功能性试验
管道的功能性试验
管道的功能性试验管道是一种用于输送流体的设备，具有很多重要的功能。
为了确保管道的安全性、稳定性和可靠性，需要进行一系列功能性试验。
本文将讨论管道的功能性试验，包括静压试验、爆破试验、泄漏试验和可靠性试验等。
静压试验是管道的基本试验之一，用于检测管道的承压能力。
在试验过程中，将管道内充满一定压强的液体，持续一段时间，观察其能否承受压力并保持稳定。
试验过程中，还需要检查管道壁面是否出现明显的变形、裂纹或渗漏现象。
通过静压试验可以验证管道是否符合设计要求，并且在使用过程中是否可以安全可靠地承受额定压力。
爆破试验是为了检测管道的断裂强度和耐爆破性能。
在试验中，对管道施加超过其承受能力的压力，直到管道发生爆破。
通过爆破试验可以评估管道的爆破风险，帮助设计合理的安全阀和爆破片，以减轻爆破时可能带来的危害。
泄漏试验用于检测管道的泄漏性能。
常见的泄漏试验有静态泄漏试验和动态泄漏试验。
在静态泄漏试验中，将管道加压至一定压力后，观察一段时间，检测是否有气体或液体泄漏情况。
而动态泄漏试验则是在管道输送流体的条件下进行，检测流体的泄漏情况。
泄漏试验可以帮助发现管道的漏点，并采取相应的措施进行修复，预防事故发生。
可靠性试验是对管道在实际工作环境中的稳定性和可靠性进行评估和验证。
可靠性试验通常是长期、重复、高强度的使用和环境试验。
试验中主要观察管道在不同工况下的性能表现，包括承压能力、温度适应性、防腐性能等。
通过可靠性试验可以评估管道在实际使用环境下的寿命和可靠性指标，为改进设计提供重要依据。
除了上述几种功能性试验，根据实际需要还可以进行其他试验，比如冲击试验、腐蚀试验、振动试验等。
这些试验可以更全面地评估管道的性能和可靠性，为确保管道安全工作提供科学依据。
总之，管道的功能性试验是确保管道安全可靠运行的重要手段。
通过静压试验、爆破试验、泄漏试验和可靠性试验等一系列试验，可以评估管道的性能和可靠性，及时发现问题并采取相应措施，以确保管道在工作过程中不会发生泄漏、破裂等事故，保护人员生命财产安全。
功能性能试验 流程
功能性能试验流程英文回答：Functional Performance Testing (FPT)。
Functional Performance Testing (FPT) is a type of performance testing that aims to evaluate the functional behavior of a system under varying performance conditions.It assesses how a system performs under realistic workloads to ensure that it meets specific functional requirements.Key Objectives of FPT:Evaluate the system's ability to handle peak or sustained workloads.Identify performance bottlenecks and capacity limitations.Ensure the system meets specified performance criteria.Verify the system's response times and throughput under different conditions.Validate the system's scalability and elasticity.Types of FPT Tests:Load Testing: Simulates real-world user traffic and gradually increases the load to determine the system's performance under varying load conditions.Stress Testing: Pushes the system beyond its normal operating limits to assess its stability and performance under extreme scenarios.Endurance Testing: Runs the system over an extended period of time to evaluate its resilience and performance degradation over time.Spike Testing: Injects sudden, unexpected spikes in traffic to simulate real-world scenarios where trafficpatterns fluctuate rapidly.Isolation Testing: Isolates specific components or services to pinpoint their impact on overall system performance.Methodology of FPT:Define performance requirements and acceptance criteria.Design and develop test scenarios based on real-world usage patterns.Configure the test environment with realistic workloads and traffic distributions.Execute the test scenarios and monitor key performance indicators (KPIs)。
管道功能性试验范文
管道功能性试验范文一、水压试验水压试验是最基本也是最常见的管道功能性试验。
其目的是验证管道系统是否能承受设计压力下的水压。
具体方法是将管道密封好后，使用水泵将水注入管道系统，逐步增加压力至设计压力。
在保持一段时间后，观察管道是否有渗漏或变形现象。
若在测试过程中未发现问题，则可认为管道系统通过了水压试验。
二、泄漏测试泄漏测试是为了检测管道系统是否存在泄漏现象。
方法是使用气体或流体充填管道系统，并施加一定的压力，然后通过监测压力变化或检测泄漏点来确认是否存在泄漏。
常用的泄漏测试方法有气压测试和液压测试。
在进行泄漏测试时，需要注意选择合适的试验介质和压力，以及正确操作测试设备。
三、流量测试流量测试用于验证管道系统的流量是否满足设计要求。
测试方法是通过给定的流量计，测量单位时间内通过管道的流体量。
流量测试包括静态流量测试和动态流量测试两种方法。
静态流量测试是通过关闭管道两端的阀门，并引入稳定的流量，测量管道内的静态流体量。
动态流量测试是通过在管道内流动的流体中加入速度测量装置，测量管道内流体的实时流速。
四、冲洗测试冲洗测试用于检测管道系统是否具备良好的冲洗功能。
冲洗是指通过给管道系统内提供高速的定向流动流体，以清洗污垢、异物和沉积物的过程。
测试方法是在管道系统内注入一定浓度的污染物，然后利用冲洗设备提供高速水流，观察管道系统是否能有效清洗出污物。
