催化裂化反应过程分析
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程,也是
(1)环境空气 根据建设项目可能对大气环境造成的影响程度和范围以及项目所在地区的 环境敏感程度，确定评价工作等级如下： 拟建项目装置产生的主要大气污染物为烟尘、SO2、NOx，根据《环境影响 评价技术导则—大气环境》(HJ/T2.2-2008)中的估算模式对项目的大气环境评价 工作进行分级。根据项目的工程分析结果，选择 TSP 和 SO2 来确定评价工作等 级，计算最大地面浓度占标率 Pi，及第 i 个污染物的地面浓度达标准限值 10%时 所对应的最远距离 D10%。 根据估算模式的计算结果，Pmax=4.308%＜10%，最大浓度出现的距离（1.9km）
(3)声环境
根据《兰州市饮用水源保护区、大气、噪声功能区划图》，声环境兰新铁路 以南为一类区，兰新铁路以北，化工街、生产街、广河路、合水北路、西固东路 以南地区及兰州石化分公司东区专用铁路以东，环行东路以西，西固东路以北的 三角地带为二类区，其余地区为三类区，主要交通干线两侧为四类区。
1.3.2 环境质量标准
西固路以北的工业区(西起西柳沟，东至水上公园，北至黄河，南至西固路)为大 气三类区，其余部分均为二类区。根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染 控制区有关问题的批复》(国函(1998)5 号)，兰州市区为 SO2 控制区。
(2)地表水环境
根据《兰州市城市生活饮用水的保护区区划方案》，地表水在一水厂排泥口 以上为Ⅱ类水域，以下为Ⅲ类水域。
厂界外声环境功能区类别
昼间夜间Biblioteka 36555
表 1.6-9
施工阶段
土石方 打桩 结构 装修
建筑施工场界噪声限值(GB12523－1990) 单位：dB（A）
主要噪声源
噪声限值
昼间
夜间
推土机、挖掘机、装载机
加氢裂化催化剂反应机理
加氢裂化过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行裂解和加氢反应生成较小分子的转化过程，同时也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应。
其化学反应包括饱和、还原、裂化和异构化。
加氢裂化的反应机理是正碳离子机理，遵循β-断裂法则。
在双功能催化剂上，正碳离子的生成主要是通过不饱和烃在催化剂的酸性位获取质子而生成正碳离子；烷烃失去负离子生成正碳离子，当烷烃与正碳离子反应时，发生负氢离子转移，生成新的正碳离子。
此外，加氢裂化催化剂上的反应主要包括活性金属和酸性载体上的化学反应。
具体来说，活性金属表面上的硫化物和氮化物的氢解、芳烃加氢饱和、烯烃加氢饱和，以及在酸性载体上的环状化合物的开环、裂化、脱烷基、异构化反应。
至于具体的反应细节和步骤，建议查阅化学专业书籍或咨询化学专家，以获取更深入的了解。
同时，也应注意，在进行加氢裂化反应时，应严格遵守相关安全规定，确保人员安全和设备稳定。
炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策
炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策摘要：在炼油催化裂化装置中，能否正确理解和预防装置的腐蚀问题，深入探讨催化裂化装置腐蚀的机理，并找到相应的解决方法，对于确保装置的长期稳定运行至关重要。
在这方面，有必要介绍炼油催化裂化装置分馏塔顶部腐蚀的机理，深入分析造成腐蚀的根本原因，并通过优化工艺操作，减缓分馏塔顶部及油气系统的腐蚀情况，从而提高催化裂化装置的安全性和长周期稳定运行能力。
关键词：炼油；催化裂化；分馏塔顶；腐蚀；原因；对策引言催化裂化在汽油和柴油等轻质油品的生产中扮演着至关重要的角色。
然而，随着催化裂化原料的变重、变质以及渣油催化裂化技术的发展，一些装置中的低温系统，尤其是催化裂化分馏塔，逐渐出现了腐蚀问题。
