车削加工实训报告
数控车削技术实训总结报告
一、前言随着科技的飞速发展，数控技术已经广泛应用于机械制造领域。
数控车削技术作为数控技术的重要组成部分，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高等特点。
为了提高学生的实践能力和综合素质，我们开展了数控车削技术实训。
以下是我对本次实训的总结报告。
二、实训目的与要求1. 了解数控车床的结构、工作原理和操作方法。
2. 掌握数控车削加工的基本工艺和编程方法。
3. 熟悉数控车削加工过程中的安全操作规程。
4. 培养学生实际操作能力、创新能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 数控车床的认识与操作（1）了解数控车床的结构、功能及工作原理。
（2）学习数控车床的操作规程，包括启动、停止、急停等。
（3）熟悉数控车床的刀具、夹具和量具的使用。
2. 数控车削加工工艺与编程（1）学习数控车削加工的基本工艺，如外圆、内孔、螺纹等。
（2）掌握数控车削编程的基本方法，包括手工编程和自动编程。
（3）熟悉数控车削加工中的刀具路径规划、切削参数设置等。
3. 数控车削加工实践（1）根据零件图纸，进行数控车削加工工艺分析。
（2）编写数控车削加工程序，并进行调试。
（3）进行实际操作，完成零件的加工。
四、实训成果1. 通过实训，学生对数控车床的结构、工作原理和操作方法有了深入的了解。
2. 学会了数控车削加工的基本工艺和编程方法，具备了一定的实际操作能力。
3. 在实训过程中，培养了学生的团队协作精神和创新意识。
4. 实训成果得到了指导老师和企业的认可。
五、实训体会1. 数控车削技术是一门实践性很强的学科，理论知识与实际操作相结合才能取得好的效果。
2. 在实训过程中，要注重团队协作，互相学习，共同进步。
3. 面对困难，要保持积极的心态，勇于挑战，不断总结经验。
4. 安全操作是数控车削加工的重要保障，要严格遵守操作规程。
六、建议1. 加强数控车削技术理论教学，提高学生的理论基础。
2. 增加实训时间，让学生有更多机会实际操作。
3. 邀请企业工程师进行讲座，让学生了解行业动态和发展趋势。
车削台阶轴加工实训报告
一、实训目的通过本次实训，使学生掌握车削台阶轴的基本加工工艺，熟悉车床操作和刀具使用，提高学生的实际操作能力和工程意识。
二、实训内容1. 台阶轴加工工艺分析（1）材料：45号钢（2）加工要求：外圆、内孔、端面、台阶、键槽等（3）加工步骤：毛坯加工、粗车、半精车、精车、孔加工、倒角、去毛刺等2. 车床操作及刀具使用（1）车床操作：熟悉车床的基本结构、操作规程、安全注意事项等（2）刀具使用：了解各种刀具的用途、结构、选用原则等三、实训过程1. 毛坯加工（1）将毛坯放入车床卡盘，调整卡爪位置，使毛坯中心线与车床主轴中心线对齐（2）使用砂轮修整毛坯端面，使端面与主轴中心线垂直（3）使用外圆车刀粗车外圆，保证外圆尺寸和形状符合要求2. 粗车（1）使用内孔车刀粗车内孔，保证内孔尺寸和形状符合要求（2）使用端面车刀粗车端面，保证端面与外圆中心线垂直（3）使用台阶车刀粗车台阶，保证台阶尺寸和形状符合要求3. 半精车（1）使用外圆精车刀精车外圆，保证外圆尺寸和形状符合要求（2）使用内孔精车刀精车内孔，保证内孔尺寸和形状符合要求（3）使用端面精车刀精车端面，保证端面与外圆中心线垂直（4）使用台阶精车刀精车台阶，保证台阶尺寸和形状符合要求4. 孔加工（1）使用钻头钻孔，保证孔的位置、尺寸和形状符合要求（2）使用扩孔钻扩孔，保证孔的尺寸和形状符合要求（3）使用铰刀铰孔，保证孔的尺寸和形状符合要求5. 倒角、去毛刺（1）使用倒角刀倒角，保证倒角尺寸和形状符合要求（2）使用去毛刺工具去除毛刺，保证工件表面光滑四、实训结果与分析1. 实训结果本次实训中，我完成了台阶轴的加工，达到了加工要求，工件表面光滑，尺寸和形状符合要求。
2. 实训分析（1）在加工过程中，要注意刀具的选择和切削参数的调整，以保证加工质量（2）在操作过程中，要严格按照操作规程进行，确保加工安全（3）在加工过程中，要注意观察工件的变化，及时调整刀具和切削参数，以保证加工质量五、实训总结通过本次实训，我掌握了车削台阶轴的基本加工工艺，熟悉了车床操作和刀具使用，提高了实际操作能力和工程意识。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
车削训练的实习报告
车削训练实习报告一、前言随着我国制造业的快速发展，车削加工技术在生产实践中发挥着越来越重要的作用。
作为机电专业的一名学生，掌握车削加工技术对于我们将来的职业发展具有重要意义。
在这个学期的车削训练实习中，我深刻体会到了实践对于理论知识的巩固和提升，同时也培养了自己的动手能力和团队协作精神。
现将本次实习报告总结如下。
二、实习内容1. 车削基本原理及操作在实习初期，我们学习了车削的基本原理，包括车削加工的定义、特点、应用范围以及车削过程中的切削力、切削温度等基本概念。
