工艺流程指标控制与工艺
(工艺流程)流程简述及工艺指标
流程简述原料空气由自洁式空气过滤器吸入并去除灰尘和机械杂质后，在离心式空压机中被压缩至0.52MPa、~100℃，压缩空气经空气冷却塔洗涤并冷却至～10℃，然后进入自动切换使用的分子筛吸附器，以清除H2O、C2H2、CnHm和CO2，出分子筛的空气为15～20℃，经过滤器除去分子筛粉尘后，分成三路：一路进主分馏塔中，空气经过主换热器与返流气体换热，被冷却至液化温度（-173℃），并有少量气体液化，这些气液混合物一起进入下塔。
另一路空气(4000m3/h)作为膨胀气体，经增压机增压并经冷却器冷却后也进入主换热器与返流气体换热。
这部分空气被冷却至-118℃左右，从主换热器中部抽出去膨胀机，膨胀后的空气进入热虹吸蒸发器，在热虹吸蒸发器内，被从主冷引出的液氧冷却至-176.6℃，进入上塔中部，部分液氧复热汽化后夹带液氧返回主冷，形成液氧自循环，进一步除去液氧中的碳氢化合物。
第三路少量空气去仪表空气系统，作为仪表气。
在下塔，空气被初步分离成氮和富氧液空，在塔顶获得纯氮气，进入主冷与液氧换热冷凝成液氮，部分液氮回下塔作为下塔的回流液。
另一部分液氮，经过冷器过冷并节流后进入上塔顶部，作为上塔回流液，下塔釜液36~40%O2的富氧液空，经过冷器过冷并节流后进入上塔中部参加精馏。
以不同状态的三股流体进入上塔经再分离后，在上塔顶部得到产量约11250m3/h、纯氮气，经过冷器、主换热器复热后出分馏塔。
上塔底部的液氧在主冷被下塔的氮气加热而蒸发，其中6000m3/h、纯度99.6%O2的氧气，经主换热器复热后出分馏塔，其余部分作为上升蒸气参加精馏；在上塔上部尚有约14400m3/h的污氮抽出，仍经主换热器复热引出分馏塔。
另从主冷引出约60m3/h液氧到液氧喷射蒸发器排放，以稀释主冷碳氢化合物浓度，进一步保证主冷安全。
产液氧时，从主冷引出100m3/h液氧进入液体计量槽作为产品液氧送往用户，同时切断去液氧喷射蒸发器流路。
双氧水生产工艺流程与工艺指标
双氧水生产工艺流程与工艺指标第一节工艺流程来自循环工作液泵（P1401AB）的工作液，经循环工作液袋式过滤器（X1402D）、循环工作液过滤器（X1402ABC）滤除可能夹带的固体杂质后，流经工作液热交换器（E1105）、工作液预热器（E1102），将其预热到需要的温度后与经氢气缓冲罐分离水分、氢气过滤器（X1102）净化的氢气同时进入氢化塔（T1101）顶部。
整个氢化塔由三节触媒床组成，每节塔顶部设有液体分布器、气液分布器，以使进入塔内的气体和液体分布均匀。
根据工艺需要，氢化时可使用三节触媒床中的任意一节（单独）或两节（串联），必要时也可同时使用三节（串联），这主要根据氢化效率及生产能力的要求及触媒活性而定。
例如当使用上、中节时，工作液与氢气，先进入上节塔顶部，并流而下通过塔内触媒层，由上塔底流出，再经塔外连通管进入中节塔顶部，再从中节塔底流出，进入氢化液气液分离器（V1103）。
从氢化塔（T1101）出来的氢化液和未反应的氢气（称氢化尾气），连续进入氢化液气液分离器（V1103）进行气液分离，尾气由分离器顶部排出，经氢化尾气冷凝器（E1104）冷凝其中所含溶剂后，进入冷凝液计量罐（V1101），溶剂留于其中。
尾气再经尾气流量计控制流量后直接放空，氢化液气液分离器（V1103）中的氢化液，经自控仪表控制一定液位后，借助氢化塔内压力分出10%，先流经氢化液白土床（V1104），而后与其余的90%一起都通过氢化液过滤器（X1103ABC），之后再经氢化液袋式过滤器（X1103D），滤除其中可能夹带的少量触媒粉末和氧化铝粉末，再通过工作液热交换器（E1105）将其热量传给循环工作液泵来的工作液或者后处理工作液，然后进入氢化液贮槽（V1105）。
在此，溶解在氢化液中的少量氢气被解析出来，经过放空气冷凝器（E1106）、氢化液液封、阻火器放空。
借助循环氢化液泵（P1101AB）将氢化液气液分离器（V1103）中的部分氢化液被返回到氢化塔（T1101）中，增加塔内喷淋密度以使塔内温度均匀，氢化效率稳定及消耗氢化塔内的氧气，使操作安全。
生产流程工艺的指标
生产流程工艺的指标生产流程工艺指标是指对产品生产过程中各个环节的要求和评价指标。
其目的是为了保证产品的质量，提高生产效率，降低成本，实现企业的可持续发展。
以下是几个与生产流程工艺指标相关的指标：1. 生产能力：生产能力是指在一定时间内企业能够生产出的产品数量。
合理的生产能力既能满足市场需求，又能避免库存过高，促进企业的健康发展。
2. 生产周期：生产周期是指从订单接收到产品交付的时间长度。
缩短生产周期可以提高客户满意度，增强企业的竞争力。
3. 生产成本：生产成本是指生产过程中所需的各种资源的投入成本。
通过降低生产成本，企业可以提高盈利能力，提供有竞争力的产品价格。
4. 生产质量：生产质量是指产品符合设计要求，能够满足用户需求和期望的程度。
高质量的产品可以提高用户满意度，树立企业形象，增加品牌价值。
5. 生产效率：生产效率是指单位时间内生产出的产品数量。
提高生产效率可以加快产品交付速度，提高产品竞争力。
6. 生产可靠性：生产可靠性是指生产过程中各个环节的稳定性和可控性。
通过提高生产可靠性，企业可以减少生产中的意外事故和故障，确保生产进度和产品质量。
7. 生产灵活性：生产灵活性是指企业能够灵活应对市场需求变化的能力。
通过提高生产灵活性，企业可以更好地满足客户个性化需求，提高市场竞争力。
