130吨高温高压循环流化床锅炉技术改造项目节能评估方案报告

130吨高温高压循环流化床锅炉技术改造项目节能评估报告
目录
1申报单位及项目概况 (1)
1.1企业概况 (1)
1.2项目改建前后概况 (1)
1.2.1现有工程概况 (1)
1.2.2改建工程概况 (13)
2 用能标准及设计规 (21)
2.2产业政策和指导性文件 (22)
2.3管理及设计方面的标准和规 (22)
2.4管理用能方面的标准 (23)
2.5工程项目有关文件 (24)
3 企业能耗状况和能耗指标分析 (25)
3.1企业总耗能情况 (25)
3.2 单位产量能耗指标 (28)
3.3 煤的供应 (29)
4 节能措施和节能效果分析 (30)
4.1. 节能措施 (30)
4.1.1管理办法 (30)
4.1.2锅炉采取的主要节能措施 (30)
4.1.3节水措施 (34)
4.1.4 主要设备的节能措施 (35)
4.1.5建筑节能: (36)
4.1.6 变压器节电 (38)
4.1.7照明节电 (38)
4.1.8 节能功能性新材料、新装置应用 (39)
4.1.9 其他节能措施 (40)
4.2 能源计量器具配备和管理 (41)
4.2.1能源计量器具配备 (41)
4.2.2 能源计量器具的管理 (42)
4.3节能效果分析 (45)
4.3.1技术改造后的能耗状况 (45)
5 评估意见 (47)
5.1项目的必要性分析 (47)
5.2产业政策分析 (48)
5.3节能方案制订的主要依据 (48)
5.4 评估意见 (49)
附件：
1、委托书
附图：
1、地理位置图 2-1
2、厂区总平面布置图 2-2
3、供汽管网图 2—3
4、工艺流程图2-4
1申报单位及项目概况
1.1企业概况
项目名称：130吨高温高压循环流化床锅炉技术改造项目
项目承担单位：**有限责任公司
项目负责人：
联系人：
公司地址：市某县青龙路99号、济西工业园。

**有限责任公司是市某热电厂于2001年改制而成的股份制企业；于1989年12月，经原省计委批复立项而建设的热电联产企业，某县区域唯一的热源单位。

目前企业总装机容量为42MW，年发电能力2.8亿kWh，供气能力150万吨。

2005年公司被评为“省能源综合利用企业”，2006年实现销售收入9308万元，实现利税2168万元，其中实现利润1036万元。

1.2项目改建前后概况
1.2.1现有工程概况
1.2.1.1 厂址地理位置:
**有限责任公司位于某县城西南部,济西工业园。

西邻某鑫源钢铁,北邻齐鲁制药,南邻职工宿舍区,东邻青龙路,与220省道相接,南距105国道约2.5Km,交通便利。

公司现状厂区南北长330米、东西宽332米,呈方形。

按功能分为生产区、化水区、水工区、辅助生产区及厂前区.
生产区位于厂区中部和西北部,在中南部东西并列布置主厂房,固定端朝东,改建朝西。

主厂房按三列式由南向北依次建有主控楼、汽机房、储氧煤仓间、锅炉房、输煤栈桥,除尘器、引烟机、烟囱、储煤厂、灰渣场布置于厂区西北部。

化水区布置于厂区东北部,辅助生产区以南,设有化学水处理室、中和池、酸碱储罐及卸酸碱平台等。

水工区布置于主厂房东北面,烟囱及贮煤厂之间,设水泵房和贮水池(脱硫池)。

自然通风冷却塔布置于厂区西南角。

辅助生产区布置在厂区东北角,设有机电炉检修间、材料仓库及检修场地等。

厂前区设在厂区东南部,布置有生产办公楼、食堂、警卫传达室等。

设大门两处,北门为货流大门,东门为人流入口；这样使人流与货流分开,避免交叉，影响生产经营的正常进行。

1.2.1.2 现有工程规模
目前，公司正在运行的锅炉为四台75t/ h中温中压流化床锅炉，80年代生产的四台35t/h抛煤机链条炉(1#--4#,)由于能耗高、效率低、不经济已经闲置多年，有的链条炉已达到使用年限，濒临淘汰边沿（现在已拆除了三台）。

