电厂烟气脱硫系统简介全解
燃煤电厂烟气脱硫技术简介
燃煤电厂烟气脱硫技术简介摘要：现阶段，社会经济发展速度显著加快，一定程度上提升了人们物质生活水平，使煤炭资源紧张程度加剧，且可持续发展思想与环保理念深入人心。
火电厂污染物的排放量大，对于能源的消耗也更多，因而有必要加大控制力度，对脱硫脱硝与烟气防尘技术进行优化与改善，使污染物的实际排放量得以降低，全面优化能源的利用效果。
由此可见，深入研究并分析火电厂锅炉脱硫脱硝与烟气除尘技术十分有必要。
关键词：燃煤；电厂；烟气脱硫技术引言通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质实现由化学能向电能的转化，是中国现阶段最主要的电力生产方式。
随着人们生活水平的提升，对于电能的需求也在不断增加，进而导致了较为严重的烟气污染问题。
在这样的情况下，有必要围绕电厂实际运行情况落实完善的锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，同时进一步提升对于烟气污染的治理能力，确保可以在发电过程中有效落实可持续发展的绿色理念。
1燃煤电厂烟气脱硫技术各国从脱硫技术的要求出发，已经开发了很多燃煤锅炉控制SO2排量技术，并应用于工程中。
这些技术总结起来分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
利用化学、物理或生物方法脱去煤中硫被称为燃烧前脱硫，因其工艺成本高，尚未得到广泛应用。
在燃烧过程中对煤进行脱硫称为燃烧中脱硫，主要有循环流化床锅炉燃烧脱硫技术和炉内喷钙技术。
燃烧后脱硫（Flue Gas Desulfurization，FGD）是对燃烧后的烟气进行脱硫，主要有海水法、石灰石—石膏法、氨吸收法和双碱法，是目前世界范围内应用最广泛、规模最大的脱硫技术。
西安某火电厂1#、2#机组（2×300MW）采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，使用石灰石作为脱硫剂，工艺上将其研磨成细粉与水混合制成吸收浆，吸收浆与烟气在吸收塔内混合接触，浆液中的碳酸钙与烟气中SO2、空气混合接触并发生氧化反应，最终生成二水石膏。
脱硫后的烟气经换热器加热升温后排入空气，余下的石膏浆经脱水处理后回收并循环利用。
脱硫系统概述
脱硫系统概述脱硫系统概述康巴什热电一期脱硫系统采用高效脱除SO2的北京博奇公司湿法石灰石－石膏脱硫工艺。
该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为一期工程2×350MW机组100%的烟气量，电厂的FGD系统由以下子系统组成：烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统(包括石膏脱水系统和石膏储仓系统)、石灰石制备系统、公用系统、排放系统、废水处理系统、电气系统、控制系统。
1、吸收塔系统吸收塔采用日本川崎技术先进的逆流喷雾塔，烟气从吸收塔侧面进气口进入吸收塔，烟气在吸收塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部排至吸收塔除雾器，除去烟气中的液滴后排到烟囱，经烟囱提升到一定高度后排入大气。
1、吸收塔系统吸收塔采用日本川崎技术先进的逆流喷雾塔，烟气从吸收塔侧面进气口进入吸收塔，烟气在吸收塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部排至吸收塔除雾器，除去烟气中的液滴后排到烟囱，经烟囱提升到一定高度后排入大气。
吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。
吸收塔烟气入口段采用APC杂化聚合结构防腐层。
吸收塔内逆流区烟气流速为4m/s在上流区配有4组喷淋层，安装的90°空心喷嘴使浆液雾化与烟气高效接触，并达到高的SO2吸收性能。
在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。
每个吸收塔配置4台吸收塔浆液循环泵。
脱硫后的烟气流向装在吸收塔顶部的吸收塔除雾器。
吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。
吸收塔反应池装有4台吸收塔搅拌器。
吸收塔氧化风机将氧化空气鼓入反应池中与浆液反应。
氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到吸收塔搅拌器叶片的压力侧，被吸收塔搅拌器产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均匀布于浆液中。
一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。
吸收剂(石灰石)浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。
烟气脱硫技术简介
国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发术达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。
