我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程
大型锻造操作机的进展
大型锻造操作机的进展作者：锻造操作机点击率：508 大型锻造操作机属于当前世界最大的多自由度重载机器人，（锻造操作机：）属于机、电、液高度一体化的复杂装备，它是万吨锻造压机的重要配套设备，也是国家经济建设急需的重大机械装备之一。
并且，大型锻件制造业是装备制造业的基础行业，是关系到国家安全和国家经济命脉的战略性行业，其发展水平是衡量国家综合国力的重要标志。
一、大型锻造操作机的发展历史锻造操作机最早出现在美国和原苏联，而后在日本、英国、奥地利等国发展起来，并成为系列化产品进入工业性生产。
最初的操作机多为全机械传动， 60、70年代出现了混合传动和全液压传动、结构紧凑、操作灵活的锻造操作机。
到了80年代，各国对锻造操作机的设计、制造、技术改造方面又有了更高的要求，不断改进结构及生产工艺，促进了锻压技术的发展。
特别是锻造操作机的需求量不断增加，引起了国内外大、中型企业对锻造操作机在生产中作用的重视。
90年代中期，国外大型锻造操作机技术已经成熟，大型操作机与30000kN自由锻造水压机联动操作，不断提高了水压机生产能力。
我国锻造操作机起步于60年代，开始只能由某些工厂自己制造有轨操作机。
90年代初期，我国自行设计制造的100kN锻造操作机于1992年5月在太原试制成功，其主要技术性能已达到世界80年代水平，能替代同类进口产品。
至今，我国自主研发投产的全液压锻造操作机最大夹持能力也只有500kN。
世界上装备的万吨级自由锻造压机近30台，最大的模锻水压机载荷能力高达7.5万吨，最大的六自由度锻造操作机操作力矩达7500kN·m，最大承载能力高达2500kN。
目前，我国已具备了万吨级锻压装备的设计与制造能力，如中国一重自主设计、自主制造的世界上最先进的150MN自由锻造水压机，2006年末已经投产使用，但与之配套的大型锻造操作机仍在研发当中。
二、大型锻造操作机的研究现状国内外大型锻造操作机的研究现状锻造操作机作为进行锻造工艺的重要设备，众多国外公司对其进行了系统化研究，目前，德国DDS公司、韩国HBE PRESS公司以及捷克ZDAS公司的锻造操作机的制造水平处在世界前列。
飞机大型件锻造成形发展历程
飞机大型件锻造成形发展历程随着民航业的快速发展，飞机在航空领域的应用越来越广泛。
在飞机制造中，大型件锻造成形技术的发展起到了不可替代的作用。
本文将从大型件锻造的起源、发展历程及其在飞机制造中的应用方面进行介绍。
大型件锻造的起源可以追溯到古代，早在2000多年前，中国的铁匠就已经开始使用锻造技术制造武器和工具。
随着工业化的发展，锻造技术得到了迅速发展。
20世纪初期，随着航空工业的兴起，人们开始研究如何大规模地生产轻质高强度的铝合金，以满足航空工业的需求。
这就需要大型件锻造技术。
20世纪20年代末期，美国杜邦公司的科学家发现了铝的轻量化和强度优越性，这一创新成果开创了现代航空工业的先河。
1934年，波音公司成功研制出世界上第一架完全由金属构成的民用客机——247型客机。
该飞机的发明标志着大量的铝合金材料被用于飞机制造，从而大大提高了飞机的性能和安全度。
20世纪50年代，大型件锻造技术开始得到广泛应用。
当时，美国的机翼和机身组件都是由一块块金属板拼起来，构成一整个飞机。
这种拼接方式有着严格的技术要求，而且需要用大量的铆钉来固定。
随着锻造技术的发展，人们可以直接将一块块金属锻造成成型件，不再需要通过铆接组装。
这种锻造加工方式可以大大降低产品的成本，提高其质量和生产效率，同时也满足了轻量化的要求。
在大型件锻造的发展过程中，提高产品质量和生产效率一直是核心目标。
随着机械和控制技术的不断升级，现代大型件锻造设备也在不断更新，如数控锻压机、横轴注浆压机、大型自动压力机等。
这些设备的发展，不仅可以提高锻造加工效率，而且可以生产出更高质量的锻件。
飞机制造中，大型件锻造技术的应用包括机身、机翼、发动机零部件等。
以机身为例，飞机机身由前、中、后三个部分组成，前部承载驾驶舱，中部为客舱，后部安装发动机和尾翼。
这一块面积大、结构复杂的部件需要运用大型件锻造技术来生产。
锻造后的机身体积小，转运方便，安装时可以更快捷地进行组装，节约了时间，提高了生产效率。
我国锻造液压机的现状及发展解读
我国锻造液压机的现状及发展我国锻造液压机的发展是从对原有国外产品的修复及仿制，到独立研发的过程，并在大学开设了锻压专业。
现在我国已成为设计、生产锻造液压机的大国之一。
从1956年起，我国技术人员开始了从学习、仿制到独立研发锻造液压机一部分大学开设了锻压专业，许多教授针对锻造工艺和设备从理论上进行了深入地研究并发表了一系列专门著作，并培养了大量的锻压专业人材。
国家在此期间建立了多种锻压工艺设备研究所，作了大量的研究开发工作．先后研制成功一系列的锻造液压机。
1975年，在当时第一机械工业部重型局组织下，编制了水压机零部件国家标准。
我国在20世纪70年代还向罗马尼亚出口了一系列锻造液压机。
20世纪60年代，太原重型机器厂和沈阳重型机器厂为马鞍山钢铁厂研制成功了车轮和轮箍生产线。
在线成形设备中，有30MN及80MN的模锻液压机。
20世纪60年代以后，我国又研制成功一批模锻液压机，其中第一重型机器厂研制成功300MN级的模锻液压机，第二重型机器厂也研制成功100MN级的多向模锻液压机。
20世纪70年代，世界上兴起了一股研制快锻液压机的高潮。
我国西安重型机械研究所、兰州石油化工机械厂也在此期间研制生产了快锻液压机。
20世纪80年代后期，随着市场经济的不断发展，江苏、浙江、山东等地的一些乡镇企业和一批民营企业逐渐开办了一些中型和大型的锻造工厂，装备了一系列的液压机和油压机。