冲洗测试的目的是验证管道系统内部的水流动力学是否能满足冲洗要求，以确保管道系统的正常运行和维护。
在进行管道功能性试验时，有一些注意事项需要遵守。
首先，要保证试验过程的安全性，合理选择试验介质和压力，确保没有危险因素存在。
其次，试验前要确保管道系统已彻底清洗干净，不含任何杂物和污染物。
另外，在试验过程中要注意操作规范，确保测试设备的准确性和可靠性。
最后，在试验结束后，要对试验结果进行记录和分析，及时处理发现的问题，并对系统进行必要的调整和维修。
总之，管道功能性试验对于确保管道系统正常运行至关重要。
管道功能性试验
管道功能性试验一、强度严密性试验1、消防管道宜分层试压，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力表，上满水后检查管网有无渗漏，在升压时如出现渗漏时应做好标记，卸压后处理，必要时泄水处理。
2、试压用的压力表不少于两只；精度不低于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍。
3、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除。
4、强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。
对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压。
消火栓支管的试验压力为0.6 Mpa，消火栓系统及喷淋管道试验压力为1.4Mpa。
5、达到试验压力后，消火栓系统干、立、支管道稳压10分钟，压力降不大于0.02Mpa；系统试压稳压2小时，管道及各连接点应无渗漏。
6、达到试验压力后，喷淋系统管道稳压30分钟，目测管网应无泄露和变形，且压力降不应大于0.05Mpa。
7、预作用系统水压试验合格后，进行气压试验；试验介质采用氮气或压缩空气，试验压力为0.28Mpa，稳压24h压力降不大于0.01Mpa为合格。
二、管道冲洗试验1、消防管道在试压完毕后可连续做冲洗工作，冲洗前向将系统中的流量减压孔板过滤装置拆除，冲洗水质合格后装好，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其他成品。
2、管网冲洗所采用的排水管道，应与排水系统可靠连接，其排放应畅通和安全。
排水管道的截面积不得小于被冲洗管道截面面积的60%。
3、管网冲洗的水流速度不宜小于3m/s，其冲洗强度应达到消防时的最大设计流量。
管网冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色一致时，冲洗方可结束。
4、管网冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。
管网冲洗结束后，应将管网内的水排除干净，必要时可采用压缩空气吹干。
三、严密性试验1、消火栓系统在强度试验合格后将压力降至工作压力，进行检查应不渗不漏。
2、喷淋系统严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行，试验压力应为设计工作压力，稳压24小时，应无泄漏。
各类管道功能性试验汇总
各类管道功能性试验汇总管道功能性试验是一种用来评估管道在设计和操作过程中是否能够满足预期功能要求的实验方法。
这种试验通常涉及对管道的流量、压力、温度等重要参数进行测量和分析，以验证管道系统的可靠性、效率和安全性。
以下是各类管道功能性试验的汇总。
1.流量测试：流量测试是管道功能性试验中最常见和基础的实验之一、它的目的是测量管道中的液体或气体的流量，并验证其是否符合设计要求。
流量测试通常会使用流量计或其他流量测量设备进行，包括涡街流量计、超声波流量计等。
这些设备能够精确测量流体通过管道的速度和体积，并将其转化为流量数据。
2.压力测试：压力测试是管道安全性的重要组成部分。
它的目的是测量管道系统中的压力，并确保其在设计条件下能够承受预期的压力。
压力测试通常分为静态压力测试和动态压力测试两种类型。
静态压力测试是在管道系统闭合的情况下进行，以测量管道中的静态压力。
动态压力测试通常会模拟实际工作条件下的压力变化，以评估管道的稳定性和耐压能力。
3.温度测试：温度测试是检验管道系统热交换性能和温度控制能力的试验。
它的目的是测量管道中的温度，并检验其是否在设计范围内保持稳定。
温度测试通常会使用温度计或其他温度传感器进行，包括接触式温度计、红外线热像仪等。
这些设备能够准确测量管道中的温度变化，并将其转化为数字或图形数据。
4.泄漏测试：泄漏测试是衡量管道系统安全性和密封性的关键试验。
它的目的是检测管道系统中是否存在泄漏点，并评估其泄漏程度。
泄漏测试通常包括压力泄漏测试和真空泄漏测试两种类型。
压力泄漏测试是在管道系统正常工作压力下进行，以发现管道系统中的压力泄漏点。
真空泄漏测试则是在管道系统抽真空的条件下进行，以发现管道系统中的真空泄漏点。
5.排放测试：排放测试是对管道系统排放性能的评估试验。
它的目的是测量管道系统中的排放物的浓度和排放速率，并确保其在规定的范围内。
排放测试通常会使用气体分析仪、颗粒物采样器等设备进行，以定量分析管道系统中的VOCs、SOx、NOx等排放物。
给排水管道功能性试验的规定
给排水管道功能性试验的规定公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]给排水管道功能性试验的规定本条简要介绍了给水排水管道功能性试验的有关规定，给排水管道功能性试验分为压力管道的水压试验和无压管道的严密性试验。
一：基本规定（一）水压试验（1）压力管道分为预试验和主试验阶段：试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按照设计要求确定。
设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；水压试验合格的管道方可通水投入运行。
（2）压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。
（3）管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具要求时，应采用不同的管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
（二）严密性试验（1）污水，雨污水合流管道及湿陷土，膨胀土，流砂地区的雨水管道，必须严密性试验合格后方可投入运行。
（2）管道的严密性分为闭水试验和闭气试验，应按设计要求明确，设计无要求是，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验。
（3）全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计要求外。
管渠的混凝土强度等级，抗渗等级检验合格，可采用内渗法测量水量；渗水量测方法按（给水排水管道工程施工及验收规范）GB-50268-2008 附录 F 的规定进行，符合规定时。
则管道抗渗能力满足要求，不必再进行闭水试验。