现有工程由四台75t/h循环流化床炉（5#、6#、7#、8#炉）、与其配套的三台6000kW和两台12000kW抽凝式机组（1#、2#、3#、4#）等主体工程及锅炉的配套工程燃料、水处理系统和食堂、办公等公用工程组成。

现有工程组成见表1-1，主要经济指标见表1-2：
表1-1 现有工程组成
表1-2 现有工程主要经济指标一览表
1.2.1.3 主要设备情况
表1-3 现有工程主要设备情况
1.2.1.4现有工程供热、热负荷及热网情况：
现在某县区域的热源单位唯有**有限责任公司一家，该热电公司承担着全部某县区域的用热要求，主要客源有：一是县城主要工业用热客户；二是冬季供暖期的居民用户；三是非供暖期企事业单位的制冷用户。

1、工业热负荷
现有工程工业用热客户主要为某县的企业，工业热负荷采暖期和非采暖期平均耗蒸汽的用汽情况，见表1-4。

工业热客户采用蒸汽供热方式，热电厂对工业用户以蒸汽为供热介质，新蒸汽进入汽轮机发电后的抽出蒸汽供热，供汽参数压力为0.85MPa,温度为320度，工业用户用汽压力主要为0.6—0.8 MPa,温度为200-250度。

表1—4 工业热用户和热负荷情况表
2、采暖热负荷
采暖热负荷见表1-5.采暖面积共计115×104 m2,其中生产车间采暖约15×104m2。

采暖热负荷通过热交换站进行汽水换热，供给用户热水。

表1-5采暖热负荷情况表
3 热负荷总计
热负荷折算到热电厂出口，最大负荷同时率取0.9，现有热负荷见表1-6。

可见现有工程热负荷采暖期平均113.6t/h,非采暖期93.7 t/h 表1-6现有工程热负荷情况表(折算到热电厂出口)
注:采暖主要为机组的循环水供暖。

4、热网走向及敷设方式
1、管网走向:管网走向见供热平面图（供汽管网图 2—3）
2、敷设方式:现有工程供热管网部分采用架空方式敷设,部分采用地埋方式敷设。

1.2.1.5 项目资源情况
1、燃料来源、煤质分析情况
**有限责任公司入厂燃料工业分析报告现有工程用燃料来自肥城煤矿的原煤,目前煤源比较稳定,采用的运输方式为汽车运输。

根据日常用煤统计数据,选取有代表性的煤质分析资料见表1—7。

表1-7 煤质分析资料
(2007年1月11日)
燃料煤用量:据厂方提供资料数据,现有工程总用原煤量为222752t/a，具体用煤情况见表1—8
表1-8 现有工程燃料消耗及锅炉运行情况表
注:日耗煤量按24小时计算,年消耗量按7200小时计算.采暖期2640小时。

2、石灰石来源及耗煤情况：
现有工程75 t/h锅炉脱硫采用炉加石灰石的方法。

某县石灰石资源十分丰富，建设单位根据要求在周边选定石灰石加工成品后用闷罐车运至厂，在煤场储存。

石灰石耗量按Ca/S比为2：1（摩尔比）的比例添加。

现有工程石灰石消耗情况见下表：
3、水源、用水量及水平衡情况
（1）水源：
热电厂水源采用深层地下水，生产生活用水均取自位于公司院互距150m的三口自备井。

出水量在120m3,可以满足公司现有工程用水需求。

（2）用水量：
一次水：现有工程采暖期一次水补给量为113.6 m3/h,非采暖期一次水补充量为110.7 m3/h.年耗新鲜水量为8.0×105m3/a。

化学水处理:热电厂锅炉给水采用反渗透予处理加混床的处理系统。

循环水:现有工程循环水系统采用闭路循环水供水方式,采用两座750 m2和两座300 m2的双曲线型自然通风钢筋混凝土冷却塔冷却。

（3）排水量:现有工程外排废水采暖期为18.7 m3/h,非采暖期为21.9 m3/h。

（4）水平衡:项目本着一水多用,节约用水的原则,该厂的部分工业废水回用于冷却塔,作为循环冷却水的补给水；冷却塔的循环排污水用于调湿灰用水、煤场喷洒用水等,以减少新鲜水用量和废水排放量。