现在60MN级的液压机已经落户民营企业。
这些新崛起的企业已经占据了全国的锻件市场的相当份额．而且还在不断地发展。
1．国内锻造液压机的技术现状到目前为止，全国生产大锻件的主力设备仍然是20世纪50年代至70年代生产的锻造液压机。
这些锻造液压机可分为以下两大类： (1传统结构主机为三梁四柱上动式，传动形式大多为水泵蓄势器传动，操纵形式为“接力器”式控制的“提阀分配器”。
锻造的配套设备主要是锻造行车加翻料机，有一些用上了自制的锻造操作机。
这类液压机结构简单，元器件国产化程度高，故障率低，具有一般故障自动排除功能。
中国大吨位锻造机发展史简述
中国大吨位锻造机发展史简述一、起步阶段中国的大吨位锻造机发展始于上世纪五十年代。
在那个时期，中国的锻造设备和技术相对落后，大吨位锻造机的研发和生产几乎为零。
然而，随着国家对工业发展的重视，大吨位锻造机的研发和生产开始起步。
初期主要依靠引进国外技术和设备，通过仿制和消化吸收，逐步掌握了大吨位锻造机的基本技术和生产工艺。
二、自主研发进入上世纪八十年代，中国大吨位锻造机的自主研发开始加速。
在国家科技计划的支持下，国内科研机构和企业开始对大吨位锻造机的关键技术进行攻关。
通过自主研发，逐渐突破了大型锻件材料的制备、成型、热处理等关键技术，实现了大吨位锻造机的国产化。
三、技术引进与创新在自主研发的同时，中国也积极引进国外先进技术，通过消化吸收再创新，不断提高大吨位锻造机的技术水平和产品质量。
在这一时期，国内企业开始与国际知名锻造机制造商展开合作，引进先进的工艺技术和设备，提升自身的研发和制造能力。
同时，国家也加大对大吨位锻造机技术创新的支持力度，推动行业的技术进步和产业升级。
四、国际合作与交流随着中国大吨位锻造机技术的不断发展，国际合作与交流逐渐增多。
中国锻造企业开始参与国际市场竞争，与国外企业展开合作项目和技术交流。
通过国际合作与交流，中国大吨位锻造机行业得以了解国际前沿技术和发展趋势，促进了技术进步和产业升级。
同时，也为中国锻造企业拓展国际市场提供了机会。
五、行业标准制定为了规范大吨位锻造机行业的发展，中国政府和相关行业协会积极推动行业标准的制定和实施。
通过制定和完善行业标准，提高了大吨位锻造机的产品质量和技术水平，推动了行业的健康发展。
同时，也为企业的生产和技术创新提供了依据和指导。
六、应用领域拓展随着技术的不断进步和应用需求的增加，中国大吨位锻造机的应用领域不断拓展。
从最初的航空、航天、能源等领域逐步拓展到船舶、汽车、电子等产业。
大吨位锻造机在各个领域的应用不断深化，为国家的重点工程建设和高端装备制造提供了重要支撑。
锻造设备的发展过程及发展趋势
锻造设备的发展过程及发展趋势摘要：在社会经济高效化的发展过程中，逐渐突出了制造行业的重要作用，伴随着工业技术的发展，能够促进锻造设备共同进步，其发展过程较为漫长。
从起初的原始化、简单化等发展模式，逐渐转变为高效化、成套化、数控化、联动化和快速化等方向，并且能够融入先进高新科学技术。
在改革开放以来，随着锻造行业的发展，结合锻造设备的发展过程，分析锻造设备在生产过程中所起到的关键作用。
在高质量、高效率的生产模式影响下，为锻造工艺的发展带来促进作用，满足社会的发展需求，实现完全自给这一基本目标，为锻造设备的发展提供优良趋势和前景。
关键词：锻造设备；发展过程；发展趋势引言：在工业行业发展过程中，工业技术水平随之提升，并且能够为锻造设备的发展带来促进作用。
在锻造工业中，突出了锻造设备应用的关键价值，其应用具备广泛性，且锻造设备的应用具有不可替代性。
通过分析锻造设备的发展过程，在合理预测发展趋势时，随着进高新技术的融入，能够实现锻造设备创新发展目标。
1.分析我国锻造行业的发展基础和发展历程在建国初期，随着民族工业的发展，所形成的产业基础薄弱。
在后续发展环节，在近10年中，在现代化工业制造领域中，随着该项领域的发展，初步生产规模已经全面建成。
在随后的40年里，对于各大生产企业，其装备水平随之提升，所形成的产能逐渐扩大。
随着产品生产作业的开展，结合所形成的数量和品种，其具有多样性，在锻造技术的发展过程中，能够为其带来促进作用。
在改革开放以来，随着汽车工业行业快速崛起，在确定发展思路时，以轿车为主线。
此时，在使用精密塑性成型技术的过程中，其应用具有广泛性，并在各类汽车锻件生产作业中有着具体体现。
随着锻造设备的同步发展，能够辅助生产作业顺利实施，在最大程度上，提升了我国锻造技术发展水平，进而形成良性转型趋势。
在国外锻造设备发展过程中，对于不同的模型类型，在建立划分标志时，具备详细性和清晰性。
所形成的设备类型具有多样性，但不容易出现混淆情况。
大型锻件制造技术的新进展
大型锻件制造技术的新进展1.前言大锻件是电力、冶金、石化、船舶等重大技术装备和重型机器中的关键件和基础构件。
其生产数量与质量对国民经济的发展有重要的影响，因而大锻件制造的科学技术水平、生产能力、技术经济指标，往往成为衡量一个国家工业发展水平和综合国力的重要标志，早在1962到1968年，中国有3台120MN级锻造水压机投产运行，生产制造了一批重型机器的大锻件，后来由于种种原因，经历了长时间的低谷徘徊、结构调整，直到“十五”末呈现出强劲的发展态势。
从2007到2009年一重的150MN、二重的160MN和上重的165MN锻造液压机相继投入应用，中信重机的185MN 锻造液压机将在2010年建造完成，还有一些企业在建的万吨级锻造压机陆续建成，标志着中国自由锻造液压机的等级和数量，已经跃居世界前茅（如表1）。
此外，国内大锻件市场需求急剧增加，比如1000MW核电，1000MW超超临界火电，700MW水电，大型高铬钢轧辊，远洋巨轮的大型组合曲轴，重型压力容器等高端大锻件出现供不应求的局面。