不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。
因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。
以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。
石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
注意：锅炉出来的烟气经过除尘之后温度还是很高，而进入脱硫系统，温度是不能太高，温度过高，则吸收塔内的石膏结晶受到很大影响，而且设备的腐蚀和磨蚀会非常严重。
一般在原烟气和净烟气之间加设GGH（气气换热器），一方面对原烟气进行降温，以利于后面处理。
一方面对净烟气进行升温，有利于排烟的抬升，减少烟囱雨的形成，也在直观上减少烟囱排烟的量。
而且如果净烟气不升温的话，SO3会形成酸露，对烟囱的腐蚀非常严重。
脱硫过程的温度一般控制在40－60之间，不是需要太高的温度进行的。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
烟气脱硫(FGD)系统课件
二、电厂烟气脱硫工艺原理及系统流程
5．烟气系统
一套机组配备一套烟气系统，每期共2套。 烟气从原钢结构烟道烟气引出，经烟道进口挡板、升压风机后，进入吸收塔。烟气在吸收 塔内与自上而下的循环石灰石/石膏浆液逆流充分接触后，烟气中的SO2溶解于石灰石/石 膏浆液，并被吸收，大部分烟尘被截流，进入石灰石/石膏浆液。洗涤后的烟气通过除雾器 出吸收塔，经烟道出口挡板回到钢烟道净烟气接口，并通过烟囱排放。SO2吸收系统是石 灰石/石膏湿式脱硫装置的核心部分，所有脱除SO2的化学反应都在吸收塔内进行并完成。 SO2吸收系统按1炉1塔配备。 SO2吸收系统由吸收塔（包括壳体、喷淋层、除雾器、搅拌器）、浆液循环泵、石膏浆液 排出泵及管线等组成。 吸收塔的上部为洗涤、溶解、吸收区，该区域布置有喷淋层，浆液循环泵将循环浆液（由 石灰石浆液、亚硫酸钙和石膏浆液组成）送入喷淋层通过喷嘴喷淋，浆液自上而下与自下 而上的烟气接触，洗涤烟气中的尘、杂质、溶解烟气中的SO2，并与CaCO3发生化学反应 而被吸收，生成的CaSO3向下汇集至吸收塔的下部浆池。浆池分为氧化区和结晶区。在氧 化区，由氧化风机向浆液池鼓送压缩空气，将CaSO3氧化成CaSO4。石膏浆液由结晶区 排出经石膏浆液排出泵送至石膏旋流站。在吸收塔上部装有两层除雾器，以除去脱硫净化 后烟气夹带的液滴，烟气由塔顶引出，经出口挡板进入钢制原烟道，从烟囱排放（或从吸 收塔顶部临时排放）。 吸收塔设3层喷淋层，同时设有3台浆液循环泵（每层喷淋层一台浆液循环泵）满足脱硫装 置满负荷运行。浆液循环泵开启数量可根据进FGD的烟气量的大小来决定。 吸收塔浆池部分设置4台搅拌器，防止结晶区内浆液沉淀和使氧化区内CaSO3被氧化空气 充分氧化，达到尽可能生成稳定的CaSO4的目的。
烟气脱硫(FGD)系统课件
定洲电厂烟气脱硫系统简介PPT文档共88页
未反应的CaO遇水反应生成Ca(OH)2并在活化反应器中发生了如下的反应：
SO2（气）+H2OH2SO3 H2SO3H++HSO3-
控制技术：在运行中要控制好煤粉细度和风量。煤 粒若破碎至大于0.5mm的颗粒度，可除去30％～50％的 黄铁矿硫。如果要除去更多的硫化铁硫，则应将煤磨的 更细，使煤的颗粒尺寸达到0.05mm～0.2mm，再采用 泡沫浮选工艺，可除去煤中40％～90％的硫化铁硫，但 是其成本将会成倍增加，而且洗选法不能脱除有机硫及 在煤中嵌布很细的硫化铁硫，所以这种方法在火力发电 厂通常已经不采用了。
故原煤法（可降低40~90%的
S）,此法对有机硫含量较大或精炼还不能达到环保条例的要求。
正在研究的新脱硫法有：浮选法、氧化脱硫法、化学浸出法、
化学破碎法、细菌脱硫法、微波脱硫法、磁力脱硫及溶剂精炼等，
工业上应用的很少。
型煤固硫是控制SO2的一条经济有效途径。
钙系
钠系 其他
固硫剂 金属氧化物 氢氧化物 盐类 氢氧化物 盐类 金属氧化物
分子式 CaO MgO Ca(OH)2 Mg(OH)2 CaCO3, MgCO3 NaOH KOH Na2CO3 K2CO3 MnO2 Fe2O3 SiO2 Al2O3
石灰石、大理石粉、电石渣是工业上较好的固 硫剂，应用废液做粘结剂，如碱性纸浆黑液， 也有一定的固硫作用。盐泥、糖泥、钙渣、烟 道灰等可以作为粘结剂和脱硫剂。
型煤燃烧烟气中粉尘、二氧化硫、CO浓度及 烟气黑度明显下降，但由于型煤增加了原煤成 本，可能使某些炉型的锅炉出力受到一些影响，
脱硫系统介绍
2、烟道系统
烟囱
吸收塔
引风机 烟气来
脱硫风机
2、烟道系统 增压风机
增压风机（BUF）布置在气气换热器上游、运行在干工况下（A位 ）。其型式为轴流式，带液压动叶可调控制器。增压风机包括电机、 控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。可变的叶片间距控其制流 量及压力。 从主烟道引入的FGD系统入口烟道压力为200Pa，FGD系统停运 时仍为200Pa，在FGD系统运行时其入口烟道压力为700Pa，因此增 压风机的压头考虑了FGD系统烟道的压降和运行时进出口500Pa的压 差的要求。
3、石膏脱水系统
