热处理工艺规范(最新)
热处理工艺规范
Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ
允许温度偏差
±1℃
±3℃
5.1.5 高频淬火（感应热处理）加热电源及淬火机床：
5.1.5.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
5.1.5.2 高频淬火机床精度要求如下表：
表5.1.5
5.3 仪表要求：
5.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表5.1.1要求，检定周期按表5.1.3执行。
5.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1μv，检定周期为6个月。
5.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表：
表5.3.1
名 称
分度号
等级
使用温度
允许温度
（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
6.2 工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
5.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表5.1.2要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表：
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。
1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
2范围本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。
3术语3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。
3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。
3.5调质：淬火＋回火4 职责4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。
4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。
4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。
4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。
5 工作程序5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。
5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。
5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。
5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。
5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。
热处理淬火工艺规范
热处理车间淬火工艺规范一、调质1.1 调质定义为了达到产品的工艺硬度要求，得到回火索氏体，得到良好的强韧性，提高使用性能和寿命，因此曲轴和连杆产品需进行调质处理。
调质，即淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织，主要用于中碳碳素结构钢或低合金结构钢以获得良好的综合机械性能。
1.1.1 淬火的定义淬火是将钢加热到临界温度Ac3 （亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺也称为淬火。
1.1.2淬火的目的淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
1.1.3回火的定义回火是工件淬硬后加热到Ac1 （加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。
4.1.1低温回火：工件在150~250C进行的回火。
目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性，回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织。
应用范围：主要应用于各类高碳钢的工具、刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等。
4.1.2中温回火：工件在350〜500 C之间进行的回火。
目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。
回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织。
应用范围：主要用于弹簧、发条、锻模、冲击工具等。
4.1.3高温回火：工件在500~650C以上进行的回火。
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理 设备、工艺与质量检验方法
1
热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
2
热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。 本标准由技术部起草。 本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。 本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
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热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
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热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
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热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处 理前的状态及形状、尺寸等）、热处理 目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处 理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷 却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆 放或置于潮湿的地上冷却。
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热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮
热处理(调质)工艺规范
热处理工艺规范1 目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
2 准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。
2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm 的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。
2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装炉。
2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
3 工艺规范3.1 ASTM A350 LF2调质处理规范见表1。
3.1.2机械性能参数：MPa b 655485-=σ MPa 250≥s σ 22%≥δ 30%≥Φ3.1.3 LF2低温冲击韧性K A 要求：Ⅰ级 试验温度在-45.6℃ 三个试样平均值为K A ≥20J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥16JⅡ级 试验温度在-18℃ 三个试样平均值为K A ≥27J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥20J3.2 ASTM A182 F316、F321钢3.2.1 热处理工艺：3.2.2 机械性能参数：MPa b 515=σ MPa 205≥s σ 30%≥δ 50%≥Φ3.3 淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
3.3.2形状简单、断面厚度不足100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。
3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm 以1s 计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm 计算，有效厚度大于30mm 的以S/1mm 计算的。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
热处理工艺规范(含表格)
热处理工艺规范（ISO9001-2015）一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
