到客户的批准或组织内的批准； 没有针对顾客关心的问题或组织中关键的问题对所发生的
不合格制定优先减少计划； 对不合格采取纠正措施没有进行原因分析； 纠正措施不具备可行性； 没有对纠正措施的有效性进行验证； 不合格原因和纠正措施没有反馈回FMEA，并且没有考虑
2020/3/1
可编辑
2
汽车行业质量体系审核常见问题分析
5.6 管理评审
最高管理者没有参与管理评审； 没有识别组织内的过程； 没有制定过程绩效指标，也没有作为管理评审的输入； 没有考虑客户的特殊要求； 没有考虑对体系，产品和资源的改进； 没有对改进措施进行监控； 输入没有覆盖标准里的要求；
2020/3/1
可编辑
3
汽车行业质量体系审核常见问题分析
6.2.2/6.3.1 能力、意识和培训/
工厂、设施和设备的策划过程
岗位能力要求没有确定；
没有根据培训需求制订培训计划；
从事与产品质量有关的工作人员不能证明是胜任的；
培训计划没有考虑所有员工，包括临时工和转岗员工；
没有对生产过程的有效性进行评估；
2020/3/1
可编辑
6
汽车行业质量体系审核常见问题分析
7.5.1 生产和服务提供的控制过程
作业准备验证没有进行验证； 控制计划中规定的控制方法与作业指导书中规定的不一致，并且没有
落实在实际生产过程中； 生产计划不是订单驱动，并且没有对其完成情况进行监控； 没有按照作业指导书中规定的过程参数的要求对其进行监控； 没有对过程控制文件中表明的特殊特性进行过程能力的监控； 对统计控制图中的异常状况没有进行分析； 对生产工序中产品进行的检验不 能满足产品的要求； 当生产过程不稳定或过程能力不足时没有采取措施。
汽车维修第六章 汽车维修质量问题的评定与处理PPT课件
在申请调解时应提供下列资料: 1)申请调解方(当事单位或人)的名称，法定代表人的姓名、单位、地址、电
话。 2)当事人的名称、单位、地址、电话。 3)纠纷的详细经过及申请调解的理由与要求的书面报告。 4)汽车维修合同、车辆竣工出厂合格证、汽车维修费用结算凭证等其他必要
的资料。
申请调解方(当事人)应如实填写《汽车维修质量纠纷调解申请书》，见表6-3。
二、解决汽车维修质量问题要坚持四化一回措施
1.受理投诉专业化 受理汽车维修质量问题投诉既涉及多方面的专业技术问题，也涉及多项政策
法规，是一项政策性、技术性很强的工作。所谓专业化，是指要组织一个强 大的专家队伍。在受理及处理企业对投诉的回复和遇到相关法律技术问题时， 都可以及时地向汽车专家、法律专家、统计专家请教。
汽车维修质量问题是一个社会性问题，如何解决好在汽车维修过程中存在的 质量问题，对于汽车维修行业的发展起着不可忽视的作用。在解决和预防汽 车维修质量问题方面，有不少的维修企业根据国家的相关法律法规，结合本 企业的实际情况创造一些好的做法，既保护了企业的利益，又保护了汽车维 修与使用消费者的合法权益。
表6-3 汽车维修质量纠纷调解申请书
如版面不够，请另附纸张。(后同) 记录人:
注:1.此表由投诉方填写。
申请单位(人)
地址
另一方当事 单位(人)
地址
电话 电话
维修车型厂牌
送修人
接车人
进厂日期
年月日
出厂日期
年月日
出厂行驶里程或时间
维修类别及主要项目
工时费
修理费用 材料费用
其他费用
汽车维修 合同编号
申请调解纠纷主要问题及有关证明材料
2.解决问题的原则 以解决问题的初衷来看待投诉，车主投诉的目的是为了尽快解决问题，而不
汽车行业质量体系审核常见问题分析PPT课件
案例三：某表现
影响
原因分析
改进措施
员工对质量方针、目标不了解 ；缺乏必要的岗位技能和知识 。
服务质量不稳定，客户投诉增 加；员工工作效率低下，影响 企业形象和竞争力。
企业对员工培训重视不够，缺 乏系统的培训计划和考核机制 ；员工自我学习意识不强。
制定全面的员工培训计划，包 括入职培训、在岗培训和专项 技能培训等；建立培训考核机 制，确保培训效果；鼓励员工 自我学习，提升个人素质和能 力。
AIAG五大手册
美国汽车行业标准，包括APQP（先期产品质量策划）、FMEA（潜在失效模式及后果分析）、 PPAP（生产件批准程序）、MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）等五个部分，强 调产品质量先期策划和控制。
03
审核过程中常见问题类型
文件控制问题
文件更新不及时
企业未能及时对质量管理体系文件进行更新，导致现场操作与文 件规定不符。
责任心不强
部分审核人员责任心不强，对待审核工作敷衍了事，未能认真履行职 责。