石膏浆液由吸收塔排放泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石膏浆 液浓度大约为25wt％。 石膏脱水系统为两炉（2X600MW）公用，包括以下设备： 石膏旋流站 带冲洗系统的真空皮带机 滤水回收箱 真空泵 滤布冲洗水箱 滤布冲洗水泵 带搅拌器的滤水箱 滤水泵 石膏饼冲洗水箱 石膏饼冲洗水泵 带搅拌器的缓冲箱 废水旋流站 废水箱 废水泵 石膏仓 石膏仓卸料装置
脱硫系统简介
一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石 石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用 石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入 吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中 的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后 生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去 水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大 气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环 与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低（一般 不超过1.1），脱硫效率不低于95%，适用于任何煤 种的烟气脱硫。
1、吸收塔系统
吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔， 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液 逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下， 逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至 烟气再热系统。 烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。 吸收塔内上流区烟气流速为4 m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层， 10m/s 吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的 三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO 吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1 三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作 为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中， 为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出 的再循环浆液进行有效的接触。 的再循环浆液进行有效的接触。 吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机用于将氧化 吸收了SO 的再循环浆液落入吸收塔反应池。 吸收塔反应池装有6台搅拌机。 空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入到搅拌机桨叶的压力侧。 空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入到搅拌机桨叶的压力侧。 一部分HSO 在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO 一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全 氧化。 氧化。 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH pH值 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在 吸收塔内循环。 吸收塔内循环。 吸收塔排放泵连续地把吸收剂浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约25wt％ 25wt 吸收塔排放泵连续地把吸收剂浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约25wt％。排浆 流速由控制阀控制。 流速由控制阀控制。 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75 75mg/Nm 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除 雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，型式为z 雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺 水冲洗。 水冲洗。 吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。 吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。冲洗的目的是为了避免 喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故而温升过高或所有的吸收塔循环泵切除时本系统 启动。 启动。