8. 生产环境友好性：生产环境友好性是指企业在生产过程中对环境的影响程度。
通过优化生产工艺和管理，降低能耗和排放，减少对环境的污染和破坏，实现可持续发展。
9. 生产安全性：生产安全性是指生产过程中对工人及设备的保护程度。
提高生产安全性可以减少工伤事故和生产设备故障，保护员工和企业财产安全。
以上是几个与生产流程工艺指标相关的指标，企业在制定生产流程工艺时需要结合自身情况和市场需求，合理设置和评价这些指标，以实现高效、高质量和可持续的生产。
工艺指标控制工作流程图及标准
工艺指标控制工作流程图及标准（一）工艺指标控制工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A各分厂 3 主管厂长 B流程名称 概要技术员 C工艺指标控制工作流程工艺指标控制管理调度或班组长岗位工DE1开始2制定指标管理制度指标控制、调整34整改意见56 审核7 8整改意见 审核日常检查 指标异常 分析解决整改方案 组织实施 控制、检查协调处理 配合解决组织实施日常检查 指标异常 配合解决 岗位记录否 解决问题9恢复正常10岗位记录11结束（二）工艺指标控制工作流程标准任务名称 节 点任务程序、重点、标准程序☆ 厂长负责分厂工艺指标的监督管理指标控制☆ 主管厂长负责制定指标管理制度并监督执行 B2 E2 ☆ 岗位工、工艺技术员对工艺指标进行日常管理和控制C3 重点 E3 ☆ 制定工艺指标管理制度标准☆ 指标管理制度的制定和编制须及时、准确、可行程序☆ 岗位工发现指标异常，按要求进行指标控制调整，并上报分厂调度指标异常E4 ☆ 工艺技术员发现指标异常，按要求进行分析解决，并上报分厂D4 ☆ 调度接到通知后，及时协调解决问题 C4☆ 分厂厂长、主管厂长对指标问题提出整改意见 B4 A4 重点☆ 指标控制管理标准☆ 按要求进行指标管理，及时发现并解决存在的问题程序C5 ☆ 工艺技术员分析汇总整改意见和处理方法，提出整改方案D5 ☆ 分厂生产班组长、岗位工、调度配合处理，岗位工填写岗位记录制 定 整 改 E5 ☆ 整改方案经分厂厂长及主管厂长审批方案E6 重点C6B6 ☆ 制定整改方案A5 标准☆ 整改方案的制定要及时、合理、可行实施解决 方案程序 C7☆ 技术员协同班组长组织实施整改方案， D7 C8 ☆ 岗位工执行整改方案E8 ☆ 岗位工填写岗位记录E9 重点 E10☆ 实施整改方案时限 相关资料按规定《指标管理制度》 《岗位操作规程》即时 即时 即时《指标管理制度》即时《指标管理制度》 《岗位操作规程》依情况 依情况《指标管理制度》 《岗位操作规程》标准 ☆ 按照整改方案实施，确保准确、有效。
压板的工艺流程与工艺控制
培压 训板 教培 材训 教 材
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------基本类型
业界以重量作标示值，如最常见的1 OZ铜箔 (28.35克)，乃指面积在1 ft2，而重量恰为1 OZ之厚 度而言，因此1 OZ铜箔其真正厚度为1.38mil或35μm。 而应用于压制多层板的外层铜箔最常用的乃是1/2 OZ 铜箔，即其厚度应该是0.69mil或17.5μm 。
5)抗氧化性(Tarnish Resistance)
6)抗热性(Heat Resistance)
7)附着性(Adhesion)
培压 训板 教培 材训 教 材
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*分隔钢板
----分隔钢板乃是指在大型压板中用以分隔各 层多层板的薄钢板。
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------要求 1）硬度须在RC44-45间；
- Prepreg - Foil
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2.5 大型压板方式
------MASS LAM ------PIN LAM
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压机Opening 示例
- Heat Plate
- Cover - Kraft Paper - Separator
压
板
压板培训教材
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内容：
污水处理工艺流程及其指标
污水处理工艺流程及指标§1.1 污水处理工艺流程图1 污水处理活性污泥法（treatment wastewater）工艺流程图§1.1.1 一级处理（即物理处理）主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求，经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准，一级处理属于二级处理的预处理。
1、污水进入厂区先通过截流井（让厂能处理的污水进入厂区进行处理）进入粗格栅（打捞较大的渣滓）；2、再经过污水提升泵（提升污水的高度）提升后，经过细格栅（打捞较小的渣滓）；3、之后进入沉砂池（以重力分离为基础，将污水的比重较大的无机颗粒沉淀并排除）；4、经过砂水分离的污水进入初次沉淀池。
