模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
模具设计时应注意的问题
3.1缓冲装置覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。
3.2增加平衡块由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。
增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。
平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。
4起皱和开裂现象的解决方法4.1零件起皱拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：4.1.1调整压边力的大小当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。
当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。
4.1.2调整凹模圆角半径凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。
4.1.3调整压料面的间隙调整压料面间隙的方法有以下几种：(1)采用里紧外松的原则。
在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。
因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。
图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。
随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。
当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具的设计与制作要求
模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。
同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。
2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。
一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。
3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。
另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。
4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。
因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。
5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。
加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。
6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。
尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。
7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。
总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。
模具设计问题注意点
5.自动线模具缓冲氮气弹簧行程比存放器行程大10mm
6.螺钉销钉孔位布置不要排在一条线上，尤其是有空间的的 时候
7.镶块背靠面档键高度安装面做到镶块面2/3的位置
8.安全平台面高度10mm,注意这些细节做15mm 的距离，要 么贴死做个台阶
9.注意这些翻孔，修边的螺钉孔距离做到15mm,太小沾火会 开裂
1.定位销安装方式，以及定位直面的高度比产品型面 高2mm
2.自制斜楔强制回拉扣安装位置确定
3.（1）自制异形冲孔凹模及容易卡料处一定要做二级刃口让 空1mm,一级刃口厚度做5-8mm,根据设计强度判断，（2） 废料刀刀口对刀口时必须做二级刃口。
4.凹模套刃口厚度，尤其型面高低起伏大时采购标准件一定 要用加长刃口型凹模套
10.设计翻边时注意先行块是氮气弹簧时，下模弹簧装置一定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ要限位
11.开卷落料滚轮行程确定，一定要比压料聚氨酯到底状态低 5mm
12.模具端头压料板导板要比毛坯面低5mm,加M6的锁付凸台 长宽25*25
13.拉延模定位器安装面长度方向调节处做15mm
12.模面非常倾斜时,或者压料板有侧推力时需要考虑模具加 反侧，如果上下压料板错位比较多，需要考虑平衡块
模具设计原则和核心以及注意事项
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
模具设计注意事项
模具设计注意事项一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
17个模具设计注意事项、设计要点
17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。
2、2D图面公差、外观、材质分析。
二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