这些大锻件具有尺寸超大型化、结构一体化、形状复杂化的新特点，并且新材料新钢种大量使用、质量和性能要求更严更高，制造难度大大增加，然而，我们现有的大锻件制造技术水平与国外先进企业差距明显，远不能适应市场需求，于是这些高端大锻件产品还主要依赖从国外进口。
“受制于人”成为制约我国重大工程建设和重大装备制造发展的瓶颈。
鉴于上述情况，我国大锻件行业重点企业和高校、研究院所在国家产业政策及科技计划支持下，先后承担了“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”十一五国家科技支撑重点项目、“核电关键设备超大型锻件研制”国家重大专项课题、“大型锻件制造工艺与组织性能控制技术”国家科技重大专项课题，并积极开展厂校合作，联合攻关，取得了显著进展。
到目前为止，“二代加”核岛主设备全部锻件实现顺利生产，“三代”核电AP1000核岛锻件全部研制成功，700MW级水电机组锻件实现批量生产，1000MW级火电超超临界机组重要锻件研制成功，还有一些关键大锻件试制完成，实现了核电等高端大锻件国产化。
我国锻造液压机的现状及发展
述
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/709:4/9/ 4-:449&:49 文章编号： （944.）
我国锻造液压机的现状及发展
姚保森 （太原Βιβλιοθήκη 型机械集团公司 技术中心 ， 山西 太原 4-449,） 摘要： 回顾了我国锻造液压机的发展历史1分析了锻造液压机的技术现状。 在此基础上， 提出了锻造液压 机所面临的前景。 关键词： 机械制造； 锻造液压机； 发展； 综述 中图分类号： $;-/.6, 文献标识码： <
-&&*b&%b.* 收稿日期： 作者简介： 沈 岚 （.7+0b） ， 女， 工程师
文献标识码： A 人民群众的生命和财产安全，体现了最广大人民群 众的根本利益，体现了先进生产力的发展要求和先 进文化的发展方向， 是全面建设小康社会、 统筹经济 社会全面发展的重要内容，是实施可持续战略的组 成部分，是政府履行社会管理和市场监督职能的基 本任务， 是企业生存发展的基本要求。
动式、 下动式、 双机架缸动式等等。 下拉式结构的优点：重心低，锻造时上部晃动 小， 机器油箱传动系统全部在地坑里， 因此， 可有效 地避免火灾的发生， 但是， 地坑的设置将增加厂房投 资。整体机架下拉， 会大大增加运动部分的质量， 能 不 源消耗大。因此， 大吨位液压机 （)&"’ 及其以上） 宜采用机架下拉式结构。中小型液压机可以发展两 柱下拉式结构。 传统的三梁四柱式结构制造、 使用、 维修保养都 +&& 多年来， 它一直是主力机型的代 较简单和方便。 表形式， 只是在工业技术的不断发展中， 得到了充分 地改进。 中小压机， 采用斜置两柱式也是很好的一种 结构。 上传动三梁四柱上动式锻造油压机， 和下拉式 相比， 它的防火问题是一个技术难题。 不论何种结构，主要看这种结构对锻造工艺的 适应能力， 便于操作就是好结构。 当然， 制造成本、 耐 用性能、 是否便于维修等也是很重要的。 "%! 传动方式 只能用蒸汽水压机， 使用重力蓄能器 +7 世纪， ,& 世纪， 和蒸汽增压器。 大功率水泵问世， 使高压容 器生产成为可能， 出现了水泵蓄势器传动。 ,& 世纪 由于高性能大流量油泵及其液压元器 *& 年代以后， 89!、 件、 触摸屏、 工控机和各种先进的测控元件等 进入工业领域， 锻造液压机得到了长足进步。但是， 液压机主机的受力构件没有根本性的变化。 目前，世界上新制造的液压机已经很少有水泵 蓄势器传动。水泵蓄势器传动采用过的是 “提阀式” 的分配器、 “水力接力器” 的伺服控制、 “随动阀” 的小 的分配器控制等， 手把控制和 “力矩电机:随动旋阀” 已远远落后于现代的”电液伺服控制的二通插装阀 控制” ， 和 “正弦传动” 的 “泵直接控制” 的液压机。现
大型自由锻件生产前景
中国制造的锻件 Forgings made in China
煤液化反应器筒体锻件 反应器尺寸：筒节外径 Φ5500mm、壁厚： 335mm,反应器总重 2050 吨 2050 tForgings for coal liquefaction reactor body, Reactor Outer diameter Φ5500mm, Wall Thickness 35mm.
中国生产工艺 Process in China
用料宽比和砧宽比控制锻件内部部质量的拔长工艺 LZ-stretching with interior Quality control by billet wideness and die wideness 用于锻造管板的工艺 CKD-tube plate forging 三点砧锻造法和收口锻造法等，以上这些锻造法是保证大型锻 件内在质量的重要工艺，有些是引进技术、有些是中国自已开 发。 Three die forging method and nozzling forging method etc. Some of them are introduced from foreign countries, and some are R & D by Chinese.
中国制造的锻件 Forgings made in China
加氢反应器（含热壁）封头和筒体锻件，筒体外径 Φ5500mm~Φ6000mm、壁厚480mm Forgings for hydrogenation reactor (including hot wall) such as container head and canister body, Outer diameter of body is 5500mm~Φ6000mm,the wall thickness is 480mm.