同时，我们还掌握了车床的基本结构及功能，如床身、主轴、进给系统、刀架等，并学会了操作方法。
2. 车削加工工艺实习过程中，我们学习了各种车削加工工艺，包括外圆车削、内孔车削、螺纹车削、端面车削等。
通过对不同工艺的实践操作，我们掌握了各种刀具的选择、切削参数的设置、加工过程中的注意事项等。
3. 车削加工实训在实际操作环节，我们以小组为单位，完成了一系列车削加工实训项目。
这些项目包括加工螺纹、轴类零件、齿轮、盘类零件等。
在实训过程中，我们不仅提高了自己的动手能力，还学会了与他人协作，共同解决问题。
三、实习收获1. 提高了自己的动手能力通过本次实习，我熟练掌握了车削加工的基本操作，提高了自己的动手能力。
在实际操作中，我学会了根据加工要求选择合适的刀具、设定切削参数，并能够独立完成一系列车削加工任务。
2. 培养了团队协作精神在实习过程中，我们以小组为单位进行合作，共同完成各项实训任务。
通过相互配合、沟通、解决问题，我们培养了团队协作精神，提高了自己的沟通能力。
3. 加深了对车削加工技术的理解通过实习，我深入了解了车削加工技术的原理、工艺及应用，将理论知识与实际操作相结合，使自己对车削加工技术有了更全面、更深入的认识。
四、实习总结本次车削训练实习使我受益匪浅，不仅提高了自己的动手能力，还培养了团队协作精神。
同时，实习使我深刻认识到实践对于理论知识的巩固和提升的重要性。
普通车削加工实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，机械加工技术已成为工业生产中不可或缺的重要环节。
车削加工作为机械加工的基础工艺之一，广泛应用于各类机械产品的加工制造中。
为了提高学生的实际操作能力和综合素质，我们开展了普通车削加工实训。
本次实训旨在让学生了解车削加工的基本原理、操作方法和安全规范，掌握车削加工的基本技能。
二、实训目的1. 使学生掌握普通车床的结构、性能及操作方法。
2. 使学生熟悉车削加工的基本原理、工艺方法和加工参数。
3. 使学生掌握刀具的选择、安装和刃磨方法。
4. 培养学生严谨的工作态度和良好的职业素养。
三、实训内容1. 普通车床的基本结构及操作（1）车床概述：车床是一种主要用于车削外圆、内孔、端面、螺纹等表面的机床。
根据车床主轴的位置，可分为卧式车床和立式车床。
（2）车床主要部件：主轴箱、挂轮箱、进给箱、床身、尾架、拖板、刀架等。
（3）车床操作方法：启动、停止、换挡、进给、刀具调整等。
2. 车削加工基本原理及工艺方法（1）车削加工原理：利用工件旋转运动和刀具的进给运动，使刀具与工件产生相对运动，从而实现切削加工。
（2）车削加工工艺方法：根据工件形状、尺寸和材料，选择合适的刀具、切削参数和切削用量。
3. 刀具的选择、安装和刃磨（1）刀具种类：外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、螺纹车刀等。
（2）刀具安装：根据工件形状和尺寸，选择合适的刀具夹持方式，确保刀具安装牢固。
（3）刀具刃磨：掌握刀具刃磨的基本方法和技巧，提高刀具使用寿命。
4. 车削加工参数及切削用量（1）切削速度：根据工件材料、刀具材料和切削深度等因素确定。
（2）进给量：根据工件材料、刀具材料和切削深度等因素确定。
（3）切削深度：根据工件加工精度和加工余量确定。
四、实训过程1. 实训前准备（1）熟悉实训场地和设备，了解车床操作规程。
（2）了解实训内容和要求，明确实训目标。
（3）准备实训所需的刀具、量具和工件。
2. 实训过程（1）按照实训指导书的要求，进行工件装夹、刀具安装和切削参数设置。
车削加工实训报告
车削加工实训报告车削加工是机械加工中重要的一项加工技术，主要通过旋转加工大件工件，采用刀具在工件上切削，使得工件达到所需形状、尺寸、表面质量等要求。
为了更好地掌握车削加工技术，我参加了车削加工实训课程，并在实训中进行了一系列的操作和实践，本文将对我的学习和实训的经验进行总结和分享。
实训的基本操作在实训中，我们首先学习的是车床的基本结构和用法，其中包括工作台、主轴、床身、进给机构等部件。
我们通过了解这些部件的作用和使用方法，快速地掌握了车床的使用方法。
随后，我们进行了初步的拉花、切断、车外圆等操作。
在这些操作中，我们主要学习如何规划工序，采用适当的夹具和刀头，选择合适的切削参数等等。
实训的进一步提升在基本操作的基础上，我们进行了更为复杂的车削加工操作，如车坑、车槽、车螺纹等。
这些操作中，我们需要对工件的材料和几何形状进行深入的分析和判断，结合刀具和夹具的选择、切削参数的优化等多方面的考虑，使得我们能够熟练地完成这些操作。
在这个过程中，我们还学会了车床保养和维护的一些常识，包括机床的日常清洁、润滑、检测等操作，以及强度、噪声、温度等方面的安全标准。
实训的感悟和收获通过这次实训，我不仅学习了车削加工技术的基本知识和操作技巧，还深入了解了机械制造行业的生产过程，掌握了一些职业技能，增强了个人的专业素养。
同时，实训还让我认识到，在现代工业生产中，除了传统的手工技能，计算机辅助设计、数控加工等现代技术也扮演着越来越重要的角色。