脱硫系统简介
石灰石湿法脱硫分为：烟气系统，吸收塔系统，制备系统，废水处理系统，石膏脱水系统，公用系统，工艺水系统，事故排放系统。
1.烟气系统：烟道烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片、螺栓材料以及附件。
进出口挡板门为电动单轴单百叶挡板门，在FGD系统运行时打开。
旁路挡板为电动单轴双叶片百叶窗式挡板门，在FGD系统运行时关闭。
当FGD系统停运、事故或维修时，入口挡板和出口挡板关闭，旁路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
2.吸收塔的概述吸收塔为空塔结构，钢结构圆柱体，内衬玻璃鳞片. 吸收塔系统就FGD系统的核心部分，其只要功能就吸收烟气中SO2,最终的反应产物是（CaSO4 .2H2O）.同时也是可以吸收烟气中的其它污染物质，如飞灰、SO3、HCI、HF等。
SO2吸收系统主要设备包括吸收塔，循环泵，氧化风机和石膏排浆泵。
吸收塔内可分为三个区域：吸收区、氧化区、中和区吸收塔重要的参数包括：浆液PH值和浆液密度。
最佳的PH值在5.2---5.8之间。
低于这个范围，则脱硫反应无法进行；高于这个范围，则氧化反应会停止，此时浆液池中产生了大量的亚硫酸盐CaSO3 . H2O,使得石灰石也无法溶解，同样也会阻碍脱硫反应的进行。
遇到PH过高的情况时，可以暂时停止加入石灰石，使得PH值降低，亚硫酸盐会再次转换成石膏。
PH值过高的另一个缺点是石灰石同石膏一同排出吸收塔，造成石灰石的浪费，这将导致运行成本的增加。
此外，石膏中混入太多的石灰石不利于石膏的综合利用。
按照使用标准，干石膏内的石灰石含量应控制在2%以内。
烟气从吸收塔烟气净化区域底部进入，上升，被逆流而下的石灰石浆液冲洗净化。
这些浆液来自吸收塔顶部的4个喷淋层。
每个喷淋层喷洒吸收塔浆液池表面的浆液。
每个喷淋层都备有一个单独的循环泵。
吸收塔内除了喷淋层外，净化区没有其它管道。
悬浮浆液与烟气形成了一个强烈的气液混合接触区，在这个接触区内发生化学反应，以石灰石作为吸收剂，脱除其中的SO2，同时生成了主要副产物石膏（CaSO4 .2H2O）。
电厂烟气脱硫技术介绍
电厂烟气脱硫技术介绍随着我国经济的快速发展，煤炭消耗量不断增加，二氧化硫的排放量也日趋增多，造成二氧化硫污染和酸雨的严重危害。
1999年我国二氧化硫排放总量仅为1857万吨，然而酸雨区面积却占到了国土面积的30％，降水年均pH值低于5.6的城市达到40.6％。
二氧化硫造成的危害已不言而喻，治理二氧化硫的重要性与必要性已经成为了人类的共识。
1.烟气脱硫技术现状脱硫方式有燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧后脱硫也叫烟气脱硫，烟气脱硫是三种脱硫方式中最经济实用的方法，也是目前世界上唯一大规模商业应用的脱硫方式。
迄今为止，世界各国研究开发烟气脱硫不下百种，技术上比较成熟的、经济上可行的约有十几种。
按照脱硫吸收剂和生成产物的形态不同，烟气脱硫技术可以分为三类：湿法（脱硫剂和脱硫产物均为湿态）、半干法（脱硫剂为湿态，脱硫产物为干态）、干法（脱硫剂和脱硫产物均为干态）。
1.1 湿法脱硫工艺湿法烟气脱硫是目前较成熟、运行较稳定的方法。
由于是气液反应，该法具有反应速率快、脱硫效率高、脱硫剂利用率高等特点。
但也存在投资和运行维护费用高、废水处理量大、系统复杂等缺点。
1.1.1 石灰/石灰石－石膏法在众多的脱硫工艺中，该技术最为成熟，应用最为广泛。
它是以石灰石或石灰浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对含有的烟气进行吸洗涤收的方法。
其主要优点是适用煤种范围广；脱硫效率高（低硫煤>=95％，高硫煤>=90％）；系统可用率高（>＝95％）；吸收剂资源丰富成本低廉。
不足之处是投资费用高；系统占地面积大；系统管理操作复杂；磨损腐蚀现象严重，有酸性废水需要处理。
1.1.2 纯海水法此烟气脱硫工艺是利用天然海水的碱度中和烟气中的酸性气体，使其转化为硫酸盐直接送入大海，其排水符合国家制定的海洋环境水质标准（pH值>6.5），无废弃物排放，具有工艺简单、系统运行可靠、脱硫效率较高（>=90％），系统造价和运行成本低等优点。
发电厂烟气脱硫工程烟气系统简介
密封风机出口母管压力低，或者运行中的密 封风机故障停，联锁启动备用密封风机
挡板门联锁控制
• 旁路挡板
允许关闭条件： 增压风机已启动，并且原烟气挡板门已打开
• 原烟气挡板
允许打开条件：增压风机已经启动 允许关闭条件：增压风机已经停运
• 净烟气挡板