浅谈锻造设备的发展过程及趋势
浅谈锻造设备的发展过程及趋势作者：薛佳来源：《装饰装修天地》2015年第03期摘要：随着科学技术的发展！锻造设备的设计和制造技术取得了长足的进步，锻造设备在钛合金锻造生产中起到了重要作用，提高了生产效率和产品质量。
我们的锻造工艺和模具技术得到了较大的发展，对一些技术要求高的大型复杂锻件也能够做到完全自给，保证了社会的需求。
关键词：锻造;锻造设备;发展过程及趋势前 ;言在人类社会发展进程中，制造业起到了举足轻重的作用，可以说制造业是制造人类财富的支柱。
谈到锻造设备的发展过程及发展趋势，首先要谈一下锻锤。
锻锤是一种最古老而又万能的锻压设备，在锻造工业中一直发挥着重要作用，是机械制造业中量大面广，不可缺少的一种锻压设备。
虽然随着其它一些锻压设备如液压机和机械压力机等的出现和发展，在一定程度上取代了一部分锻锤的工作。
一、锻遣设备的发展1.老式锻锤的改进古老的锻锤是各种锻压机器的先驱，至今仍在我国锻造生产中占有数量上的优势。
其中锤类设备最常用的为蒸气一一空气锤，这类锤主要使用蒸气作为工作介质，由于其能量利用率太低（3%左右），工作时产生巨大的噪声和地基振动，促使人们想方设法对其进行改造。
50年代，曾生产过系列的具有各种打击能量的双向对击锤，同时，人们对振动介质，材料选用和基础抗震进行了许多研究和改进，但总体效果不理想。
2.螺旋压力机摩擦螺旋压力机是中国五六十年代的主要锻压设备之一，总体数量很大，与蒸空锻锤相当，几乎在每一个中、小型锻造车间里都由它承担着小批量模型锻造的生产任务。
这种压力机在很多方面弥补了锻锤的不足，而且投资较小，我国磨擦压力机的最大公称压力达到35000KN。
虽然这种机器的名称和外型与锻锤差异很大，但就其作用于金属塑性变形的原理来讲二者是基本相同的。
因此它同样有着效率低、能耗大的缺点。
又因为它的特殊力能转换关系和整体框架式结构，实际工作中的打击力经常超载，机架、螺杆断裂的事故屡有所见，模具寿命也受到影响，人们采取了增加过载保护、更新操纵机构等措施，但并未达到预期效果。
锻造设备的发展过程及发展趋势
锻造设备的发展过程及发展趋势锻造设备是用于金属材料加工的重要设备，其发展经历了以下几个阶段：1. 手工锻造阶段：最早的锻造是完全依靠人工力量进行的，通过锤击和压力来改变金属材料的形状和结构。
2. 传统机械锻造阶段：随着工业化的发展，出现了一些基本的机械锻造设备，如锤床、压力机等。
这些设备通过机械力量来代替人工锻造，提高了生产效率和产品质量。
3. 液压锻造阶段：20世纪初，液压技术的应用使得锻造设备的压力和速度得到了进一步提高，液压锻造机的出现使得锻造工艺更加精确和高效。
4. 数控锻造阶段：随着计算机技术的快速发展，数控技术被应用于锻造设备中，使得锻造过程更加自动化和精确化。
数控锻造设备可以实现复杂形状的锻件加工，提高了生产效率和产品质量。
5. 智能化锻造阶段：当前，智能化技术的快速发展使得锻造设备的自动化程度更高。
智能化锻造设备可以通过传感器和控制系统实现实时监测和控制，提高生产效率和产品质量，并且具备更强的自适应能力。
未来锻造设备的发展趋势主要包括以下几个方面：1. 高效节能：随着环境保护意识的提高，锻造设备将更加注重能源的节约和利用效率的提高，采用更加节能的驱动技术和控制系统。
2. 自动化智能化：智能化技术的应用将进一步推动锻造设备向自动化、智能化方向发展，实现生产过程的自动化控制和优化。
3. 精确化：随着产品质量要求的提高，锻造设备将更加注重精确度的提升，采用更加精密的测量和控制技术。
4. 柔性化生产：锻造设备将更加注重生产线的柔性化和多品种、小批量生产的能力，以适应市场需求的快速变化。
5. 信息化管理：锻造设备将更加注重生产过程的信息化管理，通过数据采集和分析，实现生产过程的优化和效率的提升。
总之，锻造设备的发展趋势是向高效节能、自动化智能化、精确化、柔性化和信息化管理方向发展。
国内外大型液压机发展史
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简述我国液压设备发展史
简述我国液压设备发展史随着工业化进程的加速，液压设备在我国的发展历程中扮演了重要角色。
本文将以简述我国液压设备发展史为标题，详细介绍我国液压设备从发展初期到现代化的演变过程。
一、发展初期我国液压设备的发展可以追溯到上世纪50年代。
当时，我国经济刚刚起步，工业基础薄弱。
为了满足工业生产的需求，引进了一批液压设备和技术，并开始了国内的液压设备生产。
这一阶段的液压设备主要应用于军工和重工业领域，如航空、航天、核工业等。
虽然起步较晚，但在技术引进和国内化方面取得了一定的成就。
二、技术引进与发展上世纪60年代至80年代初，我国加大了对液压设备的引进力度，并通过技术合作、购买和吸收等方式，逐渐掌握了液压技术。
这一阶段，我国液压设备实现了从单一的仿制到自主创新的转变。
在航空、航天、能源等领域，我国液压设备逐渐实现了自主研发和批量生产，为国家经济的发展做出了重要贡献。
三、技术创新与产业化上世纪80年代中期至90年代末期，我国液压设备的技术水平迎来了快速提升的时期。
在液压元件、系统设计和控制等方面，我国液压技术不断创新，实现了一系列重大突破。
例如，研发出了具有自主知识产权的高性能液压阀、液压泵等关键元件，并开始了液压系统的自动化控制。
这一阶段，我国液压设备由单一的仿制阶段逐渐发展为自主研发和产业化的阶段。
四、现代化发展进入21世纪，我国液压设备的发展进入了一个全新的阶段。
随着科技的进步和工业需求的不断增长，我国液压设备的规模和品种不断扩大。
液压技术在各个领域的应用也得到了广泛推广，包括工程机械、冶金、石油化工、机床等。
同时，液压设备的性能和质量也得到了极大提升，满足了不同行业的需求。
五、未来展望展望未来，我国液压设备的发展仍然充满了机遇和挑战。
随着工业4.0时代的到来，液压技术也将面临新的发展机遇。
例如，液压与电气的融合、智能化控制等将成为未来液压设备发展的重要方向。
同时，我国液压设备产业也需要加强自主创新和技术引进并重的发展战略，提高核心竞争力，实现由大国向强国的跨越。