(完整)热处理加工工艺规范
热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。
2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2。
2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2。
3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。
1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。
3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。
3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。
4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。
5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。
4。
2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。
4。
3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。
4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
4。
6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程(工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处:分发号：目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2。
1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2。
3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3。
2其它钢种 (8)3。
3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25。
2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6。
2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7。
3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8。
2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9。
1第Ⅰ组钢 (27)9。
2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据(不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。
本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。
2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：注：①采用日本材料时,淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10～30℃。
②有效截面小于20mm者可采用空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注:①回火后油冷。
②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。
③回火脆性区为500~510℃，严禁采用。
④回火脆性区为470～530℃,严禁采用.2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明:⑴表1～3中提供的淬火、回火温度范围，是供生产时按具体情况选定参数用的,不是某一炉允许的温度偏差。
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
2024年热处理车间安全操作规程
2024年热处理车间安全操作规程热处理车间是一个高温、高能源消耗、高安全风险的场所。
为了保障员工的生命安全和生产的顺利进行，热处理车间应严格遵守以下操作规程：一、人员管理1. 热处理车间人员应经过专业培训并持证上岗，且定期进行安全培训和技术培训，熟悉热处理工艺的操作规程和安全操作要求。
2. 人员分工明确，各岗位职责清晰，严禁擅自调整岗位。
3. 参与操作的人员应全程穿着防护服、防护帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，并定期更换。
4. 热处理车间应设置足够数量的安全警示标志，明确警示内容和风险等级，以提醒人员注意安全。
5. 热处理车间不得随意聚集人员，避免堵塞安全出口，确保人员疏散通畅。
二、设备安全1. 热处理设备应经过定期检测和维护，确保设备的正常运转和安全性能。
2. 高温设备周围应设置防护栏杆或警示线，划定危险区域，并配备明显的安全警示标识。
3. 热处理设备的温度、压力、气氛等参数应在设定范围内，操作人员不得擅自调整。
4. 当设备发生异常情况或故障时，应立即停机检修，并由专业人员进行维修。
5. 热处理车间应配备灭火器、灭火器具和消防设施，并定期检查和维护。
三、工艺操作1. 操作人员应严格按照工艺文件进行操作，不得擅自修改工艺参数或改变操作程序。
2. 在进行高温热处理时，应确保设备和工件的预热和冷却过程平稳，避免温度过高或过低造成事故或质量问题。
3. 热处理过程中应保证工作区域干燥、通风良好，注意防止中毒和燃气爆炸等危险。
4. 禁止在热处理车间内吸烟、携带易燃易爆物品和尖锐物品，严禁乱丢杂物。
5. 进行高温操作时，操作人员应佩戴专业耐高温手套、护腕、耐高温长袖工作服等防护装备，确保人身安全。
四、应急管理1. 热处理车间应配备足够的应急设备，包括安全出口、应急照明、应急停机按钮等，以备发生突发情况时使用。
2. 在热处理过程中，如发生火灾、爆炸等紧急情况，应立即按照应急预案进行应对，采取适当的措施保护员工的生命安全。
(完整版)常用铝合金去应力退火热处理工艺规范
常用变形铝合金退火热处理工艺规范1 主题内容与适用范围本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规范YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规范《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规范要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为准。
5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
石油化工最新焊接热处理规范文件
石油化工最新焊接热处理规范文件1.焊接热处理是石油化工行业中非常重要的工艺步骤。
Welding heat treatment is a very important process in the petrochemical industry.2.焊接热处理能够改善焊接接头的性能和组织结构。
Welding heat treatment can improve the performance and microstructure of the welded joint.3.我们必须严格按照相关规范文件进行焊接热处理。
We must strictly follow the relevant specifications for welding heat treatment.4.焊接热处理需要进行温度控制和保温时间的监测。
Welding heat treatment requires temperature control and monitoring of the holding time.5.在进行焊接热处理前，必须对所用材料进行严格的检查和确认。
Before performing welding heat treatment, the materials used must be rigorously inspected and confirmed.6.所有相关人员必须接受焊接热处理操作的培训和考核。
All relevant personnel must receive training and assessment on welding heat treatment operations.7.焊接热处理过程中必须采取适当的安全措施。
Appropriate safety measures must be taken during welding heat treatment.8.焊接热处理后需要进行相应的质量检验和记录。
WCB铸件热处理制度及工艺规范
WCB铸件热处理制度及⼯艺规范
WCB铸件热处理制度及⼯艺规范（常规）
⼀、根据客户要求。
对铸件（⽑坯）进⾏退⽕、正⽕、正⽕+回⽕等热处
理。
⼆、热处理⼯艺规范（见表）
三、铸钢件焊后去应⼒退⽕
加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。
四、装炉温度及升温要求
1、室温或者400°C以下装炉，升温⾄500-600°C时保温1-2h，再升
温。
2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。
五、装备（设备及设施）
1、采⽤台车式电阻加热炉，必要时配备机械⿎风冷却。
2、温度控制采⽤带程序控制的PID调节器进⾏控温。
六、操作要求