允许打开条件：满足机组FGD启动允许条件 允许关闭条件：增压风机停运且吸收塔顶排气门打开
场整定）
• 增压风机启动后，净烟气挡板门未开启（时间现
场整定）
• 增压风机振动超限（0.080mm） • 增压风机轴承温度超限（100℃） • 增压风机电机轴承温度超限（85 ℃ ） • 增压风机电机线圈温度超限（140 ℃ ）
增压风机启动顺序
• 启动增压风机润滑油站 • 调节叶片开度，保持在最小位置 • 关闭入口原烟气挡板门 • 开启FGD出口净烟气挡板门 • 启动增压风机的密封风机 • 启动增压风机主电机 • 电动机达到额定转速后，开启入口原烟气挡板
运行
增压风机入口压力的自动控制
• 输入信号：#1FGD增压风机入口压力、#1锅
炉负荷、#1锅炉A引风机导叶开度、#1锅炉B 引风机导叶开度。
• 输出信号：增压风机叶轮叶片开度 • 入口实际压力由压力传感器测量，该值与设定
值比较产生的偏差，用于比例积分控制器。控 制器的输出用于调节增压风机叶片角度。
增压风机及其附属设备
• 增压风机位于原烟气管路上，用以提高烟气的压
头，克服吸收塔及烟道系统的压力损失。每套脱 硫装置设一台动叶可调轴流式增压风机，性能能 适应锅炉在30%--100%BMCR负荷下正常运行， 并留有一定裕度：风量裕度不低于10%，温度裕 度不低于10℃；风压裕度不低于20%。
火力发电厂脱硫脱硝工艺
CaC 3 sO KCP C2aC3 O 2
C3O 2HHC3O
H C O 3 H H 2 O C O 2 (a q ) C O 2(aq) C O 2(g)
在有氧气存在时，HSO3－的氧化：
HSO 31 2O 2 HSO 42
CaSO3和CaSO4的结晶：
HSO42 HSO4
C a2SO 32 K SP 1C aSO 31 2H 2O (s)
各国已经研究发展了许多燃煤电站锅炉控制SO2技术，并 应用于实际电站锅炉。这些技术可分为三大类：燃烧前脱硫、 燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。
按脱硫的方式和产物的处理形式燃烧后脱硫一般可分为湿 法、半干法和干法三大类。
➢ （1）湿法烟气脱硫技术（WFGD技术） ➢ （2） 半干法烟气脱硫技术（SDFGD技术） ➢ （3）干法烟气脱硫技术（DFGD技术）
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技术特点
（1）系统有吸收剂利用率高和脱硫效率高的“双高”特点， 其中石灰石的可利用率超过98%，脱硫率可达95%以上；
（2）整个系统的优化设计，降低了能耗。保证了整个脱硫 系统的耗电量小于电厂发电量的1.3%；
（3）系统采用高气体流速设计，改善了气液传质，降低了 成本；
（4）吸收塔尺寸的优化平衡了SO2脱除与压力降，使投资 和运行成本最优化；
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主要设备
● 喷嘴 全部采用碳化硅的空心锥喷嘴，浆均匀，防磨防腐。
● 吸收塔搅拌 吸收塔浆池中的浆液为了保持悬浮状态而加以搅拌，多个侧进式的搅 拌器用于保证浆液的均匀混和。
● 除雾器 烟气向上穿过喷淋塔带走很多的小液滴。有效率的液滴分离是基本要 求，以阻止浆液被带走并且在吸收塔的下游烟沉积。在巴威的吸收塔 中，在垂直的或者水平的烟气流动方向雾气被两层V形除雾器脱除。
阐述火电厂脱硫控制系统的设计
阐述火电厂脱硫控制系统的设计根据相关的统计数据，我国的二氧化硫年排放量在世界范围内稳居榜首，其中，过半的二氧化硫排放均来自于燃煤电厂。
在实际生产过程中，我国控制二氧化硫排放的主要途径就是火电厂的脱硫措施。
国家控制二氧化硫排放，有利于减少空气中的二氧化硫含量，减少酸雨污染，保护环境，促进人与自然的和谐发展。
现阶段，火电厂和工业锅炉都普遍采用脱硫技术，实现了对二氧化硫排放量的控制，通过对控制系统的优化设计，脱硫装置的经济效益和环保效益都不断提高。
本文以325MW机组的脱硫控制系统为例，对脱硫控制系统的设计和应用进行了探讨，希望能够起到抛砖引玉的效果。
一、火电厂脱硫工艺流程、原理及化学反应过程分析1.湿法烟气脱硫工艺流程分析控制二氧化硫排放共有三个途径，分别是事前、事中和事后控制，而烟气脱硫就是指在燃烧后的事后脱硫控制。
在现阶段的实践中，湿法烟气脱硫工艺是控制二氧化碳排放应用最广泛、最有效的途径。
在湿法烟气脱硫工艺下，整个脱硫系统包括吸收塔、增压风机、氧化风机、烟气系统、除雾器、排空、工艺水、石膏脱水、石灰石浆液、废水处理等系统，具体的工艺流程如下图1所示。
2.湿法烟气脱硫系统的吸收原理分析吸收液在喷嘴的雾化作用下，进入吸收塔，并分散成细小的液滴附着在吸收塔的断面上，液滴与烟气接触，烟气中的硫化物及HCl、HF均被吸收，通过氧化反应、中和反应等过程，二氧化硫会在氧化区发生变化最终形成石膏。
为了确保吸收液的pH值处于恒定状态，并确保石灰石的投入最小化，且能够具有持续性，在吸收塔内部，需要搅拌机和吸收塔循环泵等不停地运作，加快石灰石在浆液中的溶解速率。
3.湿法烟气脱硫系统的化学反应过程分析在强制氧化系统中，主要发生了吸收反应和氧化反应以及中和反应，但是也存在其他污染物的化学反应过程。
二、火电厂脱硫控制系统简介脱硫系统采取分散控制的方式，根据系统本身的工艺特点和规模，保证主机DCS和MIS系统通过以太网接口进行连接和通讯。