浅谈锻造设备的发展过程及发展趋势
浅谈锻造设备的发展过程及发展趋势锻造设备的发展是伴随工业技术的发展同步进行的,它的历史也是比较漫长和悠久的.从它的发展过程中我们也可以看出锻造设备的发展趋势就是从最初的原始化、简单化，发展到具有先进高新技术加入的高效化、快速化、成套化、数控化和联动化。
首先谈一下锻锤的发展过程及发展趋势。
锻锤是一种最古老而又万能的锻压设备，在锻造工业中一直发挥着重要作用，是机械制造业中量大面广，不可缺少的一种锻压设备.虽然随着其它一些锻压设备如液压机和机械压力机等的出现和发展,在一定程度上取代了一部分锻锤的工作。
但是直到现在,锻锤，尤其是模锻锤,在各国锻造工业中仍占主导地位，绝大多数模锻件都是在锤上生产的。
下面按照时间的先后和发展阶段来介绍锻锤:（一)、机械锤：机械锤是一种比较古老的锻锤，随着它的发展,按照结构形式分为夹杆锤、皮带锤、弹簧锤及钢丝绳锤。
这种锤的优点就是结构简单，投资少。
它的缺点就是打击频次低，能量利用率小，生产效率低，锻件精度差.在我国某些落后地区仍有大量机械锤在使用中，另外在世界某些发展中国家如印度等国家，模锻锤仍以皮带锤为主.（二）、蒸-空锻锤蒸—空锻锤是上世纪20年代应运而生的。
它有两种形式：一种是以工业锅炉为动力站，以蒸气为工作介质的锻锤；另一种是以空气压缩机为动力站，以压缩空气为工作介质的锻锤.它的优点是：a.结构简单，操作方便；b.造价低，维修方便。
缺点是：a。
能量利用率极低,只是1％――2％之间；b。
锻造精度低，由于是梳形导轨形式，锤头导向差，打出的锻件精度低。
目前，蒸-空锻锤出路应在于采用先进的电液锤技术进行改造，具体内容是采用现代电液锤技术做的电液传动装置取代原有锻锤的汽缸及动力站,保留原有机架、砧座。
改造过的能量利用率可提高90%以上。
目前国内的蒸—空锻锤基本都已改造完毕，但国际市场上如俄罗斯、印度等国家对这方面的需求还很大。
(三)、空气锤空气锤工作介质也是空气，但它的压缩空气是由设备本身的传动机构带动压缩活塞，将压缩空气传递到工作活塞（锤杆)上进行动作的.众所周知，空气锤是目前锻造行业使用最广泛的设备之一,主要用于自由锻造，镦粗、拔长、冲孔、热剪、锻焊、弯曲、扭转和胎模锻造等工序，同时还应用于大型模锻件的制坯工序。
大型自由锻造基础知识汇编
大型自由锻造基础知识汇编内容提要:1、大型锻件质量控制举例2、世界大型自由锻和模锻液压机装备数量分布3、大型锻件质量控制举例锻压行业在国民经济生产和国防建设中的作用在国民经济生产和国防建设中，锻压行业是不可缺少的重要部分，它为各种机械产品和军工装备生产各种重要基础零件。
一台机械产品或军工装备，如汽车、火车、采矿机械、轧钢机、发电设备、石油化工设备、工程机械、农业机械、舰船、飞机、装甲车辆、导弹、火箭、火炮、弹药……等等，都是用各种材料（如金属、塑料、陶瓷、玻璃、木材、碳纤维、皮革……）进行不同的加工之后才能组装成机器设备或产品。
其中凡是负载大的受力件和传递动力的运动件，在高温、高压下工作的重要零件，都是采用金属材料经压力加工成形的锻件。
锻件的质量直接决定主机的性能、整机质量、使用寿命、安全性和可靠性。
锻件是利用金属材料的可塑性，在冷态（常温）或热态（300～1250℃）时借助锻压设备所产生的力，使金属材料变形，获得机械零件毛坯所需形状和尺寸。
锻压件分自由锻件、模锻件、挤压件、冲压件、旋压件、粉锻件、封头成形件等。
锻件广泛用于各种机械设备、军工装备和日常生活中，如果设有锻件，就设有这个多彩的世界。
在当代，凡锻造工业实力强大的国家，必然在机械工业和军工装备生产的实力都很强大。
所以在工业发达国家，都把锻件生产放在非常重要的地位，从一个国家所拥有的锻压设备数量、品种、等级和锻件产量，就可衡量其工业水平和国防实力。
一、我国锻压行业的发展历程世界上锻压件的生产历史起源何时无法考证，但从我国出土的文物考证已有4000多年的历史，早就用金、银、铜、铁、锡，采用热锻、冷锻、拉拔、旋压、锤薄等工艺制造武器、工具、日用品和工艺品。
我国的锻压工业虽然历史悠久，但真正形成我国现代锻压工业的时间，还是近50多年的事。
在1949年以前，我国仅生产少量小型机械设备，最大锻锤仅3吨，年产锻件可能数千吨。
1949年10月1日中华人民共和国成立之日，就是我国现代锻压工业发展的起点。
我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程
1 发展历程 早在 1934 年日本入侵我国东北以后 , 就在沈 阳、 大连建立机械厂安装了 20 MN 、 40 M N 自由 锻水压机生产大锻件 。1945 年日本战败以后 , 这 些锻造设备被拆走了 。由中国人自己设计制造自 由锻液压机和生产大型锻件的时间不长 , 仅有 50 多年的历史 。现在回顾我国设计制造自由锻液压 机和生产大型锻件的历史 , 基本上分以下几个阶 段。
自1958年起主管我国机械设备生产的第一机械工业部为满足机械工业发展所需大型锻件除在其部属企业增加自由锻水压机的同时还在几个行政区规划建设北京铸锻中心后改为北京第二通用机械厂北京重型机器厂天津铸锻中心后改为天津重型机器厂武汉铸锻中心后移交给六机部现名武汉重工铸锻有限责任公司合肥铸锻中心后改为合肥重型机器厂合肥铸锻厂陕西铸锻中心后改为陕西重型机器厂这些铸锻中心都有125mn25mn自由锻水压机各一台仅合肥铸锻中心有一台125mn自由锻水压机
收稿日期 : 2006 — 10 — 18
No. 1 Janua ry 2007
HEAV Y CAS TIN G AND FOR GIN G
《大型铸锻 件》