因此，我也要不断提升自己的学习能力，掌握更多的工程技术和软件运用能力，以更好地面对未来的职业和挑战。
总体来说，这次实训的收获非常大，让我对车削加工和机械制造行业的理解更加深刻和全面。
我相信，只要持之以恒地学习和实践，在未来的工作中，我定能表现出更好的职业素养和实际技能。
车削实训报告
车削实训报告
目录
1. 准备工作
1.1 机床操作
1.2 刀具准备
2. 车削操作
2.1 设定加工参数
2.2 工件夹持
2.3 车削加工
3. 常见问题与解决
3.1 刀具磨损
3.2 加工精度问题
3.3 机床故障
准备工作
机床操作
在进行车削实训前，首先要熟悉机床的操作，包括如何打开电源，怎样调整操作台的高度，如何操作各个按钮等等。
刀具准备
选取适合加工工件的刀具是非常重要的，根据工件的材质和形状，选择合适的刀具，并进行正确的安装与调整。
车削操作
设定加工参数
在开始车削操作前，需要根据工件的要求，设定好加工参数，如车削速度、进给速度、切削深度等。
工件夹持
正确的工件夹持是保证加工精度的关键，需要根据工件形状和材质选择合适的夹具，并确保夹持牢固。
车削加工
根据设定的加工参数，开始进行车削加工，注意实时检查加工质量，及时调整参数以保证加工效果。
常见问题与解决
刀具磨损
刀具在车削过程中会有磨损，需要定期检查并更换刀具，避免因为磨损导致加工质量下降。
加工精度问题
如果出现加工精度问题，可以先检查加工参数是否设定正确，刀具是否磨损严重，及时调整参数或更换刀具来解决。
机床故障
在车削实训过程中，可能会遇到机床故障，如电源故障或机床运行不稳定等，应及时通知相关人员进行维修处理。
车削工件实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，车削加工作为机械制造中最基本、最常用的加工方法之一，在各个行业中都发挥着至关重要的作用。
为了提高学生的实践操作能力和专业素养，我们开展了为期两周的车削工件实训。
本次实训旨在使学生了解车削加工的基本原理、操作方法和注意事项，并能够熟练运用车削加工技术完成简单零件的加工。
二、实训目的1. 理解车削加工的基本原理和操作方法。
2. 掌握车床的构造、性能和使用方法。
3. 学会正确选用刀具、切削用量和装夹工件。
4. 培养学生的动手操作能力和安全意识。
三、实训内容1. 车床认识与操作首先，我们学习了车床的基本构造、工作原理和性能。
通过实物观察和教师讲解，了解了车床的各个部件及其功能，如主轴、刀架、进给箱、溜板箱等。
在熟悉车床的基础上，我们进行了实际操作。
在教师的指导下，学会了如何启动和停止车床，如何调整主轴转速、进给速度和切削深度，以及如何进行手动进给和自动进给。
2. 刀具选用与刃磨刀具是车削加工中的关键工具，选用合适的刀具对加工质量和效率有很大影响。
我们学习了不同种类刀具的用途、特点和使用范围，并学会了如何根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具。
此外，我们还学习了刀具的刃磨方法。
刃磨刀具是保证加工质量的重要环节，我们学会了如何使用砂轮、磨刀机等工具对刀具进行刃磨。
3. 装夹工件工件装夹是车削加工的前提和基础。
我们学习了不同类型工件的装夹方法，如三爪自定心卡盘、四爪卡盘、心轴等，并学会了如何调整工件的定位和夹紧。
4. 车削加工在掌握了以上基础知识后，我们开始了实际的车削加工。
本次实训选择了简单轴类零件作为加工对象，包括外圆、内孔、端面、台阶等。
在操作过程中，我们遵循以下原则：（1）合理选择切削用量：根据工件材料、刀具和车床性能，选择合适的切削速度、进给量和切削深度。
（2）正确选用刀具：根据工件形状、加工要求和使用范围，选择合适的刀具。
（3）正确装夹工件：确保工件定位准确、夹紧牢固。
金工实训车削实训报告
一、实训时间20xx年xx月xx日至xx月xx日二、实训目的通过本次车削实训，旨在使我对车削工艺有一个全面的认识，掌握车削的基本操作技能，了解车床的结构与工作原理，培养严谨细致的工作态度和良好的安全意识。
同时，通过实际操作，提高我的动手能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 车床认识与操作实训初期，我们首先对车床的结构、工作原理及操作方法进行了系统学习。
通过指导老师的讲解和示范，我们了解了车床的主要部件，如主轴、刀架、溜板箱、丝杠、光杠等，以及各个部件的作用和操作方法。
2. 车削工艺本次实训主要进行了外圆车削、端面车削、台阶轴车削、孔加工等工艺。
我们学习了不同工件的车削方法、切削参数的选择、刀具的选择和安装等知识。
3. 安全操作安全操作是金工实训的重中之重。
在实训过程中，我们严格遵守安全操作规程，如穿戴好防护用品、检查设备是否完好、注意工件和刀具的摆放等，以确保自身和他人的安全。
四、实训过程1. 准备工作在实训开始前，我们首先对车床进行了检查，确保设备完好。