特别是对于按低硫原油设计的催化裂化装置，腐蚀问题显得尤为严重，分馏塔顶部的腐蚀问题不仅会影响装置的安全运行，还可能缩短装置的使用寿命。
一、炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀的原理分析催化裂化装置的分馏塔是一个关键组件，其主要任务是将催化反应产生的油气按照沸点范围分为液态烃、汽油、柴油、回炼油以及油浆等不同组分。
然而，在分馏塔的顶部，由于重催分馏塔所产生的物质中含有一定量的硫化氢和少量氯化氢。
当这些物质进入塔顶的冷凝系统时，由于温度急剧下降，它们会发生相变，生成硫氰酸和盐酸等腐蚀性物质，并对设备造成腐蚀。
特别是在所谓的“露点”初凝区，由于冷凝水量较小，腐蚀性酸浓度极高，冷凝液的pH值很低，这对设备造成了严重的腐蚀。
（一）化学腐蚀的原理将常压渣油加热至200℃后，引入提升管反应器的下部喷嘴，通过蒸汽雾化将其分散成微粒，然后进入提升管内。
在提升管内，与来自再生器的高温催化剂发生接触，随后汽化并进行反应。
有机硫化物在高温下分解成酸性H2S和RSH等化合物，随着反应油气一起进入分馏塔。
电脱盐过程未能完全去除的无机盐类会在高温下熔化、水解，有机氯化物也会在高温下分解生成HCl。
H2S和HCl会在水蒸汽结雾时溶解其中，产生强烈的化学腐蚀。
催化裂化装置沉降器内结焦形成过程的因素分析
２０ ０ ８年 １ ２月
Ａ Ｔ Ｅ Ｒ Ｌ Ｉ Ｉ ＩＡ（ Ｅ Ｒ Ｌ Ｕ Ｒ Ｃ ＳＩ ＧＳ Ｃ Ｉ Ｎ Ｃ Ａ Ｐ Ｔ ０ Ｅ ＮＣ Ｐ Ｔ Ｏ Ｅ Ｍ Ｐ Ｏ Ｅ ＳＮ Ｅ Ｔ Ｏ ） Ｓ
第２ ４卷第 ６ 期
文 章 编 号 ： ０ １８ １ （ ０ ８ ０ — ７ ２０ １ ０ — ７ ９ ２ ０ ） ６０ ０ — ７
（ ｔｔ ｙ Ｌ ｂ ｒ ｔｒ ｆ Ｈｅ ｖ ｉ Ｐｒｃ ｓｉｇ， ｈ ｎ ｎ ｖ ｒｉ ｆ Ｐ ｔｏｅ ｍ， ｉｉ ｇ １ ２ ４ ，Ｃ ｉａ Ｓａｅ Ｋｅ ａ ｏ ａｏ ｙ ｏ ａ ｙ Ｏ ｌ ｏ ｅｓ ｎ Ｃ ｉａ Ｕ ｉ ｅｓｔ ｏ ｅｒ ｌｕ ｙ Ｂｅ ｎ ０ ２ ９ ｈ ｎ ） ｊ
ｄ ｏ ｅ ｓ Ｔ ｈｅ ｅ ｄｒ ｌ ｔ ｒ ｉｓ ｐｏ ｉｅ ｎ ｔ ａ ｌａ ｈ ｎ ｓ ｌｄ ｆｅ ｏ ｃ ｖ ｒ ｎ ｏ ｃ ｋｅ ｂ ｒ ｐｌｔ ． ｓ ｏｐ ｅ ｓ ａ ｅ ｆｒ ｔｄｅ ｓｔ ｄ ｏ ｈｅ ｗ ｌ ｎｄ ｔ ｅ ｏ ｉ ｉｉｄ ｔ ｏｎ ｅ ｔ ｉ ｔ ｏ ｙ
文 献标 识 码 ：Ａ
中 图分 类 号 ： ６ ４ ４ ＴＥ ２ ．
ｌ ＮＶＥＳ ＧＡＴＩ Ｔｌ ｏＮ ｏＦ ＴＨＥ ＦＡＣＴｏ ＲＳ Ｉ ＮＦＬＵＥＮ ＣＩ ＮＧ Ｃｏ ＫＥ Ｏ ＲＭ ＡＴＩ Ｆ ＯＮ
ＰＲｏＣＥＳ Ｎ ＣＣ Ｉ ＥＮＧＡＧＥＲ ＳＩ Ｆ Ｄ Ｓ
ＸＩ ｎ —ｈ ｎ，Ｓ ＮＧ Ｙｉｇ ｃ ｕ ＯＮＧ ｎ ｆｉ Ｊａ —ｅ ，Ｗ ＥＩＹａ — ｏ ｇ，ＬＵ ｕ — ｉ ｉ ｏｄ ｎ Ｃｈ ｎ ｘ ，ＸＵ ｕ — ｎ Ｃｈ ｎ ｍｉ ｇ
Ａｂ ｔａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ｔｈｅ ｆ ｃ ｏｒ ｎｆｕ ｎ ｉ ｔ ｏ ｏｒ ｔｏ ｎ ＦＣＣ ｓ ｎｇ ｇ ｒ ｗｅ ｅ ａ ａ ｙ ｅ ａ ｔ ｓ ｉ ｌ ｅ ｃｎｇ ｈｅ ｃ ｋｅ ｆ ｍａ ｉ ｎ ｉ ｄｉｅ ａ ｅ ｒ ｎ ｌ ｚ ｄ． Ｔｈ ｏ ｅ ｃ ｋｅ ｆ ｒ ｅ ｎ ＦＣＣ ｏ ｅ ｓｃ ｎ ｂｅｄｉ ｉ ｅ ｏｕ ｙ ｓａ ｃ ｒ ｎ ｏ ｔ ｉ ｏ ｍａ ｉ ｎ ｍ ｏ ｅ ｏ ｍ ｄ ｉ ｐｒ ｃ ｓ ａ ｖ ｄ ｄ ｆ ｒｔ ｐｅ ｃ ｏ ｄｉ ｇ ｔ ｈｅｒｆ ｒ ｔｏ ｄ ．