§1.1.2 二级处理（即生化处理）图2 生物处理方法分类生化处理的主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD、CO D、SS和以各种形式的氮或磷)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。
生物处理设备的出水进入二次沉淀池（排除剩余污泥和回流污泥，二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备后，污泥被最后利用），二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理。
§1.1.2.1 活性污泥法活性污泥法是当前应用最为广泛的一种生物处理技术，活性污泥就是生物絮凝体，上面栖息、生活着大量的好氧微生物，这种微生物在氧分充足的环境下，以溶解型有机物为食料获得能量、不断生长，从而使废水得到净化。
该方法主要用来处理低浓度的有机废水。
本方法的主要设备为反应装置和提供氧气的曝气设备。
传统的活性污泥法由初次沉淀池、曝气池、二次沉淀池、供氧装置以及回流设备等组成，基本流程如图3所示。
由初沉池流出的废水与从二沉池底部流出的回流污泥混合后进入曝气池，并在曝气池充分曝气产生两个效果：①活性污泥处于悬浮状态，使废水和活性污泥充分接触；②保持曝气池好氧条件，保证好氧微生物的正常生长和繁殖。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题：工艺质量控制程序引言概述：工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立科学的质量控制程序，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的各项质量指标，如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程：根据产品的生产工艺，确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准：确定产品的检验方法和检验标准，确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工：对生产人员进行质量控制知识和技能培训，提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位：建立专门的质量控制部门或岗位，负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进：定期对质量控制程序进行审核，发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点：在生产过程中设立关键控制点，对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制：通过采集数据和实时监测，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验：对生产出来的产品进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证：对产品进行实验室测试验证，确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理：对不合格产品进行处理，包括返工、报废等，防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息和内部反馈意见，发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划：根据反馈信息和内部审核结果，制定改进计划，不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升：加强员工培训和技能提升，保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语：通过建立科学的工艺质量控制程序，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具，更是企业长期发展的重要保障。
工艺控制指标
工艺控制指标工艺控制指标是指在生产过程中，用来衡量和评估工艺的质量和稳定性的指标。
它们能够帮助企业实现高质量的产品生产，提高生产效率，降低生产成本，并满足客户的需求和期望。
本文将介绍几个常见的工艺控制指标，包括生产周期、良品率、故障率和能耗等，并探讨如何通过优化这些指标来改善工艺过程。
一、生产周期生产周期是衡量生产效率和生产能力的重要指标之一。
它是指从生产开始到完成一个产品所需的时间。
缩短生产周期可以提高生产效率，增加产量，减少库存和满足客户的紧急需求。
为了缩短生产周期，企业可以采取以下措施：1.优化生产流程，减少非价值增加的环节和等待时间。
2.引入先进的生产设备和技术，提高生产效率。
3.加强供应链管理，及时供应原材料和零部件，避免生产中断。
二、良品率良品率是指在生产过程中合格产品的比例。
它是衡量工艺稳定性和产品质量的重要指标。
高良品率可以降低不合格品数量和成本，并提高客户满意度。
为了提高良品率，企业可以采取以下措施：1.建立完善的质量管理体系，包括检验、测试和反馈机制。
2.加强员工培训，提高操作技能和质量意识。
3.优化生产工艺，减少工艺变异和不稳定因素的影响。