然后，我们穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 加工过程加工过程中，我们按照指导老师的讲解和示范，进行以下操作：- 外圆车削：选择合适的刀具，调整刀具与工件的相对位置，通过手动或自动进给，使刀具在工件表面进行切削，形成外圆。
- 端面车削：调整刀具与工件的相对位置，使刀具在工件表面进行切削，形成平面。
- 台阶轴车削：在工件上加工出不同高度的台阶，需要调整刀具的安装位置和切削参数。
- 孔加工：使用钻头或其他刀具在工件上加工出孔，需要调整刀具的安装位置和切削参数。
3. 质量检查加工完成后，我们对工件进行了质量检查，包括尺寸、形状、表面粗糙度等指标。
如有不合格之处，及时进行返工。
五、实训收获1. 理论知识的巩固通过本次实训，我对车削工艺的理论知识有了更深入的理解，如切削参数的选择、刀具的选择和安装等。
2. 操作技能的提高通过实际操作，我的车削技能得到了显著提高，能够熟练地进行各种车削工艺。
车削实训报告总结
一、实训背景为了提高学生的实际操作能力和专业技能，增强学生对机械加工工艺的认识，我参加了为期一个月的车削实训。
本次实训由学校组织，在机械加工实习基地进行。
通过本次实训，我深入了解了车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训目的1. 掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程；2. 熟悉车床的结构、性能和操作方法；3. 培养学生的动手能力和实践技能；4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
三、实训内容1. 车削加工基本原理及操作方法在实训过程中，我学习了车削加工的基本原理和操作方法。
车削加工是利用车床和刀具对工件进行旋转切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
我了解了车削加工的切削力、切削速度、进给量等参数对加工质量的影响，并掌握了车削加工的基本操作步骤。
2. 车床的结构、性能和操作方法实训期间，我熟悉了车床的结构、性能和操作方法。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等部分组成。
我了解了各部分的功能和作用，掌握了车床的操作方法，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等。
3. 工艺流程在实训过程中，我了解了车削加工的工艺流程。
首先，根据零件图纸和工艺要求，确定加工方案；然后，进行工件装夹、刀具调整、切削参数设置等准备工作；接着，进行切削加工，完成零件的加工；最后，对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和表面质量符合要求。
4. 实训项目实训期间，我完成了以下实训项目：（1）加工外圆、内孔、端面、螺纹等基本形状的零件；（2）加工复杂形状的零件，如轴类、盘类、套类等；（3）进行刀具刃磨和保养。
四、实训成果1. 理论知识方面：通过本次实训，我对车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践技能方面：通过实际操作，我掌握了车削加工的基本技能，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等，提高了自己的动手能力。
3. 团队协作和沟通能力：在实训过程中，我与同学们相互协作、共同解决问题，提高了自己的团队协作和沟通能力。
车削实训报告
车削实训报告引言：车削是机械加工的一种基本方法，通过车削可以对工件进行精确的形状和尺寸加工，广泛应用于各个行业。
在本次实训中，我深入学习了车削的原理和操作技巧，并通过实际操作和实验验证了学习效果。
本报告将以实训过程为主线，逐步介绍我的学习心得和收获。
一、实训目的及背景车削实训旨在培养学生掌握车削加工的基本技能和操作方法，提高其对零件加工质量和精度的掌控能力。
在实训过程中，我了解到车削技术在制造业中的重要性，对企业产品的质量和效率有着直接影响。
因此，学习车削技术并熟练掌握其操作手法对于提高自己的就业竞争力具有重要意义。
二、实训内容1. 常见车削工艺车削工艺包括普通车削、精密车削、斜车削、车外螺纹等，我通过实训了解了各种车削工艺的特点和应用场景，并学习了相应的操作方法。
2. 工件测量与精度控制在车削过程中，工件的尺寸和形状精度是非常重要的。
通过实训，我学会了如何正确测量工件的尺寸，并掌握了一些常用的测量工具，如卡尺和游标卡尺。
同时，我了解了如何根据工艺要求，调整车床的工作参数，以控制工件的精度。
3. 刀具选择和刀具磨制刀具的选择和磨制对于车削效果至关重要。
我学习了各种常用刀具的特点和适用场景，并在实训中亲自动手磨制了几种常见的刀具。
这不仅提高了我的实践能力，还对我了解刀具的工作原理和磨制原则有了更深入的认识。