Ｔｈｅ ｃ ｋｅｏｎ ｔ ｏ ｈｅ ｉ ｎｎｅ ｌ ｏ ｉ ｅ ａ ｅ ａｎｌ ｅ ｏ ｇｓ ｔ ｈｅ ａ ｄｉｉ ｎ ｃ ｋｅ，ｗｈｉｈ ｉ ｏ ｍｅ ｒ ｒ ｗａ ｌ ｆｄ ｓ ｎｇ ｇ ｒｍ ｉ ｙ ｂ ｌ ｎ ｏ ｔ ｄ ｔｏ ｏ ｃ ｓ ｆ ｒ ｄ ｆｏｍ ｉ ｕ ｄ ｐｈ ｓ ｎ ｌｑ ｉ ａ ｅ ｉ ｔ ｉ ｇ ｓｏｆｈｅ ｖｙ ｏ ｌｂｙ ｔ ｏ ｅ ａ ｉ ｎ ｒ ａ ｔｏ ． Ａｌｈ ｕｇ ｈｅａ ｈｅ ｏ ｌ ａ ａ ｉ ｈｅ ｃ ｎｄ ｎｓ ｔｏ ｅ ｃ ｉ ｎｓ ｔ ｏ ｈ ｔ ｍｏｕ ｆｔ ｓ ｃ ｋｅ ａ ｈｅ ｅ ｎ ｎｔｏ ｈｉ ｏ ｄ ｒ ｄ ｏ ｔ ｉ ｅ ａ ｒｗａ ｌｉ ｎｌ ｍａ ｌｐ ｒ ｆｔ ｔ ｌｐ ｏｄ ｃ ｄ ｃ ｋｅ，ｉ ｓ ｉｌｉ ｎ ｉ ｐ ｒ ａ ａ ｔ ｒｔ ｆ ｅ ｔ ｈｅ ｄ ｓ ｎｇ ｇｅ ｌ ｓｏ ｙ ａ ｓ ｌ ａ ｔｏ ｏ ａ ｒ ｕ ｅ ｏ ｔ ｔｌ ｓ ａ ｍ ｏ ｔ ｎｔｆ ｃ ｏ ｏ ｅ ｆ ｃ ｔ ｕｎ ｎ ｏ ＦＣＣ ｕ ｔ Ｄｕｒｎｇ ｈ ＦＣＣ ｐｒ ｃ ｓ ｔ ｈｅ ｖ ｏ ｌ ｘｉｔ ｉ ｔ ｆ ｒ ｈｅ ｒ ｎｉ ｇ ｆ ｎｉ． ｉ ｔ ｅ ｏ ｅ ｓ ｈｅ ａｙ ｉ ｅ ｓ ｓ ｎ ｈｅ ｏ ｍ ｏ ｔ ｏ ｌ ｆ ｈｅ ｉ
催化裂化装置分馏系统工艺分析
催化裂化装置分馏系统工艺分析摘要：分馏系统的任务是将反应油和气体分割成富气、粗汽，轻柴、重柴、回炼油、油浆。
确保每个熘分的质量符合法律要求。
本文件描述了催化裂化装置分馏管理的过程和控制方案。
关键词：催化裂化；分馏系统；工艺石油炼化中催化裂化是重要设备，占有重要地位，其长期运行能力与炼化企业的整体发展密切相关。
分馏过程包括原油，回炼油处理系统，顶循、一中段、二中段、油浆循环和许多其他系统。
只有反应系统制约，富气压缩机，吸收稳定系统。
因此，分馏系统在设备中的作用至关重要。
一、催化裂化装置长周期运行的不利因素1.结焦。
设备的长期运行，沉降器结焦是影响设备稳定运行的关键因素。
结焦形状是影响滴状、丝状、颗粒状结焦的主要因素。
这表现在很多方面。
原材料的质量导致了结焦问题，一些原料较重，并且涂有大量沥青，稠环芳烃化合物和胶质物，突出了催化剂的低汽化率和湿度。
当油温和气温度低于重组组分油气压力时，重组分油气逐渐稀释，沉降器的表面结构结焦问题出现。
低进料汽化率导致结焦。
高汽化率主要表现出良好的汽化性特性，表明催化剂中含有少量湿催化剂和液相油。
当催化剂与原料接触或长时间停留时，液相完全固定在催化剂表面，从而产生结焦。
长时间滞留可能会结焦，一般来说，油气和沉降器油气滞留时间和油接触时间紧密相连，如果停留时间过长，催化剂和液相油浆完全依赖于沉积物的表面结构，结焦升高。
引起结焦的强烈反应。
在反应过程中，在一些影响且波动的情况下，反应问题主要是不均匀的，这增加了原油进入沉降器没有有效经过裂化，从而导致内壁和死角出现结焦问题。
2.外取热器管泄漏。
其原因通常反映在热器管表面，由于人员操作的较大幅度，受到高温催化加热的强烈影响，催化剂在冲刷阶段或多或少地磨损，壁厚逐渐减小，甚至出现穿孔。
此外，长期使用可能会导致外取热器管处理设备的疲劳破坏问题。
一般来说，相对较低端口流速，管段出现汽水分层，蒸汽完全集中在管上方，气泡逐渐上升并从被水带走。
催化裂化反应过程分析
催化裂化反应过程分析作者：唐明来源：《价值工程》2010年第01期摘要:催化裂化是石油深加工的重要手段,是汽油、柴油、液化气等轻质产品的主要生产过程,在炼油工业中占有核心地位。
大约85%的汽油和30%的柴油产自催化裂化。
现就催化裂化反应过程进行简要分析。
关键词:催化裂化;反应过程;反应机理中图分类号:TE65 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)01-0024-01十几年来随着原料的重质化和硫含量增加,催化裂化的工艺和技术也得到了飞速发展。
而其中最主要的反应过程就是实现原料油转变为产品。
催化裂化的过程可以用正碳离子反应机理来描述:所谓正碳离子,是指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子,或叫带正电荷的碳离子。