1.2.1.6工艺流程：
1、工艺流程概述
热与电的生产过程是将煤的化学能通过一系列转化最终变为电能，同时将做过功的部分蒸汽抽出用于工业加热、建筑采暖的过程。

主要工艺流程简述如下：
75t/h循环流化床锅炉：燃煤先由输送机送至除铁，再由其进入震动筛筛分、破碎机破碎后由胶带机送至炉前仓；外购石灰石粉(＜2mm)由石灰石输送系统送至炉前石灰石仓。

燃煤由锅炉下部的燃料入口进入炉膛，而石灰石由锅炉中部的二次进风入口喷入燃烧室，以最大限度地分布在燃烧室中脱硫。

燃料在炉流化燃烧生产热量，将炉中水加热成具有一定压力和温度的过热蒸汽，推动汽轮机作功并带动发电机发电，同时由汽轮机抽出蒸汽输入供热管网对外供热。

炉渣由运渣车拖运至灰渣周转场地冷却后临时存放；烟气经省煤器和空气加热器回收部分热量后进入静电除尘器，再由其收尘后经100m烟囱排空。

静电除尘捕捉的炉灰经震打进入灰斗，灰斗的炉灰经星型卸灰器进入除灰机，由铲车运至除灰场暂存后外运综合利用。

工艺流程图见2-4。

2、输煤系统
工程用煤由汽车运至厂区。

卸下后再由推煤机或装载机推到煤堆上。

现有工程采用两级破碎系统，即由第一级粗碎机将燃煤破碎至﹤50mm,然后再进入二级细碎系统，将燃煤破碎至﹤10mm。

3、除尘渣系统
除尘渣系统采用灰渣分除方式，干式除灰，框链除渣。

灰渣分别存放在厂区临时灰渣厂，其中粉煤灰设灰库贮存。

临时灰渣场的灰、渣届时有某县方圆建材及时外运综合利用。

1.2.2改建工程概况
1.2.2.1改建工程地理位置分析
改建工程选址**有限责任公司现址院,本次改建将公司部编号为1#、2#、3#、6#的35t/h链条锅炉拆除掉,在原4台35t/h抛煤机链条炉的位置上, 安装高温高压循环流化床130t/h锅炉两台；不用新征用地,不影响现有生产状况。

1.2.2.2 改建容及指标情况：
本次改建工程容主要为新建2台130t/h高温高压循环流化床锅炉（一运一备）代替两台75t/h流化床锅炉、一台高速高压汽拖鼓风机(风机转速6000r/min)、两台150t/h高压除氧器、两台100 m2静电除尘器、二台1000kw给水泵、DCS系统、锅炉三大风机、罗茨返料风机、电气系统、热工仪表等设备。

130t/h高温高压循环流化床锅炉运行在满足现有机组发电供汽需求的前提下，还能满足齐发药业扩产需用的高温高压热风；能实现公司能源的梯级利用，优化了能源结构；本次改建锅炉全年运行7200小时。

对现有的锅炉除灰系统进行改造，采用气力吹灰系统，用管道与新建的除灰塔相连。

新上的两台130t/h高温高压循环流化床锅炉（一用
一备）使用现有锅炉的烟囱，不影响现有的两台75t/h流化床锅炉的使用。

表1—9改建工程主要技术经济指标情况
1.2.2.3改建工程总平面布置
本期改建工程的2台130t/h高温高压循环流化床锅炉等辅助装置均布置在均布置在原4台35t/h抛煤机链条炉的位置上，整体布局与现
有工程布局基本相同，在现有工厂生产区的西侧，自南向北布置除氧煤仓库间、炉后除尘器，使用原来的烟囱等。

现有的辅助设施大部分能使用。

改建投产后的厂区平面布置见 2--2 图。

1.2.2.4 改建后工程供热负荷与热网规划
1、改建后供热负荷
2008年8月份随着齐发药业新厂区的增容扩产，需新增高温高压风量每小时32万立方米（0.125Mpa、1300C）的热风。

如果用现在的中温中压锅炉蒸汽带动汽拖鼓风机运行，需用中温中压蒸汽58t/h,很显然现有的4台75t/h流化床锅炉已不能满足供汽要求，而且没有备用容量。

为了满足用户要求一种方案是新上一台75t/h中温中压锅炉，这样不仅是锅炉总量增加，节能不明显，而且不符合国家节能减排政策的要求；第二种方案是新上2台130t/h高温高压循环流化床锅炉，互为备用，淘汰现有2台75t/h中温中压循环流化床锅炉。