1957 年在太 原重 机 厂同 时 还安 装 一台 25 MN 自由锻水压机 , 该压机由沈阳重型机器厂将 日本赔偿的 30 M N 自由锻水压机修配而成 。原 压机缺少底座 ,立柱有较深伤痕 , 机加工后直径减 小 , 经核算改为 25 M N 。由于该压机为蒸汽增压 式 , 同车间还有捷克 30 MN 水压机 ,生产任务不 多 , 基本没有开动 , 约于 1989 年拆除 , 去向不明 。 在建设第一重型机器厂时 , 苏联原设计仅有 8 M N ,12. 5 M N 自由锻水压机各一台 。我国政 府提出重机厂无大型锻造水压机将不能生产大型 机器设备 ,大锻件不能靠进口的意见后 ,苏联改变 了设计 , 增加从捷克进口的 60 MN 自由锻水压机 一台。在厂房建设完成后 , 将日本赔偿的另一台 30 M N 自由锻水压机 修复 , 安装在车间端部 , 由 于该锻造水压机周边面积太紧无法生产 , 一直处 于闲置状态 , 于 1968 年拆迁到洛阳矿山机 器厂 , 该 30 MN 自由锻水压机迄今仍在运行 。 创业时期仅沈阳重机厂 20 MN 自由锻水压 机生产大锻件 ,产量约 5 000 t 。 其他锻造水压机尚处于建造厂房和安装设备 阶段。创业时期安装的自由锻水压机都从国外进 口。 在这段时期 , 我国派出一批工人 、 技术人员和 管理干部到苏联乌拉尔重机厂 、 新克拉马托重机 厂学习大型自由锻件的生产工艺和管理经验 , 回 国后分派到各重机厂的水压机车间工作 , 为我国 的大锻件生产打下了扎实基础 。 1. 3 发展时期 (1958～ 1975 年 ) 经过第一个五年计划的建设 , 各行各业都得 到很大发展 , 从 1958 年起我国的经济进入大发展 时期 ,为满足矿山 、 冶金 、 轧钢、 电站 、 石化 、 造船等 工业所需大型锻件 ,由中国自己设计并制造了 10 MN 、 12. 5 MN 、 16 M N 、 20 MN 、 25 M N 、 30 MN 、 60 M N 、 80 M N 、 125 MN 自由锻水压机 40 多台 。 自 1958 年起 , 主管我国机械设备生产的第一 机械工业部 , 为满足机械工业发展所需大型锻件 , 除在其部属企业增加自由锻水压机的同时 , 还在 几个行政区规划建设北京铸锻中心 ( 后改为北京 第二通用机械厂 、 北京重型机器厂 ) 、 天津铸锻中 心 ( 后改为天津重型机器厂 ) 、 武汉铸锻中心 ( 后移 交给六机部 , 现名武汉重工铸锻有限责任公司 ) 、 合肥铸锻中心 ( 后改为合肥重型机器厂 、 合肥铸锻 厂) 、 陕西铸锻中心 ( 后改为陕西重型机器厂 ) , 这 些铸锻中心都有 12. 5 MN 和 25 M N 自由锻水压 机各一台 ,仅合肥铸锻中心只有一台 12. 5 M N 自 38
我国锻造操作机发展状况分析报告
我国锻造操作机发展状况分析报告讯：内容提要：锻造操作机是锻件精确制造的基本装备之一，与自由锻造压机配合实现锻造作业，可极大提高锻造生产效率和锻件制造质量，降低制造成本。
本文综述了锻造操作机的发展历史、研究现状和机械结构形式，提出了锻造操作机未来发展的研究方向。
我国锻造操作机研究起步于上世纪60 年代，并在1974 年首次制订了锻造操作机系列标准。
从上世纪60 年代末期开始，中国重型机械研究院有限公司由国家投资，与快锻油压机同步开始进行新型锻造操作机的研究工作，是我国最早研究锻造操作机的单位之一。
从上世纪80 年代开始，先后成功开发并投入工业生产的有20kN/40kN•m、30kN/60kN•m、50kN/120kN•m、100kN/250kN•m 等多台锻造操作机。
并在近几年开发研制了200kN/400kN•m、300kN/800kN•m、1200kN/3000kN•m 等多台套大中型锻造操作机。
但是，由于国内整体技术水平相对落后，1600kN 级以上大型锻造操作机主要依赖进口。
例如：在上海重型机器厂有限公司投入使用的我国自行设计制造的165MN 锻造油压机，配备了一台SMS-MEER 设计的2500kN/6300kN•m 锻造操作机；第一重型机械集团公司150MN 锻造水压机配备了DDS 设计的2500kN/6300kN•m 锻造操作机；第二重型机械集团公司125MN 锻造水压机配备了DDS 公司的1600kN/4000kN•m 锻造操作机。
国内目前正在建造的万吨级大型自由锻造液压机超过十台套，都亟需配备相应的大型锻造操作机。
由于我国目前尚未掌握1600kN 级以上大型锻造操作机的核心技术，严重地制约了国内相关行业的发展。
2012-2016年中国锻造市场分析及投资方向研究报告为解决大型锻造操作机自主设计问题，2006 年国家973 计划设立“巨型重载操作装备的基础科学问题”研究项目，力求为我国巨型重载操作装备系统的自主化设计开发奠定理论基础。
一 前期锻造发展
一前期锻造发展1.1 锻造的历史进程锻造在中国有着悠久的历史, 它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的人侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 直至20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式液压机在中国的工厂里气喘嘘嘘地工作着。
早期锻造流程图大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从50年代初陆续进人中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN 锻造液压机、25000kN热模锻压机和10t模锻锤为标志的锻造生产能力。
几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程, 50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的液压机和各种类型的锻锤。
随着全国机械工业的发展, 生产规模大小不同的锻造车间和专业锻造厂遍布全国各地, 星罗棋布难以数计。
现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界先列, 仅60000kN以上的液压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻液压机和300000kN模锻液压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是可以完全自给的。