各种正碳离子的稳定性随下面次序递减:叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>甲基。
正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一个氢离子而生成,氢离子的来源是催化剂活性中心。
芳烃也能接受催化剂活性中心提供的质子生成正碳离子。
烷烃的反应可以认为是烷烃分子与已生成的正碳离子作用,生成一个新的正碳离子,然后继续进行反应。
或被抽取一个阴氢离子而生成正碳离子。
烃类的各种裂化反应都能用正碳离子中间产物的反应进行解释。
主要包括几种主要的正碳离子反应:正碳离子B键断裂-裂化反应;氢原子与碳原子转移引起的正碳离子重新排列-异构化;焦炭的生成。
从以上正碳离子的反应过程可以描述反应的进程和解释产品的组成,如链反应的开始、传播、终止,产品中异构物及芳烃的生成,焦炭是芳烃缩合物。
烃类的催化裂化反应是在催化剂表面上进行的,一般裂化条件下可认为催化裂化是气-固非均相催化反应,由七个主要步骤完成,即:(1)原料分子由主气流扩散到催化剂表面;(2)原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散;(3)原料分子被催化剂内表面吸附;(4)被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应;(5)产品分子自催化剂内表面脱附;(6)产品分子沿催化剂微孔向外扩散;(7)产品分子扩散到主气流中去。
催化裂化危险因素的分析及防范措施
催化裂化危险因素的分析及防范措施催化裂化是一项重要的炼油工艺，它可以将高分子烃分解为低分子烃，从而提高石油产品的价值。
然而，催化裂化过程中存在着一定的危险因素，如果不加以妥善的防范和控制，可能会引起爆炸、火灾等事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，本文将对催化裂化的危险因素进行分析，并提出相应的防范措施。
一、危险因素分析1. 蒸汽泄漏催化裂化工艺中需要使用大量的高温高压蒸汽，如果出现泄漏，会造成严重的安全隐患。
特别是在强风环境下，蒸汽泄漏会进一步扩散，加重事故的后果。
2. 高温、高压催化裂化过程需要维持高温高压的条件，这也是造成事故的主要原因之一。
在高温高压下，烃类物质易燃易爆，容易引起爆炸、火灾等事故。
3. 液态氨泄漏催化裂化工艺中需要使用液态氨作为催化剂，如果出现泄漏，会产生氨气，对人体和环境都有较大的危害。
液态氨的燃点极低，一旦泄漏着火，难以控制，可能导致爆炸事故。
4. 催化剂中毒催化裂化过程中需要使用各种催化剂，这些催化剂一般都含有有毒物质，如氧化铝、氧化硅等。
如果操作不当，易造成催化剂中毒，对人体健康有一定的危害。
5. 电气设备事故催化裂化装置中常常使用大量的电气设备，如果电气设备发生故障、短路等问题，容易引发火灾、爆炸等事故。
二、防范措施1. 加强设备检测和维护设备的检测和维护是防范事故的重要措施之一。
必须定期对设备进行检测和维护，特别是对安全阀、气体检测仪等设备要进行重点检查。
2. 设备安全保护必须加装安全阀、疏水阀、超温保护等设备，确保设备在操作过程中不超载、不渗漏，防止出现过热、过压等危险情况。
3. 对员工进行安全教育必须加强员工的安全意识，确保员工操作规范、操作正确，提高员工对催化裂化工艺的认识和理解，降低事故的风险。
4. 建立应急预案必须建立完善的应急预案和应急机制，对事故进行快速反应和处理，减少事故的损失和影响。
5. 加强安全监控必须加强安全监控，监测温度、压力、液位、气体浓度等参数，及时发现和处理设备异常情况，保证操作的安全性和可靠性。
12裂解(裂化)工艺简介及生产过程危险性分析