通过提高蒸汽参数，实现能源梯级利用，在不增加锅炉运行容量的情况下，满足现有工业现有用汽的需求，又能解决新增工业用汽的问题。

新上的2台130t/h高温高压循环流化床锅炉为一运一备，发电机组及发电量不新增，其降压降温是通过2台高速高压汽拖鼓风机做功(风机转速6000r/min)，供给药厂发酵车间高温高压热风来实现，没有新增负荷进入公共电网和现有的供汽管道。

通过高温高压锅炉的技术改造不仅达到节能减排的目的，而且琦泉热电公司将率先成为省少数由中温中压热电联产升格为高温高压热电
联产的企业之一。

2、本项目的热网规划
本期改建工程130t/h高温高压(9.8MPa,5400C)循环流化床锅炉产生的高温高压蒸汽进入蒸汽母管，蒸汽再从母管分别进入汽拖鼓风机做功后，产生130t/h中温中压（3.82MPa,4350C）蒸汽再进入原来蒸汽母管系统供原有发电机组发电抽汽。

蒸汽供热部分没有增量，供热围使用原有的热力管网，不需补充新增热力管道，因此本工程热力管线不属于扩建。

工程管线仍属于直埋敷设为主，架空敷设为辅。

1.2.2.5资源的综合使用情况
1、煤的来源及耗煤情况
改建工程的燃料与现有工程一致，来自肥城煤矿的原煤。

据厂方提供的数据，改建工程总用原煤量为282795t/a。

见表1-13
表1-13改建工程总用煤情况
注:日耗煤量按24小时计算,年消耗量按7200小时计算.采暖期2640小时。

煤的入炉粒度要求：粒度围0~10mm，50%切割粒径d50=2mm
2、石灰石来源及耗煤情况
改建工程130 t/h锅炉脱硫采用炉加石灰石的方法，与现有工程相同）。

均来自某县周边，建设单位选定石灰石加工成品后用闷罐车运至厂，在煤场储存。

石灰石耗量按Ca/S比为2：1（摩尔比）的比例添加。

现有工程石灰石消耗情况
3、水源、用水量及水平衡情况
水源:改建工程的水源与现有工程一致，均采用地下水，厂区现有水井出水量可以满足全厂用水需要。

用水量:改建工程最大需补充新鲜一次水量为：采暖期113.5 m3/h,非采暖期为115.5 m3/h。

全年共需新鲜水8.3×105万立方米(按非采暖期4560小时,采暖期2640小时)。

需新增3台1000KW的给水泵。

循环水:本次改建工程循环水系统采用闭路循环供水方式,采用现有的两座750m2和两座300 m2 的双曲线型自然通风钢筋混凝土冷却塔冷却,不再新建冷却塔。

改建工程化学用水的处理新增2×35t/h反渗透处理系统,工艺与现有工程相同,采用反渗透预处理加混床的处理系统。

表1-14 改建工程完成后全厂新鲜水用量表
注:按非采暖期4560小时,采暖期2640小时。

1.2.2.6 改建工程建筑安装容
本次改建工程是在现有工程的基础上拆除原有的四台35t/h抛煤机链条炉(现已拆除三台),安装两台130t/h高温高压循环流化床锅炉和两台高速高压汽拖鼓风机(风机转速6000r/min)、两台150t/h高压除氧
器、两台100 m2静电除尘器、三台1000Kw给水泵、DCS系统、锅炉三大风机、罗茨返料风机、电气系统、电工仪表等设备。

其燃烧系统与现有工程相同，输煤系统不用扩建或改建,能够满足此次改建工程对煤炭的输送量要求。

1.2.2.7 改建后经济效益情况:
表1-15：单位总成本表
投资回收期（N）= 总投资费用/（年利润+折旧）=3.04≈4年
本项目4年 (含建设期1年)即可收回成本，说明该项目盈利能力较强，在财务上是可以接受的。