1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒⼝、清理铸件表⾯、对裂纹等
缺陷进⾏补焊。
且化学成分必须检验合格、外观⽬视检验合格。
同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。
2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。
同炉处理的铸件壁厚相差不应
太⼤。
在铸件加热时不⾄于产⽣变形的前提下，允许多层叠放。
试棒应和其所代表的铸件同炉进⾏热处理，并放置在具有代表性的位置。
3、严格执⾏热处理⼯艺规范。
加热过程中应确保温度测量、控制和记
录装置的正常运⾏。
铸件热处理后，应按相关标准规定的检验⽅法检验。
浙江⽅⽂特钢有限公司
2014年1⽉15⽇。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
热处理作业规程(4篇范文)
热处理作业规程（4篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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热处理工艺的制订规范
热处理工艺的制订规范热处理工艺的制订规范是确保材料在热处理过程中获得最佳性能的重要指导文件。
它为热处理操作提供了明确的步骤和参数范围，并确保操作符合相关的国际和行业标准。
以下是一些制订热处理工艺规范的常见要点：1. 材料的明确标识：热处理工艺规范应明确指定所涉及材料的类型、牌号、形状和数量。
2. 热处理前准备：规范应详细描述热处理前的准备工作，包括材料的清洁、去污、去油和质检要求。
3. 加热方式和参数：规范应明确指定所采用的加热方式（如气体加热炉、电阻炉等）以及相应的加热温度、时间和加热速率。
这些参数应基于材料的类型、尺寸和要求性能来确定，并在规范中给予明确说明。
4. 冷却方式和参数：规范应详细描述所采用的冷却方式，如气冷、水淬或油淬等，并说明相应的冷却速率和温度范围。
这些参数同样应根据材料的类型和要求性能进行选择。
5. 保温时间和温度：规范应指定材料在加热过程中的保温时间和温度范围。
这些参数的选择取决于材料的类型、组织结构和性能要求。
6. 热处理后处理：规范应说明热处理后处理的方法和步骤，如淬火回火、回火、固溶处理和时效处理等。
具体参数和要求应在规范中明确。
7. 检测和检验：规范应包含有关热处理后材料质量检测和检验的要求。
这包括金相检测、硬度测试、化学成分分析和力学性能测试等。
8. 记录和文件归档：规范应规定热处理过程中相关数据的记录方式和保存要求。
这有助于追溯和质量管理。
9. 健康安全和环境保护：规范应强调热处理过程中的健康安全和环境保护要求，如材料的有害物质处理及废水、废气处理等。
最后，热处理工艺的制订规范应由专业热处理工程师或相关技术人员制定，并在实际操作中得到严格遵守，以确保材料的热处理达到预期的性能要求。
同时，规范应定期进行评审和更新，以适应技术进步和质量管理的要求。
制订热处理工艺的规范是确保材料在加热和冷却过程中获得所需的物理和机械性能的关键措施。
以下是规范的潜在内容，可用于确保热处理工艺的质量和一致性。
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最新(热处理工艺规范．
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范
随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸
造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。
1目的：
为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
2范围
本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。
3术语
3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。
3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。
3.5调质：淬火＋回火
职责4
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。
4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。
4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。
4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。
5 工作程序
5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。
5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。
5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。
5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。
5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。
6 不合格品的处置
热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.1．
6.2技术部门负责对不合格品的处置。
7 附表
7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表
7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺
7.3铸钢件直接调质工艺
7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺
7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
7.6铸钢件淬火温度，回火温度
7.7补焊后铸件热处理规范
7.8气割补焊后退火规范
7.9高锰钢铸件的水韧处理工艺
附表：
7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表
钢号正火、退火温度℃钢号正火、退火温度℃
890ZG230-450 ZG40Mn 910±10 ±10
870±ZG270-500 ZG42SiMn 10 890±10
900ZG310-570 ZG30CrMnSi ±10 ±87010
870±ZG340-640 ZG45SiMn 10 10 870±870ZG35Mn ZG45Mn ±10 ±91010
890ZG20SiMn ZG40Mn2 10 930±±10
10
±870ZG40Cr
10
±890ZG30SiMn
ZG35CrMo8910ZG35CrMnSi9110
90ZG35SiMnZG35SiMnMo
10
9010
7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺
7.600
-6
钢保h
h/h度mm度/hh
2-445022*********-10
34001002201-500
70400-50010-16300-350603501-800435080ZG230-45016-2440250-300 5801-1200
460300ZG370-500
1201-1500250
5
50
30
24-30300
6
ZG310-570
ZG340-610
ZG35Mn280400-500
200
3100
4350
ZG40Mn
ZG45MnZG40CrZG20SiMn关 ZG30SiMn 闸闸 ZG35SiMn 板350
4-10
板3 250-300
210-200
60 4 80
ZG42SiMn 炉炉 ZG45SiMn 冷冷测ZG40Mn2
ZG35CrMo
ZG30CrMnS300
10-16 60 5 50 4 200-300
501-800
i
ZG35CrMnS．
200200
7.3铸钢件直接调质工艺
40冷冷炉空
7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺
h冷
4
注：1、截面小于100mm，形状简单的碳素铸钢件可采用水淬；形状复杂及截面大于100mm者，采用水淬油冷。
2、合金钢铸件采用油冷。
3、淬火表面终冷温度如下：
4、冷却时间计算公式：
油冷：t=9～12s/mm×δ
水冷：t=1.5～2s/mm×δ
水淬油冷：水Ｔ=0.8～1s/mm×δ
油 T=7～9s/mm×δ
式中：T——冷却时间s；δ有效截面厚度mm
低合金铸钢件正火、回火工艺7.5．
7.6-1铸钢件淬火温度
钢号淬火温钢号淬火温钢号淬火温度℃度℃度℃
840 ZG270-5860880 ZG35SiM880890
ZG40Cr ～860～～00
nMo
ZG310-5840860 ZG35CrM860880 ZG40Mn2 810 830～～～
铸钢件回火温度7.6-2
30210
7.7补焊后铸件热处理规范
℃ 640～660 ＜300℃ 度温
出炉温度℃冷却 均温mm 保温/h 加热℃h 装炉温度℃铸件壁厚150 ～46 ＜200 8 ～6150～300 ＜目测不限＜300 250 ～10 ～8200300 12
10～～250ZG15CrMo1V
及，，，注：适用于
ZG230-450ZG270-500ZG310-570ZG20CrMo
7.8气割补焊后退火规范
碳钢铸件的热处理方法有全退火、正火及正火加回火。
7.9高锰钢铸件的水韧处理
高锰钢铸件的热处理规范
注：
从开炉门到工件淬入水中的时间不得大于1. s。
30工件全部入水后，在水池中上下左右摆动。
2.℃以下，淬火后最高水温不水温保持在 3.30．
超过℃。
60．。