裂解（裂化）工艺简介及生产过程危险性分析一、裂解（裂化）工艺裂解是指石油系的煌类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯煌及其他产物的过程。
产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯姓和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。
泾类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烧类、芳烧类以及得分为288。
C以上的裂解燃料油的裂解气混合物。
经过急冷、压缩、激冷、分储以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。
在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。
由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。
第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。
第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为焕煌、二烯妙、芳煌、环烷烧，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。
裂解产物往往是多种组分混合物。
影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。
化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烧、焕煌和芳香烧，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙焕、苯和甲苯等。
二、裂解（裂化）反应类型裂解（裂化）反应主要包括热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等三种类型。
1热裂解（裂化）反应在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。
如乙烷热裂解制乙烯工艺、二氟一氯甲烷（HCFe-22）热裂解制四氟乙烯（TFE）工艺、二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制偏氟乙烯（VDF）工艺。
2 .催化裂解（裂化）反应通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。
如重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯。
3 .加氢裂解（裂化）反应在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气，以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。
如焦化蜡油加氢裂解制干气、液化气、石脑油、轻柴油、重柴油。
催化裂化实习报告
实习报告：催化裂化实习经历一、实习背景随着我国经济的快速发展，对石油能源的需求日益增加。
催化裂化技术作为石油加工领域的重要组成部分，其目的在于提高汽油等轻质油的产量和质量，降低重质油的比重。
为了深入了解催化裂化工艺流程及其操作原理，我在老师的指导和帮助下，于XXXX年XX月XX日至XXXX年XX月XX日，在中国石油大学催化裂化实验室进行了为期一个月的实习。
二、实习内容实习期间，我主要参与了催化裂化装置的运行操作、日常维护及实验数据分析等方面的工作。
1. 催化裂化装置运行操作：在老师的指导下，我学习了催化裂化装置的运行原理，掌握了反应器启动、停车及正常运行的操作步骤。
同时，通过实际操作，了解了催化剂的加注、卸载过程，掌握了反应器温度、压力等参数的调节方法。
