烧结生产工艺控制

烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。

对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。

一、配料方法：

（一）验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。

1、在进行配料计算前，必须已知下列数据：

1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分；

2）烧结矿的技术条件；

3）烧结矿的循环量；

4）原料的贮存与供应量；

5）配料设备的能力。

2、步骤为：

（1）确定配料比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来确定各种原料的配料比。

（2）计算干料量：

干料量（%）=湿料配比X（100-水分）

总干料量∑干料=各种干料量之和

（3）计算残存量（烧成量）：

残存量（%）=干料量X（100-烧损）

焦粉残存量（%）=焦粉干料配比X（100-烧损）

=焦粉干料比X灰分

总残存量∑残存量=各种原料残存量之和

（4）计算进入配料中的各种组分：

进入配料中各种原料的含铁量（%）：

W（TFe）=某原料含铁量X某原料干料配比

总含铁量∑W（TFe）=各原料含铁量之和

进入配料中各种原料的SiO2含量（%）

W（SiO2）=某原料SiO2的质量分数X某原料干料配比

总SiO2含量∑W（SiO2）=各原料含SiO2量之和

进入配料中各种原料的CaO含量（%）：

W（CaO）=某原料CaO的质量分数X某原料干料配比

总CaO含量∑W（CaO）=各原料含CaO量之和

（5）验算烧结矿R(碱度):

∑W(CaO)

R=

∑W(SiO2)

(6)计算烧结矿的化学成分:

W(TFe)=各种原料带入的TFe之和÷总残存量

W(SiO2矿)=各种料带入的SiO2之和÷总残存量

W(CaO矿)=各种料带入的CaO之和÷总残存量

若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料比。

（二）、单烧法：它是以一种含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔剂和燃料，使其碱度或MgO的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧结矿的机械混合物。

二、配料量的计算：

某种原料每小时的上料量：

G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X带速（m/min）

式中G—某种原料每小时的上料量,kg/h。

某种原料每班消耗量:M=TXG

式中M—某种原料每班消耗量,t;

T—当班上料时间,h。

三、配料设备要求：

1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。

配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。

给料设备：

烧结厂有多种多样的给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从贮矿槽给出，比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料机和摆式给料机等。

2、配料设备：

由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用于配料少的粉状细粒物料。

圆盘给料机给料量波动的原因：

（1）圆盘和料槽不同心。

（2）盘面不水平。

（3）盘面衬板磨损程度不同。

（4）原料水分变化。

（5）物料粒度变化。

（6）矿槽内料位的变化。

电子皮带称用于皮带运输机输送固体散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机的瞬时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，如果与自动调节器配合还可进行输料量的自动调节，实现自动定量给料。它具有计量准确、反映快、灵敏度高、体积小等优点。

电子皮带秤基本工作原理如下：按一定速度运转的皮带机有效称量段上的物料重量P,通过称框作用于传感器上,同时通过测速头,经测速单元转换为直流电

压U,输入到传感器,经传感器转换成△U电压信号输出,电压信号△U通过仪表放大后转换成0-10MA的直流电I0信号输出,I0变化反映了有效称量段上物料重量及皮带速度的变化,并通过显示仪表及计数器,直接显示物料重量的瞬时值及累计总量,从而达到电子皮带称的称量及计算目的。

该设备灵敏度高，精度在1.5%左右,不受皮带拉力。由于采用电动滚筒作为传动装置，电子皮带称灵敏、准确，结构简单，运行平稳可靠，维护量小，经久耐用，便于实现自动配料。

三、配料工艺技术操作要点：

即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也是难以保证的。生产上配料工艺操作要点如下：

1、正常操作：

1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，保证下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于±0.3kg/m,熔剂与燃料小于±0.2kg/m,其他原料小于±0.1kg/m,使配合料的化学成分合乎规定标准。

2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。

3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。

4）在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配合料成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成。

5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料，水分波动等现象发生。

6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原料代替并及时汇报，变更配料比。

7）做好上料情况与变料情况的原始记录。

2、异常情况：

1）在电子称不准确，误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。

2）在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。

3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交接班时要核算出各种物料的使用量，上料时间参数，并记入原始记录。

四、配料操作的注意事项：

1、随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度，水分及时调整。

2、运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。

3、及时向备料组反映各种原料的水分，粒度杂物等的变化。

4、运转中经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。

5、应注意检查电机轴承的温度，不得超过65℃。

6、圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动，如再次启动不了，不得再继续启动，应查出原因后进行处理。

五、影响配料准确性的因素:

1、原料条件:原料条件的稳定性、原料粒度和水分等,对配料的准确性都有不同程度。原料粒度的变化会使堆积密度发生变化，特别是当原料粒度范围大时，会使圆盘给料机在不同时间的下料量出现偏差。当采用容积配料时，影响更大。