三、故障率故障率是指设备在一定时间内出现故障的频率。
它可以反映设备的可靠性和稳定性。
低故障率可以提高设备的运行效率，减少停机时间和维修成本。
为了降低故障率，企业可以采取以下措施：1.定期进行设备维护和保养，及时发现和修复潜在故障。
2.建立设备管理系统，监控设备运行状态和预测故障。
3.提高设备的质量和可靠性，选择合适的设备供应商和配件。
四、能耗能耗是指生产过程中消耗的能源量。
高能耗会增加生产成本，同时也对环境造成不利影响。
为了降低能耗，企业可以采取以下措施：1.优化生产工艺，减少能源浪费和能源损失。
2.引入节能设备和技术，提高能源利用效率。
3.加强能源管理，制定能源消耗指标和节能计划。
通过优化生产周期、良品率、故障率和能耗等工艺控制指标，企业可以实现高效、稳定和可持续的生产过程。
工艺控制指标
工艺控制指标工艺控制指标是指在生产过程中对产品质量进行控制和评估的一些关键指标。
这些指标可以帮助企业监控工艺参数和产品质量，从而提高生产效率和质量水平。
本文将介绍几个常用的工艺控制指标，并探讨它们的重要性及应用。
一、工艺稳定性工艺稳定性是一个衡量生产过程稳定性的重要指标。
稳定的工艺过程可以保证产品质量的一致性，并减少生产中的变异性。
稳定性可以通过统计方法进行评估，如均值、标准差等。
稳定的工艺过程可以提高产品的可靠性，降低不合格品率，提高产品的竞争力。
二、工艺能力指数工艺能力指数是评估工艺过程是否满足产品质量要求的指标。
常用的工艺能力指数有Cp、Cpk等。
Cp指标表征了工艺过程的能力，Cpk指标则考虑了工艺过程的偏移和离散程度。
工艺能力指数的提升可以帮助企业更好地控制生产过程，提高产品的一致性和合格率。
三、工艺损失工艺损失是指生产过程中由于工艺不稳定或不合理而导致的资源浪费和质量问题。
工艺损失可以包括废品率、返工率、停机时间等。
降低工艺损失可以提高生产效率和产品质量，减少资源消耗和成本。
四、工艺改进工艺改进是指通过优化工艺参数和流程，提高产品质量和生产效率的一系列措施。
工艺改进可以通过分析工艺数据、采用先进的工艺技术、改进设备和工艺流程等方式实现。
工艺改进可以帮助企业提高竞争力，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度。
五、工艺监控工艺监控是指对生产过程中关键参数进行实时监测和控制的一系列措施。
通过工艺监控，企业可以及时发现和纠正生产过程中的异常情况，防止不良品的产生。
工艺监控可以通过传感器、仪表和自动控制系统等手段实现。
有效的工艺监控可以提高生产效率，降低质量风险，提高产品质量和一致性。
六、工艺优化工艺优化是指通过改进工艺参数和流程，提高产品质量和生产效率的一系列措施。
工艺优化可以通过分析工艺数据、采用先进的工艺技术、改进设备和工艺流程等方式实现。
工艺优化可以帮助企业提高竞争力，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度。
工艺流程的标准化管理与控制
工艺流程的标准化管理与控制工艺流程的标准化管理与控制在生产制造领域中具有重要的作用。
它能够确保产品的质量稳定，提高生产效率，降低成本，并且有助于实现生产过程的可持续发展。
本文将探讨工艺流程标准化管理的意义，以及如何进行有效的控制。
一、工艺流程标准化管理的意义1. 提高产品质量稳定性工艺流程的标准化管理可以确保每个生产环节都按照规范进行操作，消除了人为因素对产品质量的不良影响。
通过标准化管理，并对每个步骤进行严格的监控，可以减少工艺差异，提高产品的一致性和稳定性。
2. 提高生产效率工艺流程的标准化管理可以帮助企业降低调试和故障排除的时间和成本。
有了标准化的工艺流程，操作人员能够更快速地定位问题，并有效解决。
同时，通过对流程进行规范化，可以降低生产过程中的浪费和瑕疵品数量，提高生产效率。
3. 降低生产成本标准化管理能够避免因为工艺不合规范而导致的废品产生，减少了原材料和人力的浪费。
通过对工艺流程的严格控制，企业能够更好地管理资源，保障生产的高效性和经济性，降低成本。
4. 满足市场需求随着市场的快速变化和竞争日益激烈，企业需要不断提高产品的竞争力。
标准化的工艺流程管理可以确保产品的质量和交货期的稳定，有助于满足市场需求，提高客户的满意度。
二、工艺流程标准化管理的步骤1. 建立标准化管理的目标和指标企业需要设定明确的标准化管理目标，例如提高产品质量合格率、降低生产故障率等。
同时，需要制定相应的指标来评估和监控工艺流程的表现和改进。
2. 制定标准化操作规程标准化操作规程是工艺流程标准化管理的重要一环。
通过对每个生产环节进行详细描述和规定，确保工艺操作的一致性和准确性。
规程中应包括操作流程、设备要求、安全措施等内容，并且需要进行定期的更新和修订。
3. 培训操作人员有效的标准化管理需要得到操作人员的认同和合作。
企业应该为操作人员提供相关的培训和教育，确保他们能够理解和遵守标准化操作规程，熟练掌握工艺流程的操作技能。
工艺流程指标控制与工艺
工艺流程指标控制与工艺工艺流程指标控制与工艺波动查询处理一、压缩机工艺流程指标的规定1、在合成氨生产过程中，由于需要很多工序（变换、脱碳、碳化（含变脱）），甲醇（含低压甲醇、精炼醇皖化合成），这些工序必须在必要的压力条件下才能顺利的进行，所以需要压缩岗位输送不同的压力级次来对这些岗位进行辅助。
于是就需要压缩机控制工艺，主要是太坏力，其次是温度。
要想操作好压缩机工艺就必须对相关工段有必要的了解。