2. 日常维护：实习期间，我参与了催化裂化装置的日常维护工作，包括检查设备运行状况、更换损耗件、清洗过滤器等。
通过这些工作，我了解了装置的运行状况，掌握了设备维护的基本方法。
3. 实验数据分析：在实验过程中，我负责收集、整理实验数据，并利用相关软件进行数据分析。
通过实验数据的分析，我了解了催化裂化反应的规律，掌握了实验结果的解读方法。
三、实习收获1. 理论联系实际：通过实习，我将所学的催化裂化理论知识与实际操作相结合，提高了自己的实践能力。
2. 团队协作：在实习过程中，我学会了与同学、老师密切配合，共同完成实习任务，提高了团队协作能力。
3. 安全意识：实习期间，我深刻体会到安全生产的重要性，掌握了基本的安全操作规程，提高了自己的安全意识。
4. 分析问题、解决问题的能力：在实习过程中，我学会了如何观察设备运行状况，分析问题原因，并采取相应措施解决问题，提高了自己的问题解决能力。
四、实习总结通过本次催化裂化实习，我对催化裂化工艺流程及其操作原理有了更深入的了解，实践能力得到了提高。
同时，我也认识到自己在理论知识、操作技能等方面的不足，今后将继续努力学习，提高自己的综合素质。
催化裂化-事故分析与处理
催化装置大面积停电事故
（ 10 ）分馏油浆在 200℃时未安排倒引中压蒸汽加热， 到 170℃时倒引中压蒸汽加热时，油浆泵多次抽空， 因循环量小，倒加热效果差，形成恶性循环。 （11）为保证两器差压，停电后双动滑阀未全开撤压， 当时反应压力在60Kpa左右，控制再生压力在50Kpa， 为带出沉降器中油气，提升管和沉降器各路蒸气全 开。20分钟后，考虑到油气基本被带出，双动滑阀 全开，再生器撤压至零。由于烟机入口碟阀关不严， 再生压力未及时撤至零，烟机在停电后一直低速运 转，机组润滑油系统高位油罐在 5 分钟左右即空， 润滑油系统停运，造成机组轴瓦出现磨损，导致机 102 盘不动车。主要原因为再生器撤压过晚，今后 类似事故再生器要在5分钟内撤压至零 13
17
油浆系统泄漏事故处理
经验总结： 此次事故的处理，是车间第一次在不切除进料的情 况下停油浆循环，为以后油浆系统问题处理提供了 宝贵的经验。 （ 1 ）当油浆循环停时，反应油气带的大量的热 量无法取出，必然会导致分馏塔底温度超高。这时， 首先要降低处理量， 减少分馏塔底的热负荷。 （ 2 ）同时将回炼油下返塔提大来代替油浆循环 上返塔，用原料补分馏塔底降低分馏塔底的温度。 2009-2010年处理油浆系统泄漏事故时，借用了回炼 油过滤器排渣线返塔流程，采取了用二中补分馏塔 底的方法来降低塔底温度。
（ 4 ）净化风中断后， DN300 ， DN400 放火 炬阀失去动力必须现场手摇动作。 （5）因UPS随时有停电危险，将双动改至 现场点动，全开。反应蒸汽均改为副线， 并适当降低蒸汽量，最后除FIC101开大， 其余蒸汽只过量即可。
10
催化装置大面积停电事故
（6）因害怕长时间停电，床温过低，所以提前关主
11
催化装置大面积停电事故
人教版高中一年级化学必修2第三章《有机化合物》第2节《来自石油和煤的两种基本化工原料》科学探究《石蜡
高中校本实验探索多角度探究石蜡油催化裂化一、使用教材人教版高中一年级化学必修2第三章《有机化合物》第2节《来自石油和煤的两种基本化工原料》科学探究《石蜡油的裂化》二、实验背景（一）查阅文献《石蜡油的裂化》可以探究烯烃性质、了解烯烃可来源于石油，是高一化学有机实验引入烯烃非常重要的实验，如何优化该实验激发了老师们的探究兴趣。
通过查阅相关资料，对该实验的研究主要集中在以下几个方面：实验的温度、催化剂、裂化产物的性质。
（二）教学现状人教版教材实验从加热到完成实验需要15分钟左右，反应时间长、烯烃量少、现象不明显、成功率较低、存在易倒吸的安全隐患；改进的实验有很多优点，但很多一线教师师仍然回避“不做”。
把演示实验改成了“看”实验、“讲”实验。