（4）不开槽施工的内径大于或等于1500MM 刚筋混凝土结构管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，可采用内渗法测量水量；渗漏水量测发放按（给水排水管道工程施工及验收规范——GB 50268-2008 附录 F 的规定进行，符合规定时，则管道抗渗能力满足要求，不必再进行闭水试验。
（三）特殊管道严密性试验大口径球黑铸铁管，玻璃钢管，预应力钢筒混凝土管或应力混凝土管道等管道单口水压试验合格，且设计无要求时：（1）压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；（2）无压力管道应认同为严密性试验合格，不再进行闭水或闭气试验。
工器具试验技术方案
工器具试验技术方案一、引言工器具是指在各个行业和领域中使用的各种工具和设备，如电动工具、手动工具、测量仪器等。
为确保工器具的质量和可靠性，进行试验是非常重要的。
本文将介绍一种工器具试验技术方案，以保证其功能和性能的稳定性。
二、试验目标1.确定工器具的工作性能和工作条件，并验证其是否满足要求。
2.检测工器具的安全性能，保证使用者的人身安全。
3.验证工器具的耐久性和使用寿命，确保其能在一定时间内稳定工作。
三、试验内容1.功能性试验：通过对工器具的各项功能进行测试，验证其是否按照设计要求正常工作。
例如，对电动工具的电机功率进行测试，手动工具的开合状态进行测试等。
2.性能试验：包括负荷试验、速度试验、电流试验等。
通过对工器具的各项性能进行测试，比如电动工具的负荷能力、速度和电流是否在规定范围内。
3.安全性试验：包括温度试验、防护试验、绝缘试验等。
通过对工器具的安全性能进行测试，确保工具没有过热现象，防护装置是否起作用，绝缘性能是否符合标准。
4.耐用性试验：包括振动试验、冲击试验、耐腐蚀试验等。
通过对工器具进行长时间的振动、冲击、腐蚀等试验，验证其使用寿命和耐久性。
5.环境试验：包括温湿度试验、防尘试验等。
通过对工器具在各种环境条件下进行测试，验证其适应各种环境的能力。
四、试验方案1.选择适当的试验方法和仪器设备，如电压表、电流表、负荷试验台等。
根据工器具的特点和要求制定试验方案。
2.设定试验参数，如负荷大小、频率、温度、湿度等。
根据相关标准和要求进行设置。
3.进行试验前的准备工作，如校准仪器、查看试验样品和试验装置的完整性、清理试验场地等。
4.进行试验，并记录所有的试验数据和结果。
对于出现的异常情况，要及时记录和处理。
5.根据试验结果进行数据分析和评估。
判断工器具是否符合要求，是否需要进行改进和优化。
6.根据试验结果制定相关的技术标准和规范，以便后续生产和使用中的参考。
五、试验结果的评价与应用通过对工器具的试验，可以获得其性能和功能的评估结果。
管道功能性试验汇总全
管道功能性试验汇总全1.压力试验：压力试验是管道系统中最基本的功能性试验之一、通过给管道系统施加一定压力，检测管道系统是否存在漏水和泄露情况，并验证管道系统的承压能力和密封性能。
压力试验通常在管道系统安装完成后进行，应用水或气体作为介质进行试验。
2.流量试验：流量试验是验证管道系统的流量传输能力和流动性能的试验。
通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动速度、流量变化情况以及管道系统的流动稳定性。
流量试验可以通过安装流量计或使用液位计、时间计算等方法进行。
3.温度试验：温度试验是验证管道系统在不同温度条件下工作的试验。
通过给管道系统施加一定温度，检测管道系统的热传导能力、热膨胀情况以及管道系统在不同温度下的稳定性。
温度试验可以通过安装温度计或使用红外线测温仪等方法进行。
4.耐腐蚀试验：耐腐蚀试验是验证管道系统的耐腐蚀性能的试验。
通过给管道系统施加一定腐蚀介质，检测管道系统的表面腐蚀情况、厚度变化以及管道系统在不同腐蚀介质下的稳定性。
耐腐蚀试验通常使用化学试剂或电化学方法进行。
5.疏水性试验：疏水性试验是验证管道系统的疏水性能的试验。
通过给管道系统施加一定流体，检测管道系统的疏水排放能力、疏水速度和排放效果，并验证管道系统的疏水设备和防止积水装置的有效性。
疏水性试验通常通过安装疏水器、排水计等设备进行。
6.压降试验：压降试验是验证管道系统的压力损失情况和流动阻力的试验。
通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动压力损失、管道系统的流动阻力和管道网络的分布情况，并验证管道系统的设计是否合理。
压降试验通常使用压力计、流量计等设备进行。
7.强度试验：强度试验是验证管道系统的结构强度和耐压能力的试验。
通过给管道系统施加一定压力或重力负载，检测管道系统的结构变形情况、管道系统的承重能力和管道系统的稳定性。
强度试验通常使用载荷探测器、应变计等设备进行。
综上所述，管道功能性试验包括压力试验、流量试验、温度试验、耐腐蚀试验、疏水性试验、压降试验和强度试验等多个方面。
管道功能性试验汇总
管道功能性试验汇总管道是指将一种或多种物质输送或分配到目的地的设备或系统。
在工业生产中，管道起着至关重要的作用，它们可以用来输送各种液体、气体和固体材料，从而实现工艺过程中的能量和物质转移。
为了确保管道系统的正常运行和安全性，需要进行一系列的功能性试验。
本文将对管道功能性试验进行汇总，详细介绍试验内容和目的。
1.漏水试验：漏水试验是管道功能性试验中最基本的试验之一、它的目的是检查管道与管道之间以及管道与附件之间的连接是否牢固，是否存在渗漏现象。
在试验过程中，需要将管道系统充满液体或气体，并加压一段时间，观察管道是否有液体渗漏或气体泄漏的现象。
2.冲洗试验：冲洗试验是为了清除管道中的杂质和污垢，确保管道内部的清洁度。
在试验过程中，需要通过管道中注入清水或清洗液，并通过其中一种方式将流体在管道中循环。
冲洗试验可以清除管道中的杂质和污垢，防止其对后续工艺或设备的影响。
3.压力试验：压力试验用于测试管道系统的耐压性能。
在试验中，需要将管道系统加压到设计压力或超过设计压力的一定倍数，并保持一段时间，观察管道是否存在泄漏或变形等异常现象。
压力试验可以验证管道系统的耐压能力，确保其安全可靠地承受工作压力。
4.渗透试验：渗透试验用于检验管道的密封性能。
在试验中，通过给管道施加一定的内压，并使用检漏剂在管道外表面涂覆一层薄膜，观察是否有气泡或液体渗入管道内部。
渗透试验可以发现管道系统可能存在的微小裂缝、孔洞或其他密封不良的地方。
5.流量试验：流量试验用于测试管道系统的流量性能。
在试验中，通过给管道注入一定量的液体或气体，并测量其在一定时间内通过管道的体积或质量，以计算出管道的流量。
流量试验可以验证管道系统的流量设计是否合理，是否满足工艺需求。
6.温度试验：温度试验用于测试管道系统的耐温性能。
在试验中，需要将管道系统加热到设计温度或高于设计温度的一定程度，并保持一段时间，观察管道是否存在变形、破裂或漏气等现象。
温度试验可以验证管道系统在工作温度下的可靠性，确保其能够安全运行。
管道工程功能性试验对照表
各类管道工程功能性试验对照表
一、强度试验
①给水管道水压试验：试压稳30min→无漏、无损→试压稳15min→压降值≤允许值→工作压稳30min→无漏则合格。
②供热管道：1.5倍设压，且≥0.6mpa稳压10min→无漏无压降→设压稳30min→无漏无压降，则合格；
③燃气管道：当设压≤0.8mpa时，气压试验：1.5倍设压且≥0.4mpa，稳压1h→无漏则合格。