HCFB烟气脱硫技术简介
3、脱硫塔出口烟温自动控制： 根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量，使原烟气温度降低到70-75℃左右，这个温度大约高于烟气露点温度15℃到20℃。 4、烟气再循环控制： 根据锅炉负荷控制净烟气再循环量，以确保反应器反应塔喉风速在规定范围内。
脱硫率
1
云南小龙潭发电厂6＃锅炉100MW
85%
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大同二电＃6机组烟气复合脱硫脱氮200MW
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吉林四平热电有限公司＃3炉烟气脱硫工程100MW
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江苏宜兴灵谷电厂1#炉60MW
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国电靖远电厂2#炉 200MW
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江苏宜兴灵谷电厂2#炉60MW
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国电靖远电厂4#炉200MW
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辽化热电厂#1炉 100MW
4、计算机控制设备 控制站：为了实现机组启停及数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、以及顺序控制系统（SCS）。在脱硫控制室，运行人员通过FGD-DCS操作员站的LCD实现对脱硫系统的启/停运行的控制、正常运行的监视和自动调整以及设备异常与事故工况的处理，每台锅炉的脱硫装置配备有单独的计算机控制站。 5、电气供电设备 为了保证脱硫系统设备转机、控制系统、设备检修、厂房照明的供电，每台锅炉脱硫系统配备有单独的电源供电柜；对于控制系统及主要用于调整的设备（计算机控制柜、电动调整门、电磁阀、流量控制阀等设备）实现两路供电系统，一路为工作电源供电系统，路为保安供电系统,保证工作电源失去供电后，以上设备能够正常操作。
烟气脱硫系统简介41页PPT
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做，明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运 的，只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
烟气脱硫系统简介
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
电厂烟气脱硫
电厂烟气脱硫
烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上.
工作原理:
石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%
工艺流程:。
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石灰石制备系统
石灰石制备系统主要包括：石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统 、石灰石供浆系统；#1-#4机组（4×350MW）脱硫系统为一个公共 单元，设有一座储料仓，该储料系统能满足4台机组额定负荷下运行 48小时，设有2台湿式球磨机，每台球磨机能满足对应4台机组额定负 荷下75%的石灰石浆液用量。#5-#8(2×350MW+2×600MW)脱硫系 统为一个公共单元，设有一座储料仓，该储料系统能满足4台机组额 定负荷下运行48小时，设有2台湿式球磨机，每台球磨机能满足对应4 台机组额定负荷下75%的石灰石浆液用量。
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于 75mg/Nm3。两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制 作，型式为Z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。
吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。冲洗 的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。
吸收塔系统