4. 车削操作技巧在实训中，我积累了一定的车削操作经验，并总结出了一些有效的技巧，如调整车床的进给速度和主轴转速的配合，提高车削表面质量和降低表面粗糙度等。
三、实训心得车削实训经历让我收获颇多。
首先，通过实际操作，我对车削机床的结构和工作原理有了更深入的了解，不再是个纸上谈兵。
其次，我掌握了一些常见的车削技能，如外削、端削、内外攻丝、面削等。
这些技能在实际工作中会派上用场，为我未来的就业打下了坚实的基础。
最后，我学会了合理调整刀具的刀位和车床的工作参数，以控制工件的尺寸精度和表面质量，这对提高产品的质量和竞争力具有重要意义。
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
金工实习车削实训报告范文
金工实习车削实训报告范文金工实习车削实训报告范文精选篇11、钳工实习因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识。
第一天老师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。
最后，我们就进行了简单的工具使用练习。
钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。
由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。
在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25.4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。
2、车工实习车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。
由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。
所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。
车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。
在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。
车削加工刀具一般选用高速工具钢和硬质合金钢，以下列举了几种不同的刀具，分别为45°刀，90°刀，尖刀，方刀，内孔刀，根据加工工件的要求不同对刀具的使用不同。
不同刀具的主视图如下：3、铣工实习铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是刀具进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。
铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。
根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。
车削的实训报告
一、实训目的本次车削实训的主要目的是让学生了解和掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺要求，培养实际操作技能，提高对机械加工工艺的认识，为今后从事相关领域的工作打下基础。
二、实训内容1. 车削加工原理车削加工是利用车刀对工件进行切削，使其产生所需形状和尺寸的加工方法。
车削加工主要应用于加工轴类、盘类、套类等旋转表面和内外表面。
2. 车削加工设备实训过程中，我们主要使用的是C6132型卧式车床。
该机床具有以下特点：（1）结构简单，操作方便；（2）主轴转速范围广，可满足不同加工要求；（3）床身刚性好，稳定性好；（4）切削力大，加工精度高。
3. 车削加工工艺（1）加工前的准备工作1）检查机床各部件是否完好，润滑系统是否正常；2）安装刀具，调整刀具位置；3）装夹工件，调整工件位置；4）检查工件尺寸，确保加工精度。
（2）车削加工过程1）根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具；2）调整刀具的切削深度、切削速度和进给量；3）启动机床，进行车削加工；4）观察加工过程，及时调整刀具位置和加工参数；5）加工完成后，检查工件尺寸和形状，确保加工精度。
4. 车削加工注意事项（1）安全操作：严格遵守机床操作规程，确保人身和设备安全；（2）刀具选用：根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具；（3）加工参数：根据工件材料、形状和加工要求调整切削深度、切削速度和进给量；（4）装夹工件：确保工件装夹牢固，防止工件在加工过程中移动或变形；（5）观察加工过程：及时调整刀具位置和加工参数，确保加工精度。