②当设压>0.8mpa时，水压试验：0.75倍设压稳压0.5h →无漏无压降→1.5倍设压稳压1h后→观察0.5h→无压降则合格。
二、严密性试验
①排水管道：闭气试验：一个井段；
闭水试验：不大于5个连续井段，实验前先泡管，化学管材24h， D小于1000mm砼管48h，大于1000mm72小时。
观察30min渗水量小于允许值则合格。
②供热管道：试验压力----1.25倍设压，且≥0.6mpa，
一级管网、供热站稳压1h →压降≤0.05mpa，且无漏无变形则合格；
二级管网稳压0.5h→压降≤0.05mpa，且无漏无变形则合格；
③燃气管道：试验压力----1.15倍设压，且≥0.4mpa，30%试压稳30min →无漏无异常→60%试压稳30min→无漏无异常→试压稳24h→每小时观察一次→压降≤133pa，合格。
功能性试验施工方案
功能性试验施工方案试验目的：明确功能性试验的目标，例如验证产品是否满足设计和使用要求，检测产品的可靠性和稳定性，评估产品的性能等。
试验对象：确定进行功能性试验的产品或设备，并对其技术参数、设计要求、功能特性等进行详细描述，以便于进行试验方案的制定。
试验方法：根据试验对象的特点和试验要求，选择合适的试验方法和技术手段，可以包括实验室试验、现场试验、模拟试验等。
同时，确定试验的环境条件和操作要求，以确保试验过程的准确性和可重复性。
试验设备及工具：列出进行功能性试验所需要的试验设备、工具和仪器，包括测试仪器、监测设备、测量工具等。
对试验设备的技术参数和性能要求进行详细说明，确保实验的准确性和可靠性。
试验步骤：具体描述功能性试验的操作步骤和流程，包括试验前的准备工作、试验过程的操作指南、试验结束后的清理和维护等。
需要确保试验的操作规范和程序化，以避免人为因素对试验结果的干扰。
试验数据处理和评价：确定试验数据的采集、记录和处理方法，包括数据的标定、校准、分析和解释。
同时，制定数据评价的标准和方法，通过对试验数据的分析和比较，对试验结果进行合理的评价和判断。
试验安全：对可能存在的安全风险进行评估和分析，并制定相应的防护措施和应急预案，确保试验过程的安全性。
质量控制：确定试验过程中的质量控制要求和措施，包括设备的校准和验证、试验环境的控制、试验人员的培训和资质要求等，以确保试验结果的可靠性和准确性。
试验计划和时间安排：制定试验的计划和时间表，明确试验的起止时间、各个环节的时间安排和配备人员等，确保试验进度的合理性和可控性。
报告编制：制定试验报告的编写要求和内容，明确报告的结构、格式和规范，包括试验结果的呈现、数据的分析和评价等。
以上是一个功能性试验施工方案的基本内容，编制时需要根据具体情况进行具体的补充和细化。
一个合理和完善的功能性试验施工方案可以确保试验的科学性和有效性，提高产品的质量和性能。
功能性试验记录范文
功能性试验记录范文试验目的：测试产品的功能性能，包括基本功能、高级功能和特殊功能。
试验时间：2024年5月15日至2024年5月20日试验结果：1.基本功能：a)开关功能：产品在试验中能够正常开启和关闭。
b)声音功能：产品的声音功能正常，音量可调节。
c)播放功能：产品能够正常播放音乐和视频。
d)存储功能：产品的存储功能正常，能够存储数据。
2.高级功能：a)Wi-Fi连接功能：产品能够成功连接Wi-Fi网络，并能够顺畅的进行网络浏览和在线视频播放。
b)蓝牙连接功能：产品能够成功连接其他蓝牙设备，如耳机和扬声器，并能够进行正常的音频传输。
c)语音识别功能：产品的语音识别功能正常，能够准确地识别用户的语音指令并作出相应回应。
3.特殊功能：a)指纹识别功能：产品具备指纹识别功能，能够准确地识别用户的指纹并解锁。
b)面部识别功能：产品具备面部识别功能，能够准确地识别用户的面部特征并解锁。
c)快速充电功能：产品具备快速充电功能，能够在短时间内快速充满电。
d)智能家居控制功能：产品能够与智能家居设备相连，并能够通过手机控制智能家居设备的开关和调节。
试验过程：1.基本功能测试：a)开关功能测试：多次开启和关闭产品，记录开关过程中是否出现异常。
b)声音功能测试：调节产品音量，测试音量是否能够正常变化。
c)播放功能测试：播放不同类型的音乐和视频文件，检查播放是否流畅，音频是否清晰。
d)存储功能测试：将文件存储到产品中，并进行读写测试，检查存储功能是否正常。
2.高级功能测试：a)Wi-Fi连接功能测试：连接Wi-Fi网络，测试浏览器和在线视频播放器的使用情况。
b)蓝牙连接功能测试：连接蓝牙耳机和扬声器，测试音频传输是否正常。
c)语音识别功能测试：进行语音识别测试，尝试不同的语音指令，检查识别准确率。
3.特殊功能测试：a)指纹识别功能测试：设置多个指纹，并验证指纹识别功能的准确性。
b)面部识别功能测试：设置多个面部特征，并验证面部识别功能的准确性。
各类管道功能性试验汇总
★给水排水管道功能性试验：给排水功能性试验主要包括压力管道的水压试验和无压管道的严密性试验严密性试验又包括闭水试验和闭气试验和给水管道的冲洗与消毒;一、水压试验：一基本规定1、压力管道水压试验分为预试验和主试验阶段,试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量,一般选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；2、压力管道水压试验进行实际渗水量测定时,宜采用注水法进行；3、管道采用两种或以上管材时,宜按不同管材分别进行试验,不具备分别试验的必须组合试验,且采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验;4、压力管道水压试验管段长度不宜大于1km;5、大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格,可免去预试验段,而直接进行主试验阶段；6、水压试验前试验段所有敞口应封闭,不得使用闸阀做堵板,从下游注水,充分浸泡后再试验,浸泡时间规定：①球墨铸铁管、钢管、化学建材管即柔性不少于24h；②内径小于1000mm的砼管不少于48h；③内径≥1000mm的砼管不少于72h;二试验过程与合格判定1、预试验阶段：将管道内水压缓缓升至规定的试验压力并稳压30min,期间如有压力下降可注水补压,补压不得高于试验压力；检查接口、配件等有无漏水、损坏现象；归纳：缓升至试验压→稳30分→漏压可注水补压→检查漏水2、主试验段：停止注水补压,稳定15min,15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时,将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查,若无漏水现象,则水压试验合格;归纳：停止注水补压→稳15分压力降不超允许值→降压至工作压→保持30分无漏水就合格二、严密性试验：包括闭水试验和闭气试验一基本规定1、污水、雨污水合流管道、湿陷膨胀流沙地区的雨水管道,必须经严密性试验合格后方可投入使用；2、全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时,在混凝土强度等级、抗渗等级检验合格,可采用内渗法测渗水量,符合规范要求时,可不进行闭水试验；3、不开槽施工的内径大于等于1500mm的钢筋混凝土管道,地下水位高于管道顶部时,可采用内渗法测渗水量；4、无压管道的闭水试验段按井距分割,带井试验,一次试验不超过5个连续井段6口井,当管道大于700mm时可按管道井段数量抽样1/3进行试验,试验不合格时在原抽样基础上加倍进行试验;5、闭水试验在外观质量已验收合格且管道未回填土前进行；闭气试验也在回填之前进行且地下水位低于管底150mm特例,下雨时不得进行闭气试验；6、严密性试验段灌水浸泡时间不少于24小时;二试验过程与合格判定1、闭水试验：1试验水头：试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；计算出的试验水头小于10 