1967年, 原第一机械工业部主持召开了“锻压行业技术座谈会”, 全国各个工业部所属重点企业和科研院所的主要从业人员参加了会议。
会上首次宣讲和推崇了许多欧美的技术与装备, 与会者每斑铡泣二式娜加工夕卯卒芦万卿人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册, 并参观了军工高校内的科研进展。
尽管当时“文革”已经开始, 但人们追求科技进步的精神并未完全受挫, 锻造行业在年代仍是有进展的, 例如制造出双柱下拉式液压机、液压模锻锤等, 遗憾的是并未在生产中发挥多大作用,逐渐消声匿迹。
年代我国实施“改革开放”后,锻造工业才从质到量有了全面的新发展。
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我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程中国锻压协会蔡墉近几年来，国内大型自由锻一直处于一个高速发展时期，特别是2006年，全国各地掀起了一股大型自由锻设备投资建设热潮，各地纷纷上马大型自由锻液压机，据不完全统计，2007 ~2008年两年中，即将投产的在6000吨以上的自由锻液压机就有5台之多，而计划投资建设的更达到了10台以上。
目前我国的大型自由锻液压机数量已居世界首位，我国的自由锻行业真的还需要这么多大型设备么？整个自由锻产业是供不应求，还是供大于求？现阶段对自由锻设备的投资是否盲目……早在1934年日本入侵我国东北以后，就在沈阳、大连建立机械厂安装了20MN、40MN自由锻水压机生产大锻件。
1945年日本战败以后，这些锻造设备被友军拆走了。
由中国人自已设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的时间不长，仅有50多年的历史。
现在回顾我国设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的历史，基本上分以下几个阶段。
（注：自由锻造压力机用乳化液和水为工作液体时，称自由锻水压机；用矿物油为工作液体时，称自由锻油压机，统称自由锻液压机。
我国约在1990年前进口或国内制造的锻造压力机大部份用乳化液和水作为工作液体。
1990年以后国内制造的锻造压力机的工作液体有乳化液和水，也有用矿物油的，但国外进口的自由锻液压机大部份用矿物油。
当分不清该自由锻压力机是采用那种工作液体时就统称液压机）一、发展历程1、恢复时期（1949~1952年）这3年，我国的锻造工业是处于修旧、利废和搞建设的创业前期。
1945年日本战败投降以后，向我国赔偿了一批锻造设备，有10MN、12MN、20MN自由锻水压机各1台、30MN 自由锻水压2台，5 t蒸汽锤2台，以及3 t以下蒸汽锤约5台。
这些设备一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。
1949年10月1日中华人民共和国成立以后，政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位，并进行修复，设计和建造厂房，砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。
（中国锻压网首发， ）这批锻造设备虽然已经阵旧，锻造水压机大部份是蒸汽增压式，结构落后、性能较差，但都是当时的―国宝‖，在创业时期为制造大型机器设备提供大锻件。
2、创业时期（1953~1957年）1953年首先将日本赔偿散存在鞍山的20MN自由锻水压机修复，在沈阳重机厂安装投产，这是我国第一家生产大型锻件的企业，也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。
通过对日本赔偿水压机的修配工作，成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。
1953~1957年我国进入第一个5年计划，在苏联援建的几个企业中，有8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN 自由锻水压机约8台。
1954年将日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后，在我国自已设计建设的太原重型机器厂安装试生产。
另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。
1957年在太原重型机器厂还安装了两台水压机，一台是从捷克进口的30MN水压机，该压机原是上海101厂用作封头热压，因整个建设项目取消，而压机己同捷克签订购货合同并投产，若取消合同，经济损失较大，只能改作自由锻造，因此该30MN水压机立柱间距呈四方形（注：作为自由锻水压机立柱间距为长方形），该压机于1990年拆除，改用太重自已制造的31.5MN自由锻水压机，该压机于2005年拆除，又改用自制45MN 自由锻水压机代替。
1957年在太原重机厂同时安装一台25MN自由锻水压机，该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。
原压机缺少底座，立柱有较深伤痕，机加工后直径减小，经核算改为25MN。
由于该压机为蒸汽增压式，同车间还有捷克30MN水压机，生产任务不多，基本设有开动，约于1989年拆除，去向不明。
在1958年大跃进年代，太重自行设计的31.5MN自由锻水压机尚未投产，而沈重有25MN自由锻水压机全套图纸，先后制造约10台供各厂使用，这就是我国25MN自由锻水压机的来历。
在建设第一重型机器厂时，苏联原设计仅有8MN，12.5MN自由锻水压机各一台。
我国政府提出重机厂无大型锻造水压机将不能生产大型机器设备，大锻件不能靠进口的意见后，苏联改变了设计，增加从捷克进口的60MN自由锻水压机一台。
（中国锻压网首发，）在厂房建设完成后，将日本赔偿的另一台30MN自由锻水压机修复，安装在车间端部，由于该锻造水压机周边面积太紧无法生产，一直处于闲置状态，于1968年拆迁到洛阳矿山机器厂，该30MN自由锻水压机迄今仍在运行。