#1-#8脱硫吸收塔采用先进的逆流喷淋塔，烟气由侧面进 气口进入吸收塔，并在上升区与雾状石灰石—石膏浆液逆 流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收 塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体为内衬玻璃鳞片+碳钢。吸收塔烟气入口为内 衬耐热玻璃鳞片+碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为 4.0m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷 淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液高效率接触，并达到高 的SO2吸收性能。每个吸收塔配置5台循环泵。脱硫后的 烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器后由出口烟道进入烟 囱。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的浆液进行有 效的接触反应，使烟气中的SO2 被脱除。
静叶可调式轴流风机
静叶可调轴流风机的优缺点均介于动调和离心之间，它的 变负荷调节性能比离心机好，但比动调稍差。与动调相 比，静调在BMCR和ECR工况点的效率差别在1%左右， 在半负荷工况下差别约为5~6%；但由于其空气动力性 能的优越，使其耐磨性能较好。另外，它的调节系统采 用简单的电动执行机构调节，可靠性较高，系统简单， 维修也方便。早期的静调风机主要是在拆缺转子时，要 连带拆下中空轴，比较麻烦，现在在二者之间采用短轴 连接，使转子能简便拆卸。随着检修条件和性能的改善， 静调轴流风机日益普遍用于大型电站锅炉，同时，在 FGD系统中亦被广泛采用。
每个公共单元配置两套并列的石灰石研磨制浆系统。磨制后的石灰石 粒度为90％通过250目筛。石灰石在湿式球磨机内磨碎后自流到磨机 浆液箱，然后由磨机浆液泵输送到石灰石浆液旋流站。含有大颗粒物 料的石灰石浆液从旋流站底流浆液再循环回到湿式球磨机入口，上溢 浆液排到石灰石浆液箱，制成的浆液浓度约为30％。
电厂烟气脱硫系统简介
湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺
脱1#2机组脱硫设施由大唐环境科技有限公司承包建设；#3#8机组脱硫设施由北京博奇电力科技有限公司承包建设 (#7/#8机组脱硫设施随主机“三同时”建设)。脱硫装置采 用单机塔设计方案，即每台机组对应一台脱硫装置，脱硫 系统（FGD）能处理机组额定负荷下100％的烟气量。阳 城电厂机组经电除尘器处理后的烟气通过脱硫增压风机 （BUF）进入进入喷淋式脱硫吸收塔，并与吸收塔内的石 灰石浆液形成逆流相混合。浆液中的部分水分蒸发掉，烟 气进一步冷却，烟气中的主要酸性气体二氧化硫经循环石 灰石浆液洗涤，这样就可将烟气中95%以上的硫脱除，同 时还可将烟气中几乎全部的氯化氢与氟化氢除去。在吸收 塔的侧部出口，经处理的烟气穿过两级除雾器，除去悬浮 液滴。经过脱硫之后的烟气SO2含量满足要求后排入大气。
板，为烟气接通和关闭而设置，其中关注的重点是旁路 挡板。 吸均在收其塔中：完专成门。用于吸收SO2的容器，所有的化学反应 浆液循环泵：让浆液和烟气充分接触的动力设备。 氧化化成S风O机42：-。给吸收塔提供氧化空气，以将SO32-离子氧 搅 拌 器： 防止浆液沉淀的装置。 除 雾 器： 用于除去脱硫后烟气中的水雾。 烟气分析仪：简称CEMS，监测烟气中各种污染物含量 的装置。
在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。当吸收塔入 口烟道由于吸收塔上游设备意外事故而温升过高或所有的吸收塔循环泵切除时本 系统启动。
吸收了SO2的循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有搅拌机。氧化风机用 于将空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入 到搅拌机桨叶的压力侧。一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩 余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入 吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内连续 循环。等到吸收塔内石膏浓度达到设定值时， 吸收塔石膏排放泵连续地把吸收剂 浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约20-25wt％，密度控制在 1150Kg/m3以下，排浆流速由密度计辅助监控。
增压风机
增压风机的选择（一）
在目前国内200MW~600MW机组大型锅炉上，离 心风机、动调轴流风机和静调轴流风机均占有较 大比例。用于烟气系统，离心风机由于叶片型式 多样，有前弯型、后弯型、板式等，使得其抗磨 损性能好；另外，离心风机在设计工况点的效率 最高。但离心风机的最大缺点一是叶片直径大， 占地和检修都不易解决，二是变负荷调节性能差， 随着风机参数的变化，效率下降很快。
典型的工艺流程
系统构成
石灰石制备系统：由石灰石粉料仓、石灰 石磨机及测量站构成。
吸收塔：由洗涤循环系统÷除雾器和氧化 工序组成的吸收塔。
烟气系统（脱硫风机、烟气再热系统）
石膏脱水装置：由水力旋流分离器、真空 皮带过滤机和储存系统组成。
工艺水及废水处理系统
自动控制系统等
主要设备介绍 增压风机：简称BUF，引入烟气，克服装置压力损失。 烟气挡板：入口（原烟气）、出口（净烟气）和旁路挡