通过以上分析，测得本项目各项技术经济指标较好，从经济分析的
角度上看：项目是良好的、也是切实可行的。

2 用能标准及设计规
2.1国家法律、法规和规划
1、《中华人民国节约能源法》（中华人民国主席令【1997】第九十号）
2、《中华人民国清洁生产促进法》（中华人民国主席令【2002】第七十二号）
3、《中华人民国环境保护法》
4、《中华人民国煤炭法》
5、《中华人民国大气污染防治法》
6、《中华人民国可再生能源法》（中华人民国主席令【2005】第三十三号）
7、《中华人民国电力法》（中华人民国主席令第【1995】60号）
8、《清洁生产审核暂行办法》（国家发展改革委、国家环保总局令第16号）
9、《重点用能单位节能管理办法》（原国家经贸委令第7号）6、节能中长期专项规划（发改环资【2004】2505号）
10、《省节能监察办法》
11、《省企业技术改造项目节能评估审查暂行办法》
12、《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》。

2.2产业政策和指导性文件
1、《国务院办公厅关于开展资源节约活动的通知》
2、国家发改委《关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定》
3、国务院关于发布促进产业结构调整暂行规定的通知（国发【2005】40号）
4、中国节能技术政策大纲（计交能【1996】905号）
5、国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术(国家发改委2005第65号)
6、1998年国家计委、国家经贸委、电力部、建设部联合发文《关于发展热电联产的若干规定》
7、热电联产和煤矸石综合利用发电项目建设管理暂行规定
2.3管理及设计方面的标准和规
1、工业企业能源管理导则 GB/T 15587-1995
2、用能单位能源计量器具配备和管理通则GB17167-2006
3、《产品单位产量能源消耗定额编制通则》GB/T17167—1997
4、《综合耗能计算通则》GB2589-199012
5、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB/50185-1993
6、《动力机器基础设计规》GB/T50040-1996
7、《低压配电设计规》GB/T50054-1996
8、《供电系统设计规》GB/T50052-1996
9、《通用设备配电设计规》GB/T50055-1993
10、《工业设备及管道绝热工程设计规》GB/T50246-1997
11、《建筑给排水设计规》GB/T50015-2003
12、建设项目经济评价方法与参数<第二版>
13、《省节能目标责任考核办法》
2.4管理用能方面的标准
1、评价企业合理用电技术导则 GB/T3485-1998
2、评价企业合理用热技术导则 GB/T3486-1993
3、合理润滑技术通则 GB/T 13608-1992
4、节电措施经济效益计算与评价GB/T13471-19926）
5、通风机能效限定值及节能评价值 GB 19761-2005
6、中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值GB/18613-2002
7、容积式空气压缩机能效限定值及节能评价值 GB/19153-2003
8、三相配电变压器能效限定值及节能评价值 GB /20052-2006
2.5工程项目有关文件
1、**有限责任公司130吨高温高压循环流化床锅炉技术改造项目
建议书；
2、与该工程项目节能方案相关联的技术参考资料；
3、企业提供的有关项目设备的说明﹑数据。

3 企业能耗状况和能耗指标分析
3.1企业总耗能情况
通过对项目运行工艺情况及工程实施过程的分析可以看出，该项目生产过程中主要能耗集中在原煤的消耗、循环水消耗、高温高压蒸汽(9.8MPa.540o c)、高速高压汽拖鼓风机(风机转速6000r/min)等设备的电消耗以及企业部的自耗上。

3.1.1主要耗能设备参数情况
1、高温高压蒸汽(9.8MPa.540℃)锅炉的主要工作参数
额定蒸发量 130 t/h
额定蒸汽温度 540 ℃
额定蒸汽压力（表压）9.8 MPa
给水温度 215 ℃
锅炉排烟温度 140 ℃
排污率≤2 %
空气预热器进风温度20 ℃
锅炉计算热效率 90.6 %
燃料消耗量 21.728 t/h(燃料：18840.6Kj/Kg)
石灰石消耗量 0.93 t/h
一次热风温度 185 ℃
二次热风温度145 ℃
一、二次风量比 60：40
循环倍率 25 ～ 30
锅炉飞灰份额 70 %
脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时）≥ 90 %
2、中温中压蒸汽（3.82 MPa.450oc ）75t/h锅炉的主要工作参数：
额定蒸发量 75 t/h
额定蒸汽温度 450 ℃
额定蒸汽压力（表压）3.82 MPa
给水温度 150 ℃
锅炉排烟温度 150 ℃
空气预热器进风温度20 ℃
锅炉计算热效率 81.5 %
燃料消耗量 18.83t/h
石灰石消耗量 0.63 t/h
一次热风温度 150 ℃
二次热风温度145 ℃
给水泵750 kw（运行）；
四台75t/h锅炉每台均配有上述三台风机。