m,但已超过上游检查井井口时,试验水头应以井口高度为准即设计水头和管顶内壁的大值加2m计算;2从试验水头到达规定水头开始计时,观测管道的渗水量,直至观测结束,应不断地向试验管段内补水,保持试验水头恒定;渗水量的观测时间不得小于30min,渗水量不超过允许值试验合格;2、闭气试验：闭气试验在规定时间测定管道内气体的压降值；管道内气体压力达到2000Pa时开始计时,结束时管内实测气体压力P,如P≥1500Pa则管道闭气试验合格,反之不合格;管径不小于1600mm时,△P＜500Pa时合格;★供热管道功能性试验：供热管道的功能性试验包括强度试验和严密性试验;一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验;热力站内所有系统进行严密性试验;采用水作为试验介质;试验前应编制试验方案,并经监理建设、设计等单位审查同意后实施;试验中所用压力表应安装在试验泵出口和试验系统末端;一、强度试验：一基本规定1、强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；管道施工完成后经检查除现场组装的连接部位焊接、法兰等外,其余均符合规定后,方可进行强度试验;2、当管道系统存在较大高差时,试验压力以最高点压力为准,同时最低点的压力不超过管道和设备允许承受压力;3、当试验过程中发现渗漏时,严禁带压处理;消除缺陷后应重新进行试验,试验结束后及时排净管内积水,排水时防止形成负压严禁随地排放;二试验过程与合格判定试验介质为洁净水,环境温度5℃以上,试验压力为设计压力的 1.5倍,且不得小于0.6MPa,充水时应排尽系统内的气体,在试验压力下稳压10min,检查无渗漏、无压力降后降至设计压力,在设计压力下稳压30min,检查无渗漏、无异响、无压力降为合格;归纳：试验压力<设计压力的1.5倍且不小于0.6MPa>→稳压10分钟后检查→降压至设计压力→稳压30分钟→检查二、严密性试验：一基本规定1、严密性试验是在系统设备全部安装齐全且防腐保温完成检查可能存在的微渗漏;2、严密性试验应在试验范围内的管道全部安装完成后进行,且各种支架已安装调整完毕,固定支架的混凝土已达到设计强度,管道自由端临时加固完成后进行;二试验过程与合格判定1为供热管的严密性试验,2和3为护管和供热站内系统,注意区别1、管道严密性试验压力为设计压力的1.25倍,且不小于0.6MPa;一级管网稳压1h 内压力降不大于0.05MPa；二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa,且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏,固定支架无明显变型的为合格;2、钢外护管注意不是管道本身,是外面的护管焊缝的严密性试验应在工作管压力试验合格后进行;试验介质为空气,试验压力为0.2MPa;试验时,压力应逐级缓慢上升,至试验压力后,稳压10min,然后在焊缝上涂刷中性发泡剂并巡回检查所有焊缝,无渗漏为合格;3、供热站内所有系统严密性试验前安全阀全开,试验压力为1.25倍设计压力,且不得低于0.6MPa,稳压在1小时内,详检设备无渗漏,压力降不大于0.05MPa为合格；开式设备只做满水试验；★燃气管道功能性试验：燃气管道在安装过程中和投入使用前应进行管道功能性试验,应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验;可以看出管道功能性试验主要包括管道吹扫、强度试验和严密性试验,其中管道吹扫是极其容易被忽视和遗漏的一、管道吹扫：管道极其附件组装完成并在试压前,应按设计要求进行气体吹扫或清管球清扫;每次吹扫管道长度不宜超过500m,管道超过500m时宜分段吹扫;吹扫球应按介质流动方向进行;木靶板置于吹扫口5分钟内无铁锈赃物则认为合格;二、强度试验：包括气压试验和水压试验一基本规定1、以设计压力PN0.8MPa为界限试验介质分为清洁水和压缩空气,管道应分段进行强度压力试验,试验管道分段最大长度为中压A及以下PN≤0.4的管道1000m,次高压0.4＜PN≤1.6的5000m,高压1.6＜PN≤4.0的10000m;2、埋地管道回填至管上方0.5m以上并留出焊接口;3、经分段试压合格的管段相互连接的焊缝,经射线照相检验合格后,可不再进行强度试验;二试验过程与合格判定1、气压试验在管道设计压力≤0.8MPa时采用该方法,即次高压B及以下①在管道设计压力≤0.8MPa时,试验介质应为空气；②除聚乙烯管1.5PN且0.2MPa外,其余管道试验压力为设计输气压力的1.5倍,但不得低于0.4MPa,1.5倍设计压力;当压力达到规定值后,应稳压1h,然后用肥皂水对管道借口进行检查,全部借口均无漏气现象认为合格;如有漏气,放气后修理;2、水压试验在管道设计压力＞0.8MPa时采用该方法,即次高压A及以上①当管道设计压力＞0.8MPa时,试验介质应为清洁水,试验压力不得低于1.5倍设计压力;试压宜在环境温度5℃以上进行；②水压试验步骤：试验压力逐步缓升,首先升至试验压力的50%,应进行初验,如无泄漏、异常,继续升至试验压力,然后稳压1h后,观察压力计不应少于30min,无压力降为合格;三、严密性试验：一一般规定1、严密性试验应在强度试验合格且燃气管道全部安装完成后进行,埋地敷设的回填土至管顶0.5米以上后才可进行；2、严密性试验是用空气压力来检验类似燃气压力下的管材和接口的致密性；3、试验压力应满足如下要求：1设计压力小于5kPa时,试验压力应为20kPa；2设计压力大于或等于5kPa时,试验压力应为设计压力的 1.15倍,且不得小于0.1MPa;二试验步骤1、试验设备向所试验管道充气逐渐达到试验压力,升压速度不宜过快；2、设计压力大于0.8MPa的管道试压,压力缓慢上升至30%和60%试验压力时,应分别停止升压,稳压30min,无异常继续升压至试验压力,待温度、压力稳定后开始记录；3、稳压持续时间为24h,每小时记录不应少于1次,修正压力降不超过133Pa为合格；4、所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行复位,然后按设计压力对系统升压,用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处,不漏者为合格;。
功能性试验
名称
顺序（前提）
介质
试验压力
试验长度
试验过程
合格标注
备注
水池
满水
现浇：防水防腐之前
装配：封锚后，喷砼前
砌筑：勾缝后
水
试验准备-注水-水位观测-蒸发量测定-结论
钢筋砼：2
砌筑：3
气密
满水试验合格后
工作压力的1.5倍
24h气压降不超过试验压力的20%
压力管
预试验
回填土不小于0.5m
（除接口外）
m