三、实训过程1. 实训前，我们对机床的结构、操作规程和车削加工原理进行了学习和了解；2. 实训过程中，我们按照实训指导书的要求，进行了工件装夹、刀具安装、加工参数调整和车削加工等操作；3. 在实训过程中，我们遇到了一些问题，如刀具磨损、工件变形等，通过查阅资料和请教老师，我们解决了这些问题；4. 实训结束后，我们对加工的工件进行了检查，确保加工精度和形状符合要求。
数控车削零件加工实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控技术已成为现代制造业的核心技术之一。
数控车削作为数控加工的一种重要方式，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高学生的实际操作能力和专业素养，我们开展了数控车削零件加工实训课程。
本次实训旨在使学生掌握数控车削加工的基本原理、操作技能以及安全规范，为今后从事相关领域工作打下坚实基础。
二、实训目的1. 理解数控车削加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握数控车床的操作方法，熟悉机床结构；3. 熟悉数控编程软件的使用，能够独立编写和修改加工程序；4. 学会使用各种刀具、量具，具备一定的检测、调试能力；5. 培养学生严谨的工作态度和团队协作精神。
三、实训内容1. 数控车床的基本操作（1）机床结构：了解数控车床的各个组成部分，如主轴箱、刀架、进给箱、尾座等。
（2）机床操作：熟悉机床的启动、停止、快速移动、定位等基本操作。
（3）安全规范：掌握机床操作的安全注意事项，如穿戴防护用品、注意刀具位置等。
2. 数控编程（1）编程软件：熟悉数控编程软件的基本功能，如参数设置、刀具路径规划等。
（2）编程实例：根据零件图纸，编写加工程序，并进行仿真验证。
（3）程序调试：根据实际加工情况，对加工程序进行调试，确保加工精度。
3. 数控车削加工（1）装夹工件：了解工件装夹方法，确保工件在加工过程中的稳定性和安全性。
（2）刀具选择：根据零件加工要求，选择合适的刀具，并进行刀具补偿。
（3）加工过程：按照加工程序，进行粗加工、半精加工和精加工，确保加工精度。
（4）检测与调整：使用量具对加工后的零件进行检测，对不合格的零件进行调整。
四、实训成果1. 学员掌握了数控车床的基本操作技能，能够独立完成机床的启动、停止、快速移动、定位等操作。
2. 学员熟悉了数控编程软件的使用，能够根据零件图纸编写加工程序，并进行仿真验证。
3. 学员具备了一定的刀具选择和补偿能力，能够根据加工要求选择合适的刀具。
4. 学员掌握了加工过程中的安全规范，能够确保加工过程中的安全。
车削加工螺纹零件实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生了解和掌握螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能，培养学生的实际操作能力和工程实践能力。
通过实训，使学生能够熟练操作车床，完成螺纹零件的加工，并掌握螺纹加工的检验方法。
二、实训内容1.螺纹车削加工基本原理螺纹是圆柱或圆锥表面上的螺旋线，具有一定的螺旋升角和螺距。
螺纹车削加工是利用车刀在工件上旋转的同时，沿轴向进给，使刀具与工件产生相对运动，从而在工件上形成螺纹。
2.螺纹车削加工工艺方法（1）直进法：适用于中、小螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，直至达到螺纹长度。
（2）左右切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具先向左切削，然后向右切削，直至达到螺纹长度。
（3）斜向切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，同时使刀具与工件产生一定的倾斜角度，从而在工件上形成螺纹。
3.螺纹车削加工操作技能（1）安装刀具：根据螺纹规格选择合适的螺纹车刀，安装刀具时，使刀尖与工件旋转中心等高，刀尖角的平分线与工件轴线垂直。
（2）调整机床：根据工件螺距的大小，查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。
选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。
（3）装夹工件：工件必须装夹牢固，以防加工过程中发生松动。
（4）操作方法：螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。
车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高0.54工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。
4.螺纹加工检验方法（1）螺纹中径：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹中径，应符合图纸要求。