中国的模具生产技术有了很大的提高,模具生产水平有些已接近或达到国际水平。
那么模具设计需要注意哪些呢?下面，店铺为大家分享模具设计注意五大要点，希望能帮助到大家!
制件的设计要合理
尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
模具的设计是提高模具质量的最重要的一步
①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度;在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中;
③、在设计中必须减少在某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
对模具主要成形零部件进行表面强化
提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具品质。
对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。
模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环
模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。
各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水准，来提高模具零件的加工精度;
模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素
模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
关于模具设计中的几点注意事项
关于模具设计中的几点注意事项为了避免减少模具设计中重复出现的类似错误，特提出如下几点要求，希望设计时引起注意，以达到将损失降到最小的目地。
一、工艺要求及技术协议：1.在设计模具前，首先全面了解制件的整个工艺过程。
根据有关要求画出DL图或工序图，注意作功部位不能有遗漏。
2.根据工艺数模合理构思出模具设计轮廓。
3.认真仔细阅读技术协议及相关资料的全部内容。
有重点的作些记录，对于技术协议要求的模具结构、精度、材料、热处理等内容都要记牢。
二、标题栏、明细表、技术要求：1. 标题栏、明细表除用户特殊要求外，必须使用本厂规定的标题栏、明细表。
图纸中使用的字体也按本厂规定。
2.图纸中增加厂标及工作信号。
3.标题栏必须填写正确，尤其是制件号、模具代号、制件名称、模具名称要仔细核对。
共几页、第几页也要认真检查。
4.明细表必须参照有关标准或规定逐项填写正确，标准号、规格、材料、数量应重点核实。
5.技术要求应按技术协议有关内容正确填写。
其中开凸模或开凹，料厚间隙、铸件钢件要求、铸字等是必须有的内容。
其余根据技术协议编写。
6.每套图纸采用统一比例，本厂使用图纸优先选A1/A0图，图幅要标准。
7.有演变的样件，料板尺寸必须在技术要求中注明试模时确定。
8.修边冲孔模有技术要求中注明冲孔以冲头为准，凹模与之配间隙；修边落料模以凹刀为准主，凸刀与之配间隙。
9.模具总装右上角要有工艺图，标有冲压内容、冲压方向、料厚方向、料厚。
三、压机参数：1.在设计模具前首先充分了解压机参数。
设计中保证模具不超出压机允许的长宽高，并满足技术协议中规定的压板槽布置数量。
2.若模具使用顶杆，其间距控制在300mm左右，同时必须考虑快速定位，形式有顶杆定位和键定位。
3.当制件深度较大时，首先要计算做工完毕后是否能取出制件，计算方法是：压机最大开口大于模具高度+两倍制件高度。
4.设计模具时筋不能压在工作台或滑块槽上。
四、模具结构：1.模具图纸代号一律采用“制件代号+OP－”表示。
塑胶模具设计注意事项
32; 3030以上的模具都加边锁（模具定位） 4040以上的模具都加防压块（保护分型面） 4040以上模框要做方形精定位（模架定位） 3030以上三板模A板与托料板要加弹簧（辅助开模、减轻尼龙棒阻力），并且唧嘴要做斜度1-2度斜度（减轻唧嘴摩擦阻力及寿 命），采购模具标准件按照《苏州慈泓模具配件》里标准采购(公司自建有3D标准零件库)
太薄时 要考虑 加强
斜导柱无 考虑强度 及长度 （绩效起 扣分10分）
强度必须保证510mm以上（不 包括避空）绩效 起扣分10分。
孔口部 倒R角
小滑块最 少保持 20mm以 上，大滑 块30mm 以上（绩 效起扣分 10分）
T型无考虑 强度（绩 效起扣分 10分）
当滑块在模芯上时要 做斜度导向，易配模 定位，绩效起扣分10 分
3. 注意电极强度，是否会变形？
4. 修旧模具：要以实际模具来确认对刀面和取数面，不能只按 3D图档。
5. 拆电极数量尽量少，能合在一起的电极就合在一起，减少加 工时间和累积误差（拆大电极注意电极成本）
6. 拆电极考虑电极校表位，保障电极准确度（电极延长方式）
7. 拆电极要考虑火花，操作人员装夹电极方式 8. 电极数量多时要做编号，类似的电极要做基准角区分
25；滑块用油缸抽时，必须做油缸挡板，挡板厚度15-20mm，(如有滑块接板，请把滑块接板和油缸挡板做整体，方便加工).
26；模具水路要考虑充分，包括前后模仁、镶件、滑块以及大斜顶；进出水尽量从操作侧和非操作侧，所有大模具运水必须考虑充分 到位加工前期要设计好；针对透明产品运水要着重考虑充分到位试模前必须通运水前期要设计好。（由于公司模具时间紧请各设 计人员水路尽量设计到位以便NC密封圈直接铣到位；如特殊可待试模后出运水2D图（必须主管同意下后期做运水），但前期我 们要预留运水位置做充分考虑；大模具及透明件必须前期水路设计到位）。
PC模具设计要点和注意事项
PC模具设计要点和注意事项PC模具是应用于PC构件生产中的PC构件成型的。