持续改进机制不完善
1 2
缺乏有效的反馈机制
对于审核中发现的问题，缺乏有效的反馈机制， 导致问题得不到及时解决。
持续改进动力不足
企业缺乏持续改进的动力和氛围，员工缺乏参与 改进的积极性。
3
改进效果不明显
虽然进行了一些改进措施，但由于措施不得力或 执行不到位等原因，导致改进效果不明显。
案例四：某汽车制造企业内部审核流于形式
01
内部审核流于形式 表现
审核计划不周详，审核过程走 过场；审核发现的问题未及时 整改。
02 影响
企业内部管理漏洞得不到及时 发现和纠正，潜在风险增加； 不利于企业持续改进和提升竞 争力。
某汽车厂质量分析与质量改进(ppt 31页)
之间的关系。 例如： 某厂灌装工序，要求 1000 +50（克）
（5000+50） 溢出量数据实测见表 1-4 （9-1） 频数分布表 见表 1-5 （9-2） 直方图（图 1-4 （9-1）） 直方图坐标： f 频数： f/n 频率 f/n·h 频率密度。
19.10.2019
• 正态分布特征值： 正态分布有两类特征值（分布参数），一类表征分布中心的位置， 一类表征数据的离散程度。因此，正态分布的特征值反映了质量 波动。
19.10.2019
头脑风暴法
又叫脑力激荡法、畅谈法、集思法，是一种集体创造性思维的方法。
基本原理：人的大脑具有很大的潜力。
左半脑：正常脑，理性脑。
右半脑：科学性，创造性。
注重开发人的右半脑。
开拓思维的激发条件：
如何激活人的思维
1、要学会从各种不同的角度去观察问题。
2、不要只谋求一个答案，要善于比较。
B、将意见记入卡片
C、把卡片混合起来随机放在桌上 D、将似有关系的卡片归纳成组，并找出主卡片
E、1按9.1组0.2将019卡片中信息汇总。
六西格玛管理的基本理念
含义：“西格玛”一词来源于数理统计中质量数据正态 分布的标准差σ，表示质量特性值数据相对于平均值的 离散程度，也反映了产品质量的一致性水平。其目的 在于最大限度减小质量波动、减小缺陷率，为顾客提 供近乎于“完美”的产品和服务，真正做到“以顾客 为关注焦点”。
二、分层法与分层图的区别
1、分层法 ：又称分类法、分组法。是按其数据的不同来源进行分类之后，再进 行质量分析的方法。
分层的原则：使用一层内数据波动尽可能小，而使层与层之间的数据差异尽可 能大。
2、分层图： 用于将大量的有关某一主题的观点、意见或想法按组归类，常用于 归纳由头脑风暴法产生的观点。
（5000+50） 溢出量数据实测见表 1-4 （9-1） 频数分布表 见表 1-5 （9-2） 直方图（图 1-4 （9-1）） 直方图坐标： f 频数： f/n 频率 f/n·h 频率密度。
19.10.2019
• 正态分布特征值： 正态分布有两类特征值（分布参数），一类表征分布中心的位置， 一类表征数据的离散程度。因此，正态分布的特征值反映了质量 波动。
19.10.2019
头脑风暴法
又叫脑力激荡法、畅谈法、集思法，是一种集体创造性思维的方法。
基本原理：人的大脑具有很大的潜力。
左半脑：正常脑，理性脑。
右半脑：科学性，创造性。
注重开发人的右半脑。
开拓思维的激发条件：
如何激活人的思维
1、要学会从各种不同的角度去观察问题。
2、不要只谋求一个答案，要善于比较。
B、将意见记入卡片
C、把卡片混合起来随机放在桌上 D、将似有关系的卡片归纳成组，并找出主卡片
E、1按9.1组0.2将019卡片中信息汇总。
六西格玛管理的基本理念
含义：“西格玛”一词来源于数理统计中质量数据正态 分布的标准差σ，表示质量特性值数据相对于平均值的 离散程度，也反映了产品质量的一致性水平。其目的 在于最大限度减小质量波动、减小缺陷率，为顾客提 供近乎于“完美”的产品和服务，真正做到“以顾客 为关注焦点”。
二、分层法与分层图的区别
1、分层法 ：又称分类法、分组法。是按其数据的不同来源进行分类之后，再进 行质量分析的方法。
分层的原则：使用一层内数据波动尽可能小，而使层与层之间的数据差异尽可 能大。
2、分层图： 用于将大量的有关某一主题的观点、意见或想法按组归类，常用于 归纳由头脑风暴法产生的观点。
汽车行业质量问题点专案分析报告PPT课件
备注
02
第二部分
质量问题点原因分析
PART 02
THANK YOU
SUCCESS
2022/3/23
质量问题点原因分析
打包清点完数量后，发现差缺 1PC拉线，补足数量后未对差补 产品进行件名件号确认
93%
全检人员未确认下工序（打包 作业人员）产品下线数量情况.