（2）螺纹牙型：用螺纹量规或样板检查螺纹牙型，应符合图纸要求。
（3）螺纹螺距：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹螺距，应符合图纸要求。
（4）螺纹表面质量：观察螺纹表面，应无划痕、毛刺、裂纹等缺陷。
三、实训过程1.预习教材，了解螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能。
工训实训报告车削
一、前言随着科技的不断进步和工业生产的日益发展，机械加工技术已成为我国制造业的核心竞争力之一。
车削作为机械加工中的一种基本加工方法，具有操作简便、加工精度高、生产效率高等优点，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我参加了本次工训实训，对车削加工进行了深入学习和实践。
二、实训目的1. 熟悉车削加工的基本原理和操作方法；2. 掌握车削加工中的刀具选择、切削参数的确定和工件装夹等技术要求；3. 培养良好的安全意识和团队协作精神；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实训内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床上的刀具对工件进行旋转切削，使其表面产生一定形状和尺寸的加工方法。
在车削过程中，刀具与工件之间的相对运动主要包括以下几种：（1）纵向进给运动：刀具沿工件轴向移动，实现切削；（2）横向进给运动：刀具沿工件径向移动，实现切削；（3）刀具旋转运动：刀具绕工件轴线旋转，实现切削。
2. 刀具选择与切削参数的确定（1）刀具选择：根据工件的材料、加工要求、车削精度和表面粗糙度等因素，选择合适的刀具。
常用的刀具包括：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、内孔车刀等。
（2）切削参数的确定：切削参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量等。
切削参数的确定应遵循以下原则：①切削深度：切削深度应尽量减小，以降低切削力，提高加工质量；②切削宽度：切削宽度应适中，以保证加工表面质量；③切削速度：切削速度应适中，以保证加工效率和加工质量；④进给量：进给量应适中，以保证加工表面质量和刀具寿命。
3. 工件装夹工件装夹是车削加工的重要环节，直接影响到加工精度和表面质量。
工件装夹方法主要有以下几种：（1）三爪自定心卡盘装夹；（2）四爪卡盘装夹；（3）心轴装夹；（4）顶尖装夹。
4. 安全操作在车削加工过程中，应注意以下安全事项：（1）操作前，应熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）操作时，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等；（3）操作过程中，严禁将手、脚伸入机床工作区域；（4）操作结束后，应关闭机床电源，清理现场。
金工实习报告车削加工
金工实习报告车削加工篇一：金工实习之车工普通车床操作实训指导书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园b）车端面C）车锥面d）切槽、切断e）切内槽f）钻中心孔g）钻孔h）镗孔i）铰孔j）车成形面k）车外螺纹l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61333来表示，其中C 为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架1.主轴箱又称床头箱，内装主轴和变速机构。
车削实训报告
车削实训报告摘要：本报告旨在总结车削实训过程中的经验和成果，包括实训目标、实训内容、实训过程以及取得的成果和收获。
通过实训，我深入了解了车削操作的基本原理和技术要点，掌握了车削加工的常用工具和设备的使用方法，并通过实际操作加深了对车削工艺的理解。
一、实训目标车削实训旨在培养学生对车削工艺的基本理论和操作技能，使其能够独立进行简单的车削加工工作。
通过实训，学生应掌握以下几个方面的知识和能力：1.了解车削工艺的基本原理和发展历程；2.掌握车削加工中常用的工具和设备的使用方法；3.掌握车削操作的基本要点和技巧；4.理解车削工艺在实际生产中的应用。
二、实训内容1.理论学习在实训开始前，我们首先进行了相关的理论学习，包括车削工艺的基本原理、车床的结构和工作原理，以及车削加工的常见工具和设备等。
通过理论学习，我们对车削工艺有了初步的了解，为后续的实际操作打下了基础。
2.实际操作实训过程中，我们采用了逐步深入的方式进行实际操作。
首先，我们进行了车床的调试和机床操作的训练，熟悉了车床的各个部位和操作方法。
随后，我们进行了精细车削和粗车削的实操，学习了不同类型的车刀和切削刃的使用方法，并掌握了车削操作中的注意事项和常见问题的解决方法。