PC模具包括底模、侧模、端模及窗模等重要部件组成部件，将装饰墙砖、窗框及各类接驳器等配件全部定位于模具中并浇筑混凝土，有利于构件及建筑物质量的整体提升。
PC构件作为住宅产业化的重要组成部分，PC 模具的作用至关重要。
PC模具是构件生产的主要要素之一，其设计形式是否先进合理会直接影响构件生产效率和产品质量。
PC模具应该在保证质量和构件外型尺寸的前提下做到：拆卸方便，提高生产效率；提高模具的通用性，降低采购成本；提高模具质量，增加模具周转次数。
一、装配式建筑PC预制构件模具详解：1、外墙板模具设计要点：外墙板结构一般为：内叶结构+保温+外叶保护。
此类墙板可采用正打或反打工艺。
建筑对外墙板的平整度要求很高，如果采用正打工艺，无论采用人工抹面还是机器抹面，都不足以达到要求的平整度，对后期施工较为不利。
但是正打工艺，有利于预埋件的定位，操作工序也相对简单。
可根据工程的需求，选择不同的工艺。
2、内墙板模具的设计要点：由于内墙板就是混凝土实心墙体（因内墙不参与建筑结构受力，故在内墙板设计时可按相关图集在内墙板内增加EPS轻质减重板），预制内墙板的厚度一般为200mm，为便于加工，可选用20#钢槽作为边模。
内墙板三面均有外露筋，且数量较多，需要在钢槽上开许多豁口，导致边模刚度不足，周转中容易变形，所以应在边模上增加肋板。
3、叠合楼板模具的设计要点：根据叠合楼板高度，可选用相应的角铁作为边模，当楼板四边有倒角时，可在角铁上后焊一块折弯后的钢板。
由于角铁组成的边模上开了许多豁口，导致长向的刚度不足，故沿长向可分为若干段，以每段1.5-2.5m为宜。
侧模上还需设加强肋板，间距为400-600mm。
4、楼梯模具设计要点：楼梯模具可分为卧式和立式两种模式，卧式模具占用场地，需要压光的面积较大，构件需多次翻转。
而立式楼梯模具重点为楼梯踏步的处理，由于踏步成波浪形，钢板需折弯后拼接，拼缝的位置宜放在既不影响构件效果，又便于操作的位置，拼缝的处理可采用焊接或冷拼接工艺。
模具设计要点梳理
模具设计要点梳理模具设计是现代制造业中不可或缺的一环，它直接关系到产品的质量和生产效率。
本文将梳理模具设计的要点，包括模具设计的基本原则、设计流程、常用材料及其选择、成本控制和质量保证等方面。
一、模具设计的基本原则1. 合理性原则：模具设计应以实现产品功能为基本目标，要考虑到产品的使用要求、工艺特点和生产条件等。
设计的结构要合理，便于制造与维修。
2. 完整性原则：模具应能对产品进行完整的成形操作，同时，还需要考虑到产品的检验、修理和调整等工序。
3. 经济性原则：模具设计应力求简化结构、减少材料消耗、提高生产效率，以降低制造成本。
4. 可靠性原则：模具应具备良好的稳定性和耐用性，能够承受长时间、高频次的使用，同时也要能够适应生产工艺的变化。
5. 易制造原则：模具设计应尽量采用通用零部件、工艺和标准，以便制造时能够降低制造难度和提高生产效率。
二、模具设计流程模具设计的流程通常包括以下几个步骤：1. 模具设计方案的确定：根据产品的形状、材料和尺寸要求，确定模具的型式、结构和工艺方案。
2. 产品结构分析：对产品进行结构分析，了解其加工工艺和装配要求，为模具设计提供依据。
3. 模具零件的设计：根据模具设计方案，对模具的各个零部件进行细化设计，包括模具芯、模具腔、导向机构等。
4. 模具装配设计：将各个零部件进行装配，确定模具的总体结构和各个零部件的相对位置。
5. 模具详图设计：根据模具装配设计，绘制详细的模具零件图纸和总装图纸，为模具的制造提供依据。
6. 模具制造和调试：根据模具的详图进行加工制造，制造完成后进行模具的调试和试模。
三、常用材料及其选择常用的模具材料包括工具钢、硬质合金和工程塑料等，其选择应考虑以下几个因素：1. 产品要求：根据产品的要求确定材料的硬度、强度和耐磨性等性能。
2. 模具寿命：考虑模具的寿命要求，选择具有一定耐磨性和韧性的材料。
3. 制造成本：根据材料的成本和加工难度，选择合适的材料，降低制造成本。
模具设计注意事项
模具设计注意事项一.有关模具设计组立图的绘制.(讲解)二.有关模具设计数据的整理与存放. (讲解)三.影响模具结构及模具个别系统的因素. (讲解)1.型腔布置(layout)根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式.2.确定分型面(parting surface)为使产品从模具中取出，模具必须分成公母模侧两部分，此分界面称之为分模面．它有分模和排气的作用，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结线，有碍产品外观及精度，选择分模面时注意：2-1.位于明显位置而影响产品外观．2-2.时应使产品留在有脱模机构的一侧．2-3.模具加工和产品后加工容易处．2-4.同轴度要求高的产品，尽可能将型腔设计在同一侧．2-5.长抽芯，考虑将其放在公模开模方向，如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧．2-6.不采用圆弧部分分模，这样会影响产品外观．2-7.流动性好易溢边之塑料，应采用插破方式分型可防治毛边产生．2-8.高度高，脱模斜度小之产品，可取中间分模，型腔分两边以有利于脱模．一套模具的分模面，可能有一个或多个，在确定分模面时，还应考虑如下因素：(1).产品的形状，尺寸，壁厚详加研究分析，找最佳方向来分模，俗称“拆模”．(2).塑料性能和成型性以及浇注系统的布局．(3).排气和脱模，简化模具结构，操作方便，加工容易．*****分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等. 它的形式有多种：水平，阶梯，斜面，垂直，曲面等．3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