引风机400kw；
送风机315kw；
二次风机：250kw；
3、高速汽拖鼓风机：
风机转速：6000r/min
进汽参数：压力8.83Mpa；温度535度。

排气压力为3.82Mpa，温度为440-450度。

汽拖鼓风机的排气和75t/h锅炉的蒸汽压力温度一样。

煤质分析资料：
煤的入炉粒度要求：粒度围0~10mm，50%切割粒径d50=2mm 3.1.2工艺技术方案设计
改建后的工艺流程为见下图：
设计原则：
本项目所生产产品用于石油勘探作业，生产工艺较复杂，需要原﹑辅材料的品种较多，所要求的管理水平和生产能力水平高；为此，特提出以下设计原则：
（1）根据市场变化趋势，分析工艺技术的适应性，选择寿命周期长的技术产品。

（2）采用工艺技术与资源条件、经济条件和管理水平相适应，与项目建设规模、产品方案相适应。

（3）以产品质量，工艺水平和装备水平为基础
3.2 单位产量能耗指标
根据项目燃煤量及耗水情况，统计项目总耗能及单位产量能耗指标如下：
表3-1 企业总综合能耗折算表
本项目综合总耗能202000吨标准煤，从主要的两项能耗占总能耗的比率看，耗原煤量较大。

企业在生产经营管理活动中，应有针对性地采取相关措施，减少原煤消耗，从而进一步提高能源使用效率，提高企业效益。

3.3 煤的供应
市与的肥城、省、省等产煤地区临界，距离较近；运输可以采取铁路（—，—）和公路两种方式，从以上情况来看，优质煤的供应应该可以满足需求。

经过比较筛选，计划采购肥城地区的优质煤,采用的运输方式为汽车运输。

4 节能措施和节能效果分析
4.1. 节能措施
4.1.1管理办法
企业能源消耗指标是判断能耗状况是否符合国家节能政策的重要依据，也是检验工艺是否先进的重要标志；为此公司制订了相应的节能管理办法：
（1）制订能源消耗定额。

应按照国家标准GB/12723、GB/2589和行业的有关规定，分别制订主要耗能设备和工序的能源消耗定额；
（2）逐级下达明确责任。

能源消耗定额按规定的程序逐级下达，并明确规定完成各项定额的责任部门和责任人；
（3）核算实际用量的计量。

按规定的方法对主要耗能设备和工序的实际用能量进行计量、统计和核算，定期作出报告；
（4）节能经济效益分析。

为达到降本增效的目的，通过对历年产品单耗的定额考核，核算分析产品用能成本超降情况；
（5）预测能源消费。

根据当年能源消费的实际情况和挖掘节能的潜力，合理制订下年度的能源消费计划。

4.1.2锅炉采取的主要节能措施
1、锅炉结构
锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。

锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m
标高及操作层5.2m设置混凝土平台。

炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组省煤器及一、二次风各二组空气预热器。

2、燃烧技术:
锅炉采用的循环流化床燃烧技术，是结合多年来使用循环流化床锅炉的经验开发的新一代产品。

在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。

一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。

燃料和空气在炉膛流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。

炉膛的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。

离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。

分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器
3、锅筒
由尾部烟道锅炉的水、汽侧流程如下：
给水经过水平布置的三组省煤器加热后进入锅筒。

锅筒的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒。

锅筒设有汽水分离装置。

饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管
引至尾部汽冷包墙管、低温过热器、一级喷水减温器、炉屏式过热器、二级喷水减温器、高温过热器，最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。

4、高效蜗壳式旋风分离器
分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效蜗壳式旋风分离器技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径Ф3600mm，用10mm钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。

具有分离效率高和强化燃烧的优点。

旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。

通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。

整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。

5、旋风分离器
汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。

清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。

6、省煤器
（1）尾部竖井烟道中设有三组光管省煤器，均采用φ32×4的管子错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。

省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。