2、最主要的工艺指标就是各段进出口压力的控制及对系统压力的控制调节，工艺稳定能耗较低，系统压力规定：（1）变换：我厂采用的中低变换一般压力控制在0.8-0.9kg/cm2之间，原因是低变对煤质要求比较宽松，工艺易控制，与高变相皆可节约触煤，并可减少二出、三进压差，这就等于变相降低了压缩机功耗，提高三进压力，缩少三段压缩比，提高三段扩气量，在三段扩气量提高的同时，又可降低变换压力。
（2）脱碳：我厂脱碳分二个压力等级，即18kg/cm2脱碳和27kg/cm2脱碳，此压力等级有利于二氧化碳的吸收，提高气体的净化度。
为什么分二年公斤级脱碳？二氧化碳在碳丙中的溶解度随压力升高而增加，提高吸收压力，有利于提高净化度且27kg/cm2在同样操作工艺下比17kg/cm2气体净化度高，碳丙循环量小，不易带液。
合成氨联醇生产原料损耗低，故现在我们压缩多选七级压缩，就是此原因。
（3）甲醇：提高压力可加快气体与触煤反应，增加甲醇的生成，提高甲醇的质量，抑制副反应，但压力也不能太高，一般中压甲醇100kg/cm2-130kg/cm2之间，若再增高压力，不仅增加动力消耗，而且对设备材料的要求也相应增加。
随着技术革新、进步，低压甲醇越来越普及，较中太坏甲醇相比，低压甲醇投资省、能耗低、工艺稳定、操作方便，而且可以在压缩机中间段降低压力，这样就可以节约电耗，这样就可以节约电耗，一般低压甲醇的压力控制在50kg/cm2-80kg/cm2之间，其作是通过甲醇作用，使压缩机级间压力降低，有利用前段的压力下降，减少气体与铜液的对流量，以及少开铜泵，降低电耗并稳定微量。
部分产品工艺流程及关键质量控制点
部分产品工艺流程及关键质量控制点一、小麦粉（一）基本生产流程。
小麦→ 清理（筛选，去石，磁选等）→ 水分调节（包括润麦，配麦）→研磨（磨粉机，松粉机，清粉机）→ 筛理（平筛，高方筛）→成品包装（二）关键控制环节。
小麦的清理，研磨，增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。
（三）容易出现的质量安全问题。
1．在小麦粉中过量使用增白剂（过氧化苯甲酰）。
2．小麦粉中灰分超标。
3．含砂量超标。
4．磁性金属物超标。
二、植物油（一）基本生产流程。
1. 制取原油⑴压榨法制油工艺流程：①以花生仁为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。
②以橄榄油为例(冷榨)：低温冷压榨→ 倾析鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油离心倾析→ 离心分离⑵浸出法制油工艺流程：以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油⑶水代法制油工艺流程：以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→ 对浆搅油→ 振荡分油→ 芝麻油2. 油脂精炼化学精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油物理精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油3. 油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等）⑴棕榈（仁）油分提工艺流程①干法分提工艺：棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂②溶剂法分提工艺：棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂③表面活性剂法分提工艺：棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂（二）关键控制环节。
油脂精炼：脱酸，脱臭。
水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。
橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
棕榈（仁）油：分提工艺。
（三）容易出现的质量安全问题。
1. 酸值（酸价）超标；2. 过氧化值超标；3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格三、饮料瓶（桶）装饮用水类（一）基本生产流程。
1. 饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
工艺指标管理制度
工艺指标管理制度工艺指标管理制度一、制度目的1、根据企业生产的需要，制定出细致、实用的工艺指标管理制度，实现生产经营目标的最大化。
2、对生产线的工艺指标进行严格的管理，提高生产效率、降低生产成本，增强企业的市场竞争力。
3、为员工提供规范、明确的工艺指标操作流程，并对员工进行技能培训和业务培训，提高员工的职业素养和业务能力。
二、适用范围本制度适用于企业的生产管理和生产运营部门，包括生产管理、生产控制、生产技术、质量管理、设备维修等部门。
三、管理内容1、制定科学、合理的工艺流程设计，并建立相应的工艺流程管理制度。
2、实施工艺过程参数的监控和调整，确保生产过程中的工艺参数在规定范围内稳定运行。
3、对生产线设备进行严格的维护管理，确保工艺指标的可控性和可靠性。