82%
检测完成后填写质量日报表时 未核对生产部当日生产日报表 数量
03
PART 03
第三部分
质量问题整改临时措施对策
临时措施
质量问题点原因分析
由品质部安排检验人员对汽车拉索产品及成 品库房进行全检排查.质量工程师确认排查 结果
要求打包人员需确认由全检人员打点后的产 品才能打包入库发货，发现异常及时隔离并 报告相关部门主管及时处理.
在精切工序增加一台自动精切检测工装，利用设备进行防 漏防错。防止人工精切出现漏切情况，现数据设计已完成， 待下发供应商进行开模.
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按GP-12检查记录表对 产品实施检验并做
好记录
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汽车质量管理要点PPT课件
研究院+ QA
15
4.制造质量
质量种类
K.P.I
制造 质量
零部件质 量
1..选定重点管理项目
IRE(INTIAL RISK EVALUATION)
算出 指数
内容
阶段
主管部 门
项目数 企划阶段划分质量风险高的
P1
零部件, 从APQP开始集中进行.(历 史多发性问题,新技术,新工艺,重要 机能,新选入供应商的零部件)
4. 灯具
-
- 密封试验, 耐水性试验, 耐振动试验, 环境试验, 背光试验.耐久性试验.
.5 单元部件类
-线路适宜性. 电路板振动, 冲击试验,热冲击， 操作耐久 (整车条件 ),环境循环
.6.空调
-冷气性能.加热器性能.酷寒、酷暑试验,风量分配试验,可视性,操作性, 噪音, 除霜，异味
3.整车耐久
외관불량 6 7 4 5 3 4 2 8 6 4 8 1 58
성능미달 5 3 1 6 2 4 2 3 1 1 5 2 35
누유
4 2 3 4 2 1 1 3 2 5 2 29
이종품 2
3
125
4 3 1 1 22
기타
121
1 1 3 2 2 1 1 1 16
계
22 26 20 26 20 21 24 21 22 19 27 12 260
分层化/ 亲和图
찍힘
改进的目标设定
要改进什么? ( 尺寸,单位)
为什么? (Why ?)
寻找真正原因
공구
기계
사람
재료
방법
찍힘 발생
散布
实施改进 DOE
提出想法
头脑风暴 PUSH
怀柔汽车厂质量分析与质量改进
3、产品质量具有变异性 （不一致性） 变异 （Variation ）， 变差、散差、波动。 产品质量变异具有规律性（分布）是在一定范围内而且符合一定规律的变异。 频数分布或频率分布，可用直方图表示 频数或频率和质量特性
之间的关系。 例如： 某厂灌装工序，要求 1000 +50（克）
（5000+50） 溢出量数据实测见表 1-4 （9-1） 频数分布表 见表 1-5 （9-2） 直方图（图 1-4 （9-1）） 直方图坐标： f 频数： f/n 频率 f/n·h 频率密度。
3、要善于以反习惯思维去破除思维定势。
4、要有强烈的质疑意识。
5、要重视意外的发现。
6、不要封闭自己的专业领域，要扩大知识面。
7、经常加强各种创造性思维的训练。
PPT文档演模板
怀柔汽车厂质量分析与质量改进
头脑风暴法的会议规则
1、禁止批评，也不要自谦和赞扬。 2、提倡扩展思维、任意思维。 3、追求设想的数量。 4、对任何人提出的设想都不要作判断性结论。 5、要始终集中注意力，针对目标。 6、参加会议的人一律要平等对待。 7、不准私下交谈或消极旁观。 8、各种设想不分好坏一律如实记录。
1、界定阶段：识别顾客要求、编制项目计划、绘制SIPOC图。 2、测量阶段：描述过程、收集数据、验证测量系统、测量过程能力。 3、分析阶段：收集并分析数据、提出并验证因果关系、确定关键因
素。
4、改进阶段：提出改进意见、选择改进方案、实施改进策略。 5、控制阶段：制定标准、明确管理职责、实施监控。
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怀柔汽车厂质量分析与质量改进
六西格玛管理的基本理念
含义：“西格玛”一词来源于数理统计中质量数据正态 分布的标准差σ，表示质量特性值数据相对于平均值的 离散程度，也反映了产品质量的一致性水平。其目的 在于最大限度减小质量波动、减小缺陷率，为顾客提 供近乎于“完美”的产品和服务，真正做到“以顾客 为关注焦点”。
之间的关系。 例如： 某厂灌装工序，要求 1000 +50（克）