修正压力降不超过133P
0-试验压力30min-补压
允许压力降
主试验
回填土不小于0.5m
（除接口外）
1Km
停止补压稳压15min-降至工作压力30min
允许渗水量
内渗法
无压管
严密性
闭水
回填土前
内壁+2m
设计水头+2m
井口高度
1.不超过5个连续井段
2.直径大于700mm，抽取1/3
闭气
回填土前
0-2000Pa
P>=1500Pa
0-规定值，稳压1h,-肥皂水
水压
水
0-0.5试验压力-试验压力-观察30min
严密性
回填土0.5m
空气
设计压力小于5kpa-试验压力为20 kpa
设计压力大于等于5kpa-试验压力为设计压力的1.15倍，且不小于0.1 MPa
设计压力大于0.8MPa时：0-0.3试验压力-0.6试验压力-30min
供热管
强度
水
设计压力的1.5倍
0-试验压力10min-设计压力30min
钢制外护管：试验压力为0.2 MPa，试验介质为空气
给排水管道功能性试验的规定
给排水管道功能性试验的规定排水管道功能性试验是指为了验证排水管道系统正常运行和达到设计要求的一项试验。
其目的是确保排水系统的排水能力、密封性和稳定性等功能能够满足设计需求，同时能够对系统中可能存在的问题和缺陷进行发现和修复。
下面将详细介绍排水管道功能性试验的规定。
一、试验目的排水管道功能性试验的主要目的是验证排水系统是否满足设计要求，包括排水能力、密封性和稳定性等功能。
这样可以确保排水系统能够正常运行，预防排水系统在使用过程中可能出现的故障和问题。
同时，试验还可以及时发现和修复管道系统中的缺陷和问题。
二、试验内容1.排水能力试验：主要是测试排水管道系统的排水能力，包括排水速度和排水量等指标。
试验中可以使用适当的流量进行测试，根据设计要求进行排水过程的观察和记录。
2.密封性试验：主要是测试排水管道系统的密封性能，包括管道连接处和管道本身的密封情况。
试验中可以使用水压测试方法进行测试，对各个连接处和管道进行检查，并观察是否有渗漏现象。
3.稳定性试验：主要是测试排水管道系统的稳定性，包括管道的支持和固定情况。
试验中可以进行振动测试和负载测试，观察管道的变形情况和是否承受负载。
三、试验方法1.排水能力试验：可以使用逐段试验和整体试验相结合的方法。
逐段试验是指将管道系统分为若干段进行测试，保证每段管道的排水能力符合要求；整体试验是指将整个管道系统作为一个整体进行测试，观察排水过程的整体情况。
2.密封性试验：可以使用水压测试方法进行。
通过增加管道内的水压来检测管道的密封性能，观察管道连接处是否有水漏和渗漏现象。
3.稳定性试验：可以通过振动测试和负载测试进行。
通过施加振动和负载来检测管道的稳定性能，观察管道是否有变形和松动现象。
四、试验标准排水管道功能性试验应符合相关的国家和地方标准。
在试验过程中，需要参考下列标准进行测试和评价：3.相关行业标准和规范：根据不同的排水系统类型和设计要求，可以参考相关行业标准和规范进行试验和评价。
t0363试验规程
t0363试验规程1.试验目的t0363试验规程旨在验证产品在特定环境下的性能、可靠性和安全性，以满足设计要求。
通过试验，评估产品在实际使用场景中的表现，并为产品优化提供依据。
2.试验范围本试验规程适用于以下范围：（1）产品设计阶段：对产品进行详细设计，包括结构、材料、电气等方面。
（2）产品生产阶段：按照设计图纸进行生产，确保产品质量。
（3）产品试验阶段：对产品进行功能性、性能、可靠性等试验，验证产品是否满足设计要求。
（4）产品验收阶段：对试验合格的产品进行验收，确保产品符合国家标准和用户需求。
3.试验内容t0363试验规程主要包括以下内容：（1）功能性试验：验证产品在正常工作和异常情况下，各项功能是否正常。
（2）性能试验：测试产品在特定环境下的性能指标，如速度、精度、功率等。
（3）可靠性试验：评估产品在连续运行过程中的可靠性，包括寿命、故障率等。
（4）安全性试验：检验产品在正常使用和故障情况下，是否能保证人身和财产安全。
4.试验方法与步骤（1）准备阶段：制定试验计划，安排试验人员、设备、场地等资源。
（2）安装调试：将产品安装到试验设备上，进行调试，确保产品正常工作。
（3）功能性试验：按照试验方案，进行功能性试验，记录试验数据。
（4）性能试验：按照试验方案，进行性能试验，记录试验数据。
（5）可靠性试验：按照试验方案，进行可靠性试验，记录试验数据。
（6）安全性试验：按照试验方案，进行安全性试验，记录试验数据。
（7）数据分析：对试验数据进行处理和分析，评估产品性能。
（8）试验报告：编写试验报告，总结试验结果，提出改进建议。
5.试验标准与评价（1）试验标准：依据国家相关标准和行业规范进行试验。
（2）评价：根据试验数据，评价产品性能是否满足设计要求、国家标准和用户需求。
6.试验组织与实施（1）试验组织：由试验负责人组织，试验人员参与。
（2）试验实施：按照试验计划，有序开展试验工作。
7.试验资料管理（1）试验报告：试验结束后，编写试验报告，归档保存。
功能性试验（DOC）
功能性试验（1）回弹弯沉试验（试验表34）路面弯沉是汽车车辆荷载作用下路表面产生的垂直变形值。
它不仅能反映路面的强度，同时也能在某种程度上反映道路整体结构的耐久性。
采用贝克曼梁测定回弹弯沉。
回弹弯沉用BZZ—100标准车，（后轴标准轴载（100±1）kN，轮胎充气压力（0.70±0.05）MPa，单轮传压面当量圆直径（21.3±0.5cm）进行检测，沥青路面的弯沉以路表温度20为准，在其他温度时，对厚度大于5cm的沥青路面，弯沉值应予温度修正。
在车辆荷载作用下路面产生变形，当车辆荷载卸除后，路面弯沉值就会减少，减少值即为回弹弯沉。
由于测定时贝克曼梁前后臂之比2：1，因此测定结果百分表读书之差要乘以2。
）（2）无压力管道严密性试验（试验表35）即过去的闭水试验，在方法上略有改变，试验的水位为试验段上游管内顶以上2m，所不同的是试验过程中要保持这一水位不变，为此在试验过程中要向井内不断补水来保持这一水位，直至试验结束为止。
试验要平行做三次。
试验的总时间不小于30min，允许渗水量标准一GB50268—97及CECS122：2001中的规定为准。
（3）水池满水试验（试验表36）这一试验的特点是：24h水位下降的计量要用水位测针，精度要准确到0.1mm，并要扣除蒸发及水温差对水位变化产生的影响。
（4）供水管道水压试验（试验表38）试验方法有注水法与放水法两种，可任选其中之一。
用放水法做试验时，放水的流量大小要适当，不能太大也不能小到像一根水线一样。
记录应齐全。
（5）供热管道水压试验及热运行（试验表39~40）先升压至工作压力的1.5倍，稳压10min管道无破坏、无变形、无渗漏，强度试验合格。
然后将压力降至工作压力，稳压30min用1kg重的小锤在焊缝周围轻击，并对焊缝逐个检查，未见渗漏，且压力降未超过允许压力降。
严密性试验合格。
水泵试运转（2h）合格后，供热管网开始热运行，先缓慢升温，低温热运行正常后再缓慢升温到设计参数运行。
功能性试验汇总
5、实验用的充水、充气和排水系统已准备就 绪，经检查充水、充气及排水闸门不得渗漏。 6、各项保证实验安全的措施已满足要求。
体结构水池不超过3L
三、蒸发量测定
（㎡.d）
有盖时不测；无盖时须测；每次测定水池中水位时，同时测定水箱中蒸发量水 有盖不测蒸发量。
位。
严密性试验 满水试验后有必要做的