4、持续改进和优化工艺指标管理制度，鼓励员工提出建议和改进建议，提高员工参与管理的积极性和创造性。
5、建立完善的工艺指标数据采集和分析的系统，提高数据采集和分析的精度和准确性。
6、对生产员工进行职业素养和业务能力的培训和考核，提高员工的业务素养和竞争力。
7、对工艺指标管理进行监督和评估，确保制度执行的有效性和完善性。
四、工艺指标管理制度1、工艺流程设计制度1.1 制定产品的生产工艺流程，并建立生产流程图。
1.2 评估工艺流程的科学性、合理性和可行性。
1.3 根据工艺流程图制定相应的作业指导书，实现工艺操作的标准化和规范化。
1.4 建立变更工艺流程的程序和方法。
2、工艺参数控制制度2.1 确定生产过程中的关键控制点。
2.2 制定本关键控制点工艺参数的操作规程。
2.3 建立工艺参数监控和调整机制。
2.4 建立工艺参数同其他指标的关联分析机制。
3、设备管理制度3.1 建立设备管理制度，确保设备的稳定运行。
3.2 制定设备维修保养计划，并进行实施。
3.3 对设备故障进行统计和分析，提高设备维护保养质量。
4、工艺指标数据采集和分析制度4.1 建立数据采集和分析系统。
工艺流程指标控制与工艺
工艺流程指标控制与工艺首先，工艺流程指标控制的目标是确保产品质量的一致性和稳定性。
通过合理的工艺流程控制，可以使产品的各项关键指标保持在设定范围内，并能够在不同批次的生产中保持一致。
这可以提高产品的可靠性和可重复性，降低产品的变异性，为用户提供稳定的产品质量保证。
其次，工艺流程指标控制可以帮助企业提高生产效率和降低生产成本。
通过对工艺流程中的关键参数进行控制和优化，可以有效减少生产误差，提高生产的各项效益。
例如，通过优化设备运行参数，可以减少能源消耗和原材料的浪费，降低生产成本。
通过减少废品的产生，提高生产一致性，进一步提高生产效率和降低生产成本。
再次，工艺流程指标控制可以帮助企业提高产品的竞争力和市场占有率。
通过坚持进行工艺流程指标的控制，可以提高生产产品的质量水平，满足市场对高品质产品的需求。
同时，通过工艺流程的稳定性和可控性，可以提高产品的一致性，降低产品的变异性，提高用户对产品的信任度，提升企业在市场上的竞争力。
此外，工艺流程指标控制还可以帮助企业提高内部管理水平和技术创新能力。
通过对工艺流程指标的监测和控制，可以及时发现生产中存在的问题，对工艺流程进行优化和改进。
这不仅可以提高企业的生产效率和减少生产中的浪费，还可以推动企业的技术创新和提高自主研发的能力。
最后，工艺流程指标控制还可以帮助企业实现可持续发展战略。
通过检测和控制工艺流程指标，可以有效避免环境污染和资源浪费，提高生产的可持续性。
例如，通过改进工艺流程，减少废水、废气和废物的排放，达到节能减排的目标。
这不仅可以减少生产过程对环境的负面影响，还可以提高企业的社会形象，满足社会对企业可持续发展的要求。
总之，工艺流程指标控制与工艺密切相关，是提高产品质量稳定性、降低生产成本和改善企业竞争力的关键手段。
通过科学的工艺流程控制和优化，可以提高产品的一致性和可重复性，降低生产中的变异性，提高生产效率和产品质量。
同时，工艺流程指标控制还可以帮助企业提高内部管理水平、技术创新能力和实现可持续发展战略。
电工工艺流程及主要控制指标
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严格执行工艺指标和操作规程,模范遵守
严格执行工艺指标和操作规程,模范遵守工艺指标操作规程生产工艺管理是企业管理的基本组成部分，它是加强企业管理的重要一环，为了生产系统的安全、稳定运行，不断提高产品的产量和质量，降低生产成本，严格各项工艺管理制度，杜绝违章操作，防止各类事故的发生，特制定以下制度。
一、化工岗位操作规程的管理化工岗位操作规程是质量管理程序文件的组成部分，属受控文件是化工岗位人员操作的依据，操作工对操作规程的掌握程度关系到生产系统的安全、优质、低耗、必须严格管理。
(一)岗位操作规程编制岗位操作规程由设计人员或车间工艺技术人员编制初稿，报生产部修改汇编，生产厂长审核，股份公司总工程师批准后颁布执行。
(二)岗位操作规程的发放由于岗位操作规程是受控性文件，发放时必须登记、签收，生产部发给车间时要登记、签收，车间发给个人也要签收，人员调离岗位时，车间要及时收回。
生产部根据化工岗位人员控制发放总数，车间必须保证每位人员手持一册。
(三)岗位操作规程的贯彻执行1、由车间生产主任负责组织贯彻执行，调度室监督执行。
2、车间工艺技术员应组织操作工学习岗位操作规程，每季度不少于一次。
3、对于学徒工或新来的熟练工更应该抓紧学习，学徒期满后，经考试合格、报生产部和综合办考核批准后，方可正式操作。
考试不合格者，补考两次仍不合格时，应由车间退回综合办。
4、车间对操作工学习情况定期进行考核。
半年组织一次安全、工艺操作技术全面考试，成绩报生产部和综合办。
(四)岗位操作规程的修改和补充1、根据生产工艺的变更，新设备、新技术的采用，合理化建设等进行修改或补充。
2、由车间提出修改或补充意见，生产部及有关部门修订、审核，生产厂长批准执行。
3、新的操作规程未批准之前，仍按原规定执行。
二、工艺指标管理工艺指标是实现系统安全、平衡运行的保证。
在生产过程中，必须严格执行各项工艺指标，使生产随时处于受控状态，确保系统长周期稳定运行。