3.实训项目为了更好地掌握车削工艺，我们完成了一系列的实训项目，包括外圆车削、内圆车削、端面车削等。
通过这些实训项目，我们进一步熟悉了车削加工的各项操作，并通过实际操作检验了自身的技能和能力。
三、实训过程在实训过程中，我们严格遵守了安全操作规程，注重实操能力的培养。
我们按照老师的指导，先进行了车床的调试和机床操作的训练，确保车床能够正常工作。
在实际操作中，我们注意了刀具的选用和切削速度的控制，保证了加工质量和安全性。
在实训项目进行期间，我们积极与同学交流和合作，相互学习和帮助。
通过互动和探讨，我们共同解决了一些实际操作中遇到的问题，提高了实操能力和应变能力。
四、成果与收获通过车削实训，我取得了一定的成果和收获。
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实习报告
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一.
二.实验目的
1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。
2、掌握G92设定工件坐标系的方法。
熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。
、3三.实验设备
1、CK-400Q型数控车床一台；
2、车刀一把；
3、铝棒工件一根；
4、毛刷一把。
四.实验步骤
1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置。
工件安装（1）工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。
取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。
）刀具安装（2都是利用螺钉将刀刀具安装：数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。
3（）对刀操作
对刀操作：通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。
2、数控系统操作面板的熟悉及操作。
（1）机床MDI操作
MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。
（2）主轴转速调节
主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。
（3）机床坐标移动的正确操作方法。
可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Z按键。
3、编写零件加工程序
在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。
T0101 M03 S400
G00X38.0Z1.0
G71U1.0R0.5
G71P10Q20U0.4W0.2F0.1
N10G01X0.0
G01Z0.0
G03X28.0Z-14.0R14.0
G01Z-30.0
G01X30.0
Z-51.0
G01X34.0
Z-55.0N20G01X38.0
G00X100.0Z100.0
S450F0.05
G00X38.0Z1.0
G70P10Q20
G00X150.0
G00Z100.0
4、程序检测
可以通过程序自带的模拟仿真软件，检测程序运行的安全性。
或者运用单段点动试运行程序，测试刀具与工件或床体是否干涉。
5、执行程序
进行程序检测，确定无误后，将刀具移动到安全位置，即可点击程序运行按钮，运行程序。
6、加工结束后的清理工作
程序结束后，机床停止运动，完成零件加工。
零件加工完成后，应将切屑废料打扫倒回垃圾回收处，并使用气枪与毛刷进行机床的清理工作，以备下次机床的使用。
7、实验训练结果
通过以上实验步骤，我们组进项了数控车床的车削操作实验。
实验训练的实验样品实物图如下图所示。
车削产品
实验总结五.
型数控车床的400Q我初步了解了CK-通过此次数控车床加工实验操作训练，还巩我们学会了数控车床的基本操作，基本组成与操作，在老师悉心的指导下，将课堂学习的数控车床加工零件编程程最关键的是学会了怎样对刀。
固了编程，指令的含指令、SMG指令、指令、T序与实际数控车床加工操作结合训练，对对于
数控技术这门课程也义和基本应用更加熟练，更加清晰的认识了数控车床。
有了更加清晰的认识。
如果稍有不我发现细心和耐心对于数控加工很重要，在训练操作的过程中，慎，加工工件的时候就会产生撞车，崩刀断刀，工件报废，重则人员受伤。
所以实验是对我们的耐心和细心的考验，也是增加我们经验的最重要的时刻。
这要求我们对安全确是第一位。
实验教学时老师讲得最多的还是安全操作。
机床细心并不表示要我们畏首畏尾，每一步都十分的了解，才能做到万无一失。
才能真大胆操作，只有反复的多次练习，操作过程中需要我们在安全的前提下，的学会数控机床的操作。