制程异常及停线标准

共同达 3.5 材料料号、规格与BOM不符 或混料 停线标 准项目 3.6 故障调机/无治具, 停电/停气/欠料/无排程
3.7 SFIS 不能记录数据或记录错误. 3.8 IPQC随线抽样 2H检到3PCS以上(含)不良品 3.9 量产时无正式SOP、WI . 3.10 整条生产线静电接地失效 1.正常量产停线反馈: a.作业员立即反馈给班组长;
4.3 高速机抛料率 > 0.35 % ( 生产2H以上) 5.1 ICT 良率 <96% 5.2 F/T良率 <97% 5.3 总检良率 < 97% 6.6 1hr内有6pcs相同不良现象 6.7 检验发现良品中混有不良品. 6.8 正式WI上机种、PCB版本、料号、位置、用量、规格……. 写错. 6.9 重大质量问题发生, 部门经理级主管要求发出异常给责任单位改善.
材料不良未达到异常部份, 请通知相关单位处理退料、换料、要求供应处理等, 无须发异常单. 试产发现的来料不良及首件不合格按以上标准执行, 其它异常在试产总结会检讨, 但试产各责任单位 须在现场提出临时对策.
DIP/TEST/PACK
(2hr产出) (2hr产出) (2hr产出)
6.1 IPQC随线抽检 2H检到 2PCS不良品. 6.2 一天内有3PCS报废 共同达 6.3 材料不良 > 2% ( 以用量计算, 使用200PCS以上) 异常标 准项目 6.4 A 级材料来料短缺、损件＞ 1PCS ; B、C 级材料来料短缺 ＞ 10PCS 6.5 测试治具不稳定,造成同一站别＞5%误测 ( 产出100PCS以上)
各站达 停线标 1.2 无料站表 / 贴片程序. 准项目
1.1 FPY % < 低于每季年度质量目标 5 个百分点 (2hr产出)
1.3 料号 / 品名与料站表 、BOM不符. 1.4 零件无法识别或判定时 3.1 首件检查不合格 3.2 需回温、烘烤材料未到规定时间 3.3 实际作业与SOP、WI不符 3.4 材料不良 > 5% ( 以用量计算, 使用200PCS以上)
来自百度文库附件一
停线标准项目 SMT DIP/TEST/PACK
2.1 ICT 良率 < 93% 2.2 F/T良率 < 94% 2.3 总检良率 < 93% 2.4 测试出现1片烧件/烧板 . 3.11 有铅材料或无铅材料无法识别, 或环境管理物质材料 与其它材料混装混用. 3.12 检验时发现环境管理物质含量超出规定要求. 3.13 生产线未经认证合格 3.14 测试机台未经认证合格 3.15 相同线别连续送检五批有三批判退. 3.16 生产设备、治具、仪器、产品作业造成受损不能 使用或报废. 3.17 重大质量问题发生, 部门经理级主管要求停线. (2hr产出) (2hr产出) (2hr产出)
发 出 停 线 通 知 单
2. 试产停线反馈: a.工程师60分钟反馈给经理; b.经理10分钟反馈给协理;
停线反 馈时间
b.班组长10分钟反馈给课长; c.课长15分钟反馈给经理; d.经理60分钟反馈给协理;
异常标准项目 SMT
各站达 4.1 FPY % < 低于每季年度质量目标 2 个百分点 (2hr产出) 异常标 准项目 4.2 单站抛料率 > 2 % ( 用量500PCS以上)
发 出 异 常 通 知 单
注意事项
1 当生产制程达到异常或停线标准时, 制造负责主管就主动发异常或停线处理, 如未执行者, 品管及其它单位发出之异常单, 制造须提出长期对策回复 . 2 客户对其产品的质量要求提出异常及停线标准及时效, 按客人的标准及时效执行, 客户未定义的项目一律依 本公司规定项目执行. 3 4 5 如分析为组件不良, 可在制程通过检测将不良品挑选出来 , 可继续生产 . 但不良材料不可再投入.