（5000+50） 溢出量数据实测见表 1-4 （9-1） 频数分布表 见表 1-5 （9-2） 直方图（图 1-4 （9-1）） 直方图坐标： f 频数： f/n 频率 f/n·h 频率密度。
3、要善于以反习惯思维去破除思维定势。
4、要有强烈的质疑意识。
5、要重视意外的发现。
6、不要封闭自己的专业领域，要扩大知识面。
7、经常加强各种创造性思维的训练。
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怀柔汽车厂质量分析与质量改进
头脑风暴法的会议规则
1、禁止批评，也不要自谦和赞扬。 2、提倡扩展思维、任意思维。 3、追求设想的数量。 4、对任何人提出的设想都不要作判断性结论。 5、要始终集中注意力，针对目标。 6、参加会议的人一律要平等对待。 7、不准私下交谈或消极旁观。 8、各种设想不分好坏一律如实记录。
1、界定阶段：识别顾客要求、编制项目计划、绘制SIPOC图。 2、测量阶段：描述过程、收集数据、验证测量系统、测量过程能力。 3、分析阶段：收集并分析数据、提出并验证因果关系、确定关键因
素。
4、改进阶段：提出改进意见、选择改进方案、实施改进策略。 5、控制阶段：制定标准、明确管理职责、实施监控。
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怀柔汽车厂质量分析与质量改进
六西格玛管理的基本理念
含义：“西格玛”一词来源于数理统计中质量数据正态 分布的标准差σ，表示质量特性值数据相对于平均值的 离散程度，也反映了产品质量的一致性水平。其目的 在于最大限度减小质量波动、减小缺陷率，为顾客提 供近乎于“完美”的产品和服务，真正做到“以顾客 为关注焦点”。
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不良问题统计表
工序名称 问题描述 原因或可能的原因 主要影响
产品生产主要问题描述
序号 问题工序
问题描述
原因或可能原因
主要影响
1 压铸
压铸接头少量锌头不良，需挑选 压铸机压力不稳定
外观、拉脱力
2 倒角
钢丝绳卡滞
绞内衬时有杂质
钢丝绳卡滞
3 护套定位 现有固定胶水使护套发硬
502胶水不适合此类护套 外观
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XXXX零部件制造有限公司
拉索问题点专案分析报告
公司质量部 汇报人：XXXX
目
录
Contents
1 2 3 4
发生问题点描述 质量问题点原因分析 质量问题临时整改措施对策 质量问题永久整改措施对策
01
PART 01
第一部分
发生质量问题点的描述
发生质量问题点的描述
发生时间 发生地点 不良品数量 客户端临时处理情况 方案效果
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发生质量问题点的描述
描述1
1.经公司品质人员确认六背一出二解锁拉线长 度尺寸不一致问题点，不良品作返厂报废处理.
确认1 客户投诉后排六分拉线长度不一致，经难波线边、库 房全检缺陷产品件数 1 件 .
55 70 85 40 60 80
描述2 2.厂内立刻发运行程长度67.5mm的拉线到难波进行更换， 满足客户正常生产.（2018-10-8日已发出50套）
备注
02
第二部分
质量问题点原因分析
PART 02
THANK YOU
SUCCESS
2022/3/23
质量问题点原因分析
打包清点完数量后，发现差缺 1PC拉线，补足数量后未对差补 产品进行件名件号确认
93%
全检人员未确认下工序（打包 作业人员）产品下线数量情况.
82%
检测完成后填写质量日报表时 未核对生产部当日生产日报表 数量
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4 索节定位 索节铆压时长度不易控制
5 精切总长不易控制Fra bibliotek索节铆压时变形不规则 精切、打花、压铸
长度、外观
长度
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未对打包作业人员打包情况进 行监督、未发现钢丝精切长度 不一致情况.
70% 68%
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