1.5PN的设计压力，压力降不超过20%
闭气试验适用条件
达到2000Pa 时开始计
混凝土类的无压管道在回填土前进行的严密性试 排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气 时，标准闭气时间计
验。
时间
时结束，实测气体压
地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15 测定管道内气体的压降值。
力P≥1500Pa 则管
～50℃。下雨时不得进行闭气试验。
全部预留孔应封堵； 试验段上游设计水头超过管顶内壁时，上游设计水头加2m 计
管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合 计算试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，上游检查井井口高度为
力；顶管施工，其注浆孔封堵且管口按设计要求 准
处理完毕，地下水位于管底以下；
计时观测管道的渗水 量，补水保持试验水 头恒定，观测时间不 得小于30min，渗水 量不超过允许值试验 合格。
管道及其附件组装完成后并试压前，应进行气体
吹扫试验
吹扫每次吹扫长度500m，吹扫球按介质流动方向进行。5min无脏物
吹扫或清管球清扫，直径＞100 时采用清管球
合格标准
当试验过程中发现 渗漏时，严禁带压处 理。
钢外护管焊缝的严密 性试验应在工作管压 力试验合格后进行。 试验介质为空气
燃气管道
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功能性试验满水试验一、试验必备条件与准备工作（一）满水试验前必备条件消化池满水实验合格后，还应进行气密性实验，倒序施工，须征得设计同意。
1．池体的混凝土或砖、石砌体的砂浆已达到设计强度要求；池内清理洁净，池内外缺陷修补完毕。
2．现浇钢筋混凝土池体的防水层、防腐层施工之前；装配式预应力混凝土池体施加预应力且锚固端封锚以后，保护层喷涂之前；砖砌池体防水层施工以后，石砌池体勾缝以后。
3．设计预留孔洞、预埋管口及进出水口等已做临时封堵，且经验算能安全承受试验压力。
4．池体抗浮稳定性满足设计要求。
5．试验用的充水、充气和排水系统已准备就绪，经检查充水、充气及排水闸门不得渗漏。
6．各项保证试验安全的措施已满足要求；满足设计的其他特殊要求。
（二）满水试验准备工作1．选定好洁净、充足的水源；注水和放水系统设施及安全措施准备完毕。
2．有盖池体顶部的通气孔、人孔盖已安装完毕，必要的防护设施和照明等标志已配备齐全。
3．安装水位观测标尺、标定水位测针。
4．准备现场测定蒸发量的设备。
一般采用严密不渗，直径500mm、高300mm的敞口钢板水箱，并设水位测针，注水深200mm。
将水箱固定在水池中。
5．对池体有观测沉降要求时，应选定观测点，并测量记录池体各观测点初始高程。
二、水池满水试验与流程（一）试验流程试验准备一水池注水一水池内水位观测一蒸发量测定一整理试验结论（二）试验要求1．池内注水(1)向池内注水宜分3次进行，每次注水为设计水深的1／3。
对大、中型池体，可先注水至池壁底部施工缝以上，检查底板抗渗质量，当无明显渗漏时，再继续注水至第一次注水深度。
(2)注水时水位上升速度不宜超过2m/d。
相邻两次注水的间隔时间不应小于24h。
(3)每次注水宜测读24h的水位下降值，计算渗水量。
在注水过程中和注水以后，应对池体作外观和沉降检查。
当发现渗水量或沉降量过大时，应停止注水。
待作出妥善处理后方可继续注水。
(4)当设计有特殊要求时，应按设计要求执行。
2．水位观测(1)利用水位标尺测针观测、记录注水时的水位值。
(2)注水至设计水深进行水量测定时，应采用水位测针测定水位。
水位测针的读数精确度应达1／10mm。
(3)注水至设计水深24h后，开始测读水位测针的初读数。
(4)测读水位的初读数与末读数之间的间隔时间应不少于24h。
(5)测定时间必须连续。
测定的渗水量符合标准时，须连续测定两次以上；测定的渗水量超过允许标准，而以后的渗水量逐渐减少时，可继续延长观测。
延长观测的时间应在渗水量符合标准时止。
3．蒸发量测定．(1)池体有盖时可不测，蒸发量忽略不计。
(2)池体无盖时，须作蒸发量测定。
(3)每次测定水池中水位时，同时测定水箱中蒸发量水位。
三、满水试验标准（一）水池渗水量计算，按池壁（不含内隔墙）和池底的浸湿面积计算。
（二）渗水量合格标准。
钢筋混凝土结构水池不得超过2L/(m2．d)；砌体结构水池不得超过3L/(m2．d）给水排水管道功能性试验给水排水管道功能性试验分为压力管道的水压试验和无压管道的严密性试验。
一、基本规定（一）水压试验1．压力管道分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定。
设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；水压试验合格的管道方可通水投入运行。
2．压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。
3．管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
（二）严密性试验1．污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须经严密性试验合格后方可投入运行。
2．管道的严密性试验分为闭水试验和闭气试验，应按设计要求确定；设计无要求时，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验。
3．全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计要求外，管渠的混凝土强度等级、抗渗等级检验合格，可采用内渗法测渗水量；渗漏水量测方法按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268附录F的规定检查符合设计要求时，可不必进行闭水试验。
4．不开槽施工的内径大于或等于1500mm钢筋混凝土结构管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，可采用内渗法测渗水量；渗漏水量测方法按GB50268附录F 的规定进行，符合下列规定时，则管道抗渗能力满足要求，不必再进行闭水试验。
（三）大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格，且设计无要求时：1．压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；2．无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水或闭气试验。
（四）管道的试验长度1．除设计有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1．Okm;对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。
2．无压力管道的闭水试验，试验管段应按井距分隔，抽样选取，带井试验；若条件允许可一次试验不超过5个连续井段。