透明料S型流道浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：(1)流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间．(2)考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．(3)当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．(4)浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．(5)主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．(6)主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度．3-1主流道设计(讲解)主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：(1).浇口套内孔为圆锥形( 2--6∘)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生濣流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．(2).浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．(3).一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利于料流．(4).主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶．(5).主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．(6).主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，造成脱模困难．(7).为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8.其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．3-2 分流道设计(讲解)分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情况下，将熔融塑料以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对于不同塑料材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑料和模具结构不同而异，常用型式有圆形，半圆形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图：设计时基本原则：(1).在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．(2)分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模．(3)在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和．(4)其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温．(5)如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡．(6)分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．(7)流道设计时应先取较小尺寸，以便于模后有修正余量．4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
模具设计流程及注意事项
模具设计流程及注意事项嘿，朋友们！今天咱就来聊聊模具设计流程及注意事项，这可是个相当有意思的事儿呢！模具设计，就像是搭积木，不过这个积木可不一般，得超级精确才行！第一步呢，就像是选积木，咱得好好琢磨要做个啥样儿的东西出来，确定好各种尺寸和要求，可不能马虎，要不后面可就麻烦啦！这时候就得瞪大眼睛，像个侦探一样，把每个细节都揪出来。
接下来就是设计啦！这就好像是给积木搭架子，得把各个部分巧妙地组合在一起。
你看啊，得考虑怎么让模具好加工，还得保证做出来的东西质量杠杠滴！这可得有点想象力和创造力，不能死板板地硬套公式。
有时候我就在想，要是能像变魔术一样一下子就设计好该多棒！然后呢，就是不断地修改和完善啦！就像给积木整形一样，这里修修，那里改改。
有时候一个小小的改动，就能让整个模具变得大不一样。
这时候可不能嫌麻烦，得有耐心，就像打磨艺术品一样精心对待。
我跟你说，那个过程有时候就像在和模具谈恋爱，得细心呵护！再说说注意事项，那可真是得小心再小心。
一是材料的选择，别整错了，要不做出来的模具不耐用可就悲剧啦！二是加工精度，差一点都不行，这就像是做菜，盐放多放少味道都不一样。
三是装配的时候，得像拼图一样精准，松一点紧一点都可能出问题。
还有啊，要多和其他人沟通！别自己闷头搞，有时候别人的一个点子就能让你的设计豁然开朗。
这就像玩游戏组队一样，人多力量大嘛！总之呢，模具设计流程就像是一场冒险，充满了挑战和乐趣。
注意事项就是小陷阱，得小心避开。
咱得带着热情和幽默感去面对，把每个模具都当成自己的宝贝来设计。
这样，最后做出来的东西才能让人眼前一亮，自己也会特别有成就感！哈哈，希望大家都能在模具设计的世界里玩得开心，创造出属于自己的精彩！。
模具设计注意规范
A．通则1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具零件。
14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