(一)工艺指标的分类工艺指标分为厂控和车间控制两类，凡属下列性质的为厂控工艺指标;1、涉及工号(或车间)之间，影响较大的;2、影响到安全生产或严重影响到产品质量和产量的;3、影响主要消耗定额的，对环境造成严重污染的;属下列性质的，属车间控制工艺指标:1、涉及到一般的，并非要害的;2、对质量和产量有影响，但不严重的;3、对原料、材料、动力、消耗虽有影响，但影响不大的。
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工艺流程指标控制与工艺工艺流程指标控制与工艺波动查询处理一、压缩机工艺流程指标的规定1、在合成氨生产过程中，由于需要很多工序（变换、脱碳、碳化（含变脱）），甲醇（含低压甲醇、精炼醇皖化合成），这些工序必须在必要的压力条件下才能顺利的进行，所以需要压缩岗位输送不同的压力级次来对这些岗位进行辅助。
于是就需要压缩机控制工艺，主要是太坏力，其次是温度。
要想操作好压缩机工艺就必须对相关工段有必要的了解。
2、最主要的工艺指标就是各段进出口压力的控制及对系统压力的控制调节，工艺稳定能耗较低，系统压力规定：（1）变换：我厂采用的中低变换一般压力控制在0.8-0.9kg/cm2之间，原因是低变对煤质要求比较宽松，工艺易控制，与高变相皆可节约触煤，并可减少二出、三进压差，这就等于变相降低了压缩机功耗，提高三进压力，缩少三段压缩比，提高三段扩气量，在三段扩气量提高的同时，又可降低变换压力。
（2）脱碳：我厂脱碳分二个压力等级，即18kg/cm2脱碳和27kg/cm2脱碳，此压力等级有利于二氧化碳的吸收，提高气体的净化度。
为什么分二年公斤级脱碳？二氧化碳在碳丙中的溶解度随压力升高而增加，提高吸收压力，有利于提高净化度且27kg/cm2在同样操作工艺下比17kg/cm2气体净化度高，碳丙循环量小，不易带液。
合成氨联醇生产原料损耗低，故现在我们压缩多选七级压缩，就是此原因。
（3）甲醇：提高压力可加快气体与触煤反应，增加甲醇的生成，提高甲醇的质量，抑制副反应，但压力也不能太高，一般中压甲醇100kg/cm2-130kg/cm2之间，若再增高压力，不仅增加动力消耗，而且对设备材料的要求也相应增加。
随着技术革新、进步，低压甲醇越来越普及，较中太坏甲醇相比，低压甲醇投资省、能耗低、工艺稳定、操作方便，而且可以在压缩机中间段降低压力，这样就可以节约电耗，这样就可以节约电耗，一般低压甲醇的压力控制在50kg/cm2-80kg/cm2之间，其作是通过甲醇作用，使压缩机级间压力降低，有利用前段的压力下降，减少气体与铜液的对流量，以及少开铜泵，降低电耗并稳定微量。
（四）精炼：通过气体与铜液的对流，过滤掉气体中残存的一氧化碳、二氧化碳等微量介质，从而保证输送至合成的是俣格氢氮气，不含造成触煤中毒。
精炼操作压力，与铜液的吸收能力和再生情况与老力容相关。
精炼操作压力维持在120kg/cm2时为最佳状态。
（五）合成：提高太坏力就是提高了合成反应气体的浓度，可加快反应速度和增大平衡转化率，但压力也不能太高，否则不仅增加动力耗，还要提高设备和材料的要求，所以我国一般合成压力设计为31.4mpa/co~320kg/cm2。
综上所述，我公司无论是六级压缩还是七级压缩，严格按照各工段最佳工艺参数来制定压缩机各段压力，从而使系统压力平衡进行安全稳定生产。
由上，可见压缩机的压力是依次递增，从而达到输送气体的目的。
工艺波动查询化工生产六大特点“高温、高压、高纯度、易燃、易爆、易中毒”压缩工段几乎全占，压缩机的温度、压力、压缩比例等工艺参数是合成氨生产过程中的重点监控对象，又因压缩与各相关工艺岗位都有联系，压缩一动，几乎全动，故压缩机称为化工生产的心脏。
各岗位压力、工艺有波动时，生产调度普查压缩，所以压力的控制是重中之重。
各工段工作压力无论是压力机或外工段均可造成波动，压力调节相当重要，现就几个常见波动予以说明。
一、脱碳系统或罗茨鼓风机出口压力突然升高：1、检查压缩机是否有跳闸现象；2、压缩机一进是否有机子回气或放空进一进总管，造成风机出口阻力上升。
此时应及时联系脱硫和调度查明原因。
二、变换超压：1、检查三段活门是否有泄漏状况；2、三进是否有带水现象；3、变换工艺指标是否更改；4、变换蒸汽添加量是否太大或低压蒸汽压力上涨幅度大。
5、压缩机一、二段负荷是否过重。
讲到变换超压，大家就会想到M50机二出水冷器前超压，有的同事习惯用2-1调节，认为这调节的快且比1-1调节的稳，其实这样是不符合生产需要的。
由上图可知二回一是接在二出阀前，水冷器后，如果开二回一的话直接二出压力下降（系统压力），只有当其下降到一定时才会把二出水冷器前的压力降下。
而开一回一呢，首先从温度上说一进比如说现在是，二进是38℃，一段压缩后的气体由于受准却条件的限制，不可能降到与一进温度持平，这就造成了一段吃的多，而二段吃不掉，所以开一回一即可以降低一出阻力及活塞面的受力，又可以从根源上降低二进气体流量，从而降低了水冷器前的压力，这样即符合工艺指标又可稳定压缩机是最可取的操作。
带变换后脱硫的系统又注意三进温度和三进阀或填料处，当变脱向太坏缩三进带液时，二出压力也会升高，由于我工段三进无倒淋，此时地应及时联系调度，可视情况自主调节。
三、低压甲醇：在即将每MH、M50、M8并入大系统的低压甲醇中，由于三小系统的压力之故，当低压甲醇压力升高时，首先应查M50机，因象这样的大系统，只有象50机这样的大流量设备才会造成其系统压力明显上升，当然其它机子也能造成压力上升，不过不是太明显。
这就需要大家在平时测量活门温度时要真实，在备用停机时及时处理，以避免影响台时。