创业时期仅沈阳重机厂20MN自由锻水压机生产大锻件，产量约5000 t。
其他锻造水压机尚处于建造厂房和安装设备阶段。
创业时期安装的自由锻水压机都从国外进口。
在这段时期，我国派出一批工人、技术人员和管理干部到苏联乌拉尔重机厂、新克拉马托重机厂学习大型自由锻件的生产工艺和管理经验，回国后分派到各重机厂的水压机车间工作，为我国的大锻件生产打下了扎实基础。
3、发展时期（1958~1975年）经过第一个五年计划的建设，各行各业都得到很大发展，从1958年起我国的经济进入大发展时期，为满足矿山、冶金、轧钢、电站、石化、造船等工业所需大型锻件，由中国自已设计、制造了10MN、12.5MN、16MN、20MN、25MN、30MN、60MN、80MN、125MN自由锻水压机40多台。
自1958年起，主管我国机械设备生产的第一机械工业部，为满足机械工业发展所需大型锻件，除在其部属企业增加自由锻水压机的同时，还在几个行政区规划建设北京铸锻中心（后改为北京第二通用机械厂、北京重型机器厂）、天津铸锻中心（后改为天津重型机器厂）、武汉铸锻中心（后移交给六机部，现名武汉重工铸锻有限责任公司）、合肥铸锻中心（后改为合肥重型机器厂、合肥铸锻厂）、陕西铸锻中心（后改为陕西重型机器厂），这些铸锻中心都有12.5MN、25MN自由锻水压机各一台，仅合肥铸锻中心有一台12.5MN 自由锻水压机。
当时规划布点铸锻中心目的是搞地区性的大型铸锻件专业化协作基地，但后来由于受其他原因的影响，这些铸锻中心逐渐发展成为具有制造机械产品综合功能的重机厂，使本来计划搞专业化协作生产大型铸锻件成为泡影。
之后在―大而全、小而全‖以及要在每个省都要建成一个不同规模等级和不同技术水平、又能自行配套的工业体系的基本建设思想指导下，在一些省市建设重机厂安装16MN或12.5MN自由水压机，如杭州重机厂、长沙重机厂、济南重机厂、昆明重机厂、福建三明重机厂、吉林重机厂、金州重机厂、常州锻造厂等。
1958年广东省在建设广州重机厂时，首先采用由沈阳重机厂制造的25MN自由锻水压机。
1959年开始筹建第二重型机器厂，拟新增8MN、16MN、20MN、31.5MN、60MN、120MN自由锻水压机共6台，后来因缩减产品生产纲领，相应减少自由锻水压机数量，调整为12.5MN、31.5MN、120MN 共3台，之后因承担钢管厂心棒的锻造，又增加16MN自由锻水压机1台。
1961～1963年国民经济处于调整时期，二重停建。
但120MN自由锻水压机、315吨锻造吊车，早在1954年就向捷克订货，约于1960年运到二重，为防止设备变形、锈蚀，1964年国家决定先建造水压机厂房，安装120MN自由锻水压机和2台315吨锻造吊车，便于维护保养。
国家财政好转之后继续建设，约于1968年投产。
1960年左右，利用上海矿山机器厂在上海闵行扩建为上海重型机器厂，新增12.5MN、25MN自由锻水压机各1台，1962年又新增由我国设计制造的锻焊结构120MN自由锻水压机。
1964年在第一重型机器厂安装由沈阳重型机器厂参与设计制造的125MN自由锻水压机。
1966年左右，国家原计划在西北地区建设第三重型机器厂，1968年改变计划，改在洛阳矿山机器厂扩建生产大型铸锻件，新建炼钢、水压机、粗加工、热处理车间，新增16MN、30MN自由锻水压机车间和80MN自由锻水压机车间，（中国锻压网首发， ）其中80MN自由锻水压机由洛矿设计制造、大型铸锻件外协加工。
16MN自由锻水压机在国内采购，30MN自由锻水压机从一重拆迁。
约于1970年部署北京第二通用机器厂（之后改为北京重型机器厂）、天津重型机器厂进行扩建，两厂都新增60MN自由锻水压机一台。
在机械系统大刮―水压机风‖的同时，我国工业管理实施条块分割，在各部门自成体系的影响下，冶金、铁道、兵器、船舶、石化、电力等部属企业，都按照自已的发展规划安装10～60MN自由锻水压机约20台。
有些是发展产品需要而增加的，但发生这种结局的主要原因是向机械系统订购的大锻件不能按时交货，不能满足用户对大锻件的供货要求，因此用户只能自已解决。
这个时期自由锻造水压机总数由1957年的14台增加到55台，在1958～1975年间增加41台。
按自由锻水压机总量，大锻件的生产能力应在600000吨以上，但由于基本建设投资少，这些锻造水压机的前后配套水平较差（如配套加热炉、热处理炉数量少，机械化水平低，祗能维持筒单生产）。
同时相应配套工程，如炼钢、粗加工、热处理的自身配套水平也不足，这些因素都影响锻造水压机的开动台时，那时大型自由锻件的实际产量约200000吨。
在这段时间仅机械系统就新建和改扩建的重机厂有18家，号称8大重机和8小重机（又称10小重机），拥有8～125MN自由锻水压机34台，1977年调查时，大锻件产量为160000吨。
约在1995年前后，北京重机厂的16MN、25MN、60MN，陕西重机厂12.5MN、25MN，金州重机厂10MN自由锻水压机因生产任务少而仃产，之后就拆除低价变卖，合肥铸锻厂12.5MN自由锻水压机则拆除回炉。
经过这段时间的建设，我国拥有自由锻液压机的数量、等级和其潜在能力，已跨入世界大锻件生产大国的行列。
现在总结我国大锻件生产行业发展历史的经验时，一方面要看到哪个时期在打破国外封锁和建设社会主义的工业体系中发挥了积极的重要作用，为装备中国工业做出了应有的贡献；但亦要看到当时不顾财力，盲目无序发展和重复建设，资金分散，配套水平低，大部份自由锻液压机长期不能发挥作用，以至发展到将部分自由锻液压机封存、拆除低价变卖、回炉，造成人力、物力、财力的很大浪费。
（中国锻压网首发， ）这对一个正处在发展中的我国来说，这是沉痛的教训。
4、发展提高时期（1976~2005年）自1976年起，我国实施以科技为兴业手段、技术进步为中心的发展和提高时期，要发展和提高大型锻件生产品种、质量和数量，就必须设计、制造一批新结构的锻造液压机，我国在自行设计制造自由锻液压机的同时，采取引进部份技术、合作生产和整机进口、请外国公司对旧液压机进行技术改造等形式，加快自由锻液压机的发展和提高。