3．当管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1／3进行试验；试验不合格时，抽样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验。
二、管道试验方案与准备工作2．试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；（四）闭气试验适用条件1．混凝土类的无压管道在回填土前进行的严密性试验。
2．地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。
3．下雨时不得进行闭气试验。
（五）管道内注水与浸泡1．应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。
2．试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间规定：(1)球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、钢管（有水泥砂浆衬里）、化学建材管不少于24h：(2)内径小于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于48h；(3)内径大于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于72h。
三、试验过程与合格判定（一）水压试验1．预试验阶段将管道内水压缓缓地升至规定的试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，补压不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
2．主试验阶段停止注水补压，稳定15min;15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
分级升压，每一级升压后检查后背、支墩、管身、接口有无异常现象。
实验时，后背顶撑及管道两端严禁站人。
水压实验时，严禁修补缺陷，发现缺陷，做标记，泄压后修补。
（二）闭水试验1．试验水头试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m 计。
试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m 计；计算出的试验水头小于lOm，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。
2．从试验水头达规定水头开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。
渗水量的观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值试验合格。
（三）闭气检验1．将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。
2．管道内气体压力达到2000Pa时开始计时，满足该管径的标准闭气时间规定时，计时结束，记录此时管内实测气体压力P，如P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。
供热管道功能性试验供热管道压力试验分为强度和严密性试验。
试验中所用压力表，数量不得少于2块，应在检定有效期内，安装在试验泵出口和试验系统末端。
一、强度试验管线施工完成后，经检查除现场组装的连接部位（如：焊接连接、法兰连接等）外，其余均符合设计文件和相关标准的规定后，方可以进行强度试验。
强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行，试验介质为洁净水，环境温度在5℃以上，试验压力为设计压力的1.5倍，充水时应排净系统内的气体，在试验压力下稳压lOmin，检查无渗漏、无压力降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无异常声响、无压力降为合格。
当管道系统存在较大高差时，试验压力以最高点压力为准，同时最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。
当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
试验结束后，应及时拆除试验用临时加固装置，排净管内积水。
排水时应防止形成负压，严禁随地排放。
二、严密性试验严密性试验应在试验范围内的管道全部安装完成后进行，且各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求，管道自由端的临时加固装置已安装完成，并安全可靠。
严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于0.6MPa。
一级管网稳压1h内压力降不大于0.05MPa;二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。
钢外护管焊缝的严密性试验应在工作管压力试验合格后进行。
试验介质为空气，试验压力为0.2MPa。
试验时，压力应逐级缓慢上升，至试验压力后，稳压10min，然后在焊缝上涂刷中性发泡剂并巡回检查所有焊缝，无渗漏为合格。
三、试运行工程已经过有关各方预验收合格且热源已具备供热条件后，对热力系统应按建设单位、设计单位认可的参数进行试运行，试运行的时间应为连续运行72h。
对于已停运两年或两年以上的直埋蒸汽管道，运行前应按新建管道要求进行吹洗和严密性试验。
新建或停运时间超过半年的直埋蒸汽管道，冷态启动时必须进行暖管。
燃气管道功能性试验燃气管道在安装过程中和投入使用前应进行管道功能行试验，统称为压力试验。
燃气管道压力试验根据检验目的分为管道吹扫、强度试验、严密性试验。
一、管道吹扫管道及其附件组装完成并在试压前，应按设计要求进行气体吹扫或清管球清扫。
每次吹扫管道长度不宜超过500m，管道超过500m时宜分段吹扫。
吹扫球应按介质流动方向进行，以免补偿器内套头被破坏。
吹扫结果可用贴有纸或白漆的木靶置于吹扫口检查，5min内靶上无铁锈赃物为合格。
吹扫后。
将集存在阀室放散管内的赃物排出，清扫干净。
（一）管道吹扫1、管道吹扫应按下列要求选择气体吹扫或清管球清扫(1）球墨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体吹扫．(2）公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进行清扫2、管道吹扫应符合下列要求(2）管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案(3）按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道．(4）吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位(5）吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。