模具设计需要注意的问题
模具设计需要注意的问题（厚学网）1、收集必要的信息冷冲模的设计，需要收集的信息，包括产品图纸，样品，设计任务，和参考，并对以下问题的相应理解：1）了解产品的视图是否完整，技术要求是否明确，对该场所没有特殊要求。
2）了解产品的生产性质或生产质量或批量生产，以确定模具的结构特性。
3）了解材料的性质（软、硬或半硬），大小和供应量（如材料、体积或废料），以确定合理的间隙和冲裁方法。
4）了解本机及相关技术规范，根据所选设备确定并适应模具及相关参数，如模具尺寸、模具手柄尺寸、模具高度、送料机构等。
5）了解模具的技术力量、设备状况及加工工艺，为确定模具结构提供依据。
6）了解使用标准件缩短模具制造周期的可能性。
2、冲压工艺分析冲压工艺是指零件冲压工艺的难点。
在技术上，对部分主要分析形状，尺寸的大小（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大的形状），与冲压工艺要求根据精度要求和材料性能等因素。
如果发现冲压工艺很差，就必须对冲压件进行修改，从而可以对产品进行修改设计。
3、确定合理的冲压工艺方案该方法如下：1）根据形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定了基本工艺的性质，即冲裁、冲孔、折弯等基本工序。
一般可由设计要求确定。
2）确定的数量的过程，如深图等数。
3）根据工艺特点的变形特性，以顺序的顺序，例如，是第一个孔后，弯曲或弯曲，冲压等。
4）确定组合的工艺，如复合材料的冲压、连续冲压等，根据生产的数量和条件。
5）在最后的分析中，在产品质量、生产效率、设备使用、模具制造、模具寿命、工艺成本、操作方便性和安全性方面进行了比较。
它是最经济、最合理的冲压工艺方案，包括工艺名称、工艺编号、工艺草图（半成品形状和尺寸）。
6)确定模具结构:确定工艺的性质、顺序和工艺的结合，即冲压工艺方案的决定也决定了模具结构的结构。
模具的种类很多，必须根据零件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂度和生产条件来选择：根据生产批次的产品来确定使用简单或复合模具结构。
模具设计时需要注意的10大细节
模具设计时需要注意的10大细节第一细节：当产品上面有BOSS柱时，需要做火上口，高度前期可以做高一点，具体根据产品肉厚来决定：常高度0.5~0.8MM，同部司筒内针也做高。
第二细节：当产品靠破面比较大时，或者靠破孔比较多时，需要做避空0.2~0.5MM，根据靠破面的大小来决定避空深度。
比如：摇控器面板，靠破孔比较多的情况，封胶面单边控制在1.5MM以内，中间做避空0.2MM,顺便追加排气孔。
第三细节：模仁上不是封胶的R角，均做避空处理。
第四细节：所有斜顶在B板上需要做导向块，注意导向块的材质不能与斜顶的材质一致，建议导向块材质DF2或者738表面氮化。
第五细节：采用推块顶出时，或者用推板顶出时，需要以产品内部胶位产生0.2~0.3MM的距离，防止顶块在顶出进与模仁碰撞。
第六细节：流道尽量采用圆形，因为在充填中阻力最小，点进胶时，注意前端角度与距离，防止胶口断面产生拉丝现象。
第七细节：三板模在使尼龙开闭器时，在A板上建议使用套导，由于前后模导柱存在间隙，以及A板材质S50C，在量产中尼龙开闭器易损坏，或者直接在模加外侧使用机械开闭器。
第八细节：当模仁大于300MM的情况下，为了方便钳工配模，模仁两侧需要采用模仁束块来定位，模架上对应的边做避空1MM以上。
第九细节：当模具上斜顶出模时，斜顶面有靠破封胶时，为了保护斜顶的靠破面，回针底部需要做优力胶，让回针在开模时高出3~5MM，合模时A板第一时间会与回针面接触。
第十细节：模个上镶件尺寸一致的情况下，建议结构也要做到一致，如果不能一致的情况下，尽量也不要将镶件设计成尺寸一致，能做防呆的情况下，尽量做防呆，而且模具上需要刻好对应的编码，做好装配视意图。
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模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
制件的设计要合理
尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
模具的设计是提高模具质量的最重要的一步
①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度;在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中;
③、在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的'范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
对模具主要成形零部件进行表面强化
提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具品质。
对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。
模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环
模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。
各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水准，来提高模具零件的加工精度;
模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素
模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。