四、中压：甲醇和精炼，由于中压甲醇和精炼是并在六级压缩的五出管路上，甲醇反应不好，精炼阻力增大时都能造成五出压力升高，六进压力稍降，能从压力表上显示出来，当六进压力和五出压力均上涨，就要怀疑是压缩六进活门泄漏了。
不过，当合成压力明显上涨时，也能连带五出，六进压力微升。
五、系统压力波动：当系统压力波动，特别是低压段，往往不是工艺上的问题，而是长时间的习惯，大家都是在整点巡查时进行排油水，数台压缩机加上系统岗位本身一齐排污，造成单位时间内流量明显下降，指针或压力表不明显，数显表尤其明显。
这就需要我们大家严格按照规定，把排污时间错开，另各工段本身调节不当时，也会造成压力波动，这就需要大家在问题出现时多看、多想、多问，以丰富自己。
第二课突发事件与应急处理在生产过程中不可避免的会出现这亲友或那样的问题，包括本工段和外工段，这些问题包括人为因素和非人为因素，只有在熟练掌握了业务技术和设备原理的情况下方能及时处理，下面就常见的突发事件进行说明和应急处理，以供参考。
一、全厂断电当出现全厂断电突发停车时，压缩机应首先停机按钮复位，然后也是最重要的，所有MH机、M8机和M20机必须先打开总放空阀（对地放空），关放空回收阀，同时回气回一出的M8S机应首先稍开一点一回一阀。
至于M50机由于1#M50、4#M50、5#M50机需要调节二出压力的应首先打开高放阀，然后按以高压到低压关闭系统阀后依次打开从6-1到H阀缓慢池压放空。
这样做的目的：1、首先避免压缩机再启动；2、避免因多台机放空造成放空回收管和放空回收，缓冲罐压力过高发生事故，更重要的是防止因回收气量过大，气体释压膨涨造成气缸的快速升高而导致水封冲破或掀翻气柜。
二、罗茨风机跳闸罗茨风机部分跳闸时，压缩机可以部分停机后迅速关闭放空阀的打开已停机的回一进阀，打开一回一阀或二回一阀，窜气，这样可在短时间内维持一进负荷不抽负，达到免于全厂停车的目的。
若罗茨风机全部跳闸，则压缩机可以全停完，但是要注意一进负荷。
也可以在允许范围内，留一台不停，其它机子回一进供其吸气的同时联系开罗茨风机。
三、变换超温在变换岗位由于一氧化碳含量过高或蒸汽压力出现波动时，出现超温现象时，压缩可将高放阀或放空回收阀关闭，同时打开回一进总管阀。
四、脱碳风机跳和净化度突高当脱碳风机跳、净化度突高时，由于工艺的波动，会对低压甲醇、甲醇、精炼、合成的工艺产生突击。
此时压缩机应首先打开4-1.5-1、6-1阀，将去相关岗位的系统阀门迅速关闭，切断去这些岗位的气源，以保证外岗位的工艺稳定。
五、低压甲醇的跳闸或出现问题需脱离生产：当低压甲醇循环机跳闸或出现大量泄漏，压缩可将低压甲醇工段脱离出生产工艺范围，六级打开与5-4阀尽量将五段流量减至正常流量的10-20%，然后迅速打开4-5阀，关四出、五进阀即可将低压甲醇甩掉，待中压甲醇循环机开启逐渐关闭五段放空阀（视情况而定）。
六、甲醇、精炼问题（微量高、带液）由于系统负荷较重，甲醇工艺波动后会造成精炼微量抛高，在铜泵没有开启前压缩机可打开五回一阀、六回一阀稳定工艺，待其工艺恢复。
若发现精炼带液，需状时，加强压缩机六级排污，联系合成打开塔前补进油分排污，同时联系精炼处理。
七、合成（循环机跳闸）当合成循环机跳闸时，压缩机六出系统压力会很快上涨，此时应打开6-1卸压，减少去合成气体流量，后结合成系统切气。
就上述问题需进行特殊情况下的工艺流程一、给合成切气CMS机切气、MH机切气短时间可回收，长时间放空。
首先打开放空回收阀同时开对空（地）放空阀（因为六段放空气是氢氮气，大量回收后会破坏半水煤气中气体成份比例，会导致变换触煤层温度波动，严重时会垮温）。
开6-1阀关六出阀，六段出口气体控制在200公斤左右，不可过高，防止因六出阀内漏，不合格气体窜入合成系统。
二、给精炼切气首先打开放空回收阀，开对地（空）放空阀（原因同上）。
升6-1阀，关六出阀六段压力控制在150公斤-180公斤。
开5-6直通阀，关五出，六进阀。
此时气体不送甲醇、精炼，直接由五出阀前的5-6直通阀进入六段压缩，由于此气体未经甲醇、精炼岗位过滤去残存的CO、CO2等气体故不送合成，经由六出阀前6-1阀放空。
三、气体不对外送的工艺流程（磨）开一至六段放空阀2-3阀、4-5阀、5-6阀，开放空气回怍阀或回一进总管阀，并放空气体经各级压缩后经各段放空阀泄压，此时压缩机维持一个超轻负荷来进行磨合。
第三课补压升温与倒气排水长时间停车后变换更换触煤，就必须给变换升温，步骤如下：一、空气升温压缩一进阀阀后插加盲板或拆除一段管道，在近一段缸的地方拆除一块法兰加装滤网，按正常步骤检查压缩后，启动压缩机，关1-6段放空阀，6段不能关列，待二出压力上升至2-3公斤左右时开二出阀，关小2-3阀，保持三段进口稍有气体取出可，此时地空气通过二出阀送往变换，提少一部分进入三段压缩（二出、三进缓冲器或管道上加外挂布水器布水器冷却，防止三段后温度太高），二出压力由变换控制，压缩由专人看管压力。
二、变换煤气升温，按正常步骤检查启动压缩机，开二出阀给变换送气，关小2-3阀，用2-3阀控制后段气体，稍有压力即可，3段以后各段放空阀泄放气体，可回收至一进总管。
三、脱碳补压变换正常后回气，压缩工希由未开机的三进阀打开，置换三进总管3-5分钟后，开运行机三进阀。
三段压力上升至5-8kg左右开三出阀，关小三四直通阀，保持四段稍有压力即可，控制六段压力不可过高，三出压力由脱碳控制，压缩专人看护。
四、低压甲醇补压脱碳回气后，由未开的开子开四进阀放空置换3-5分钟后，开运行机四进阀。