化学学科素养要求培养学生的科学探究和创新意识，实验教学，更是培养学生核心素养的重要路径；基于此，我校重视实验教学的设计，本实验就是适合引导学生科学探究和创新设疑的校本实验案例。
三、实验创新要点（一）探索适合高中生学情的多角度探究化学实验的校本实验（二）通过对实验的再实践和再探究，探索实验成败的影响因素，发现问题、创新实验、拓展实验探究方向、获取成果、培养学生严谨求学的态度和探索真知的精神。
（三）寻找实验过程中引起倒吸的本质原因，改进装置将试管口略向下倾斜，提升实验的操控性、安全性。
（四）实验现象更明显：可以利用碎瓷片在有效的时间内安全的完成该实验。
（五）拓展裂化产物的检验，先检验液态生成物，再验证气态生成物，更直观的理解烷烃裂化的原理和反应进程。
四、学情分析学生在之前的学习中已经具备了一定的实验探究能力，在上一节的学习中已经学习了烷烃及其相关性质，知道烷烃不能使酸性高锰酸钾溶液或溴的四氯化碳溶液褪色；学生分组进行实验，每个小组3~4人，能够通过查阅文献、讨论分析、合作探究、分组完成多角度探究石蜡油催化裂化。
五、实验内容（一）实验原理烷烃高温分解产生产生不饱和烃例：十六烷裂化、深度裂化原理（二）实验教学目标1、知识与技能通过实验探究帮助学生掌握烷烃裂化、深度裂化原理2、过程与方法（1）实验过程中学生能提出问题，并通过对比实验、合作讨论、查阅文献、实践探究、数据分析等方法多角度探究石蜡油的催化裂化。
催化裂化工艺流程介绍
催化裂化工艺流程介绍
《催化裂化工艺流程介绍》
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，用于将原油转化为高附加值的石油产品，如汽油、柴油和润滑油基础油。
催化裂化工艺通过将长链烃分子裂解为较短的链烃分子，从而提高产品的烃值和增加汽油产量。
催化裂化工艺的流程包括以下几个关键步骤：
1. 原料预处理：原油首先经过脱盐、脱硫等预处理工序，去除杂质和硫化物，净化原料。
2. 加热：经过预处理的原油被加热至裂化温度，通常在450-500摄氏度。
3. 进料分级：加热后的原油通过分级器进行分级，分离出不同碳数的馏分。
4. 裂化反应：分级后的原油进入裂化反应器，通过加入催化剂进行裂解，长链烃分子裂解成较短链烃分子。
5. 产品分离：裂化反应后，得到混合产品，通过分馏塔将产品进行分离，得到汽油、柴油等各种石油产品。
6. 催化剂再生：用过的催化剂需通过再生系统进行再生，以恢复其活性。
催化裂化工艺是炼油厂中一项复杂而重要的工艺，通过裂解原油，提高产品附加值，提高炼油厂的经济效益。
同时，催化裂化工艺也面临着环保和安全等方面的挑战，需要技术和设备的不断改进与升级。
催化裂化(分析的很全面)
第九章 催化裂化
Catalytic Cracking
第一节 概述
燃料生产中一个重要的问题
如何将原油中的重质馏分油甚至渣油转化成轻
质燃料产品
重质油轻质化
从大分子分解为较小的分子
主要依靠分解反应（热反应和催化反应）
从低 H/C 的组成转化成较高 H/C 的组成
脱 碳（溶剂脱沥青、催化裂化、焦炭化等） 加 氢（加氢裂化）
变)
提高催化剂的活性还有利于促进氢转移反应和异
构化反应，对提高产品质量有利。
催化剂的活性取决于它的结构和组成。
② 活性和催化剂表面上的积炭有关
催化剂表面积炭量↗，活性↙ 。 单位催化剂上焦炭沉积量主要与催化剂在反应器内
的停留时间有关。
催化剂上的焦炭含量还与剂油比有关
③ 剂油比， C/O
一、催化裂化的原料和产品
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过
程，也是重油轻质化的核心工艺 ，是提高原油加工深 度、增加轻质油收率的重要手段。
催化裂化原料：重质馏分油 ( 减压馏分油、焦化馏分
油 ) 、常压重油、减渣 ( 掺一部分馏分油 ) 、脱沥青 油。 主要控制指标：金属含量和残碳值
催化裂化技术今后的发展方向： ① 加工重质原料 ② 降低能耗 ③ 减少环境污染 ④ 适应多种生产需要的催化剂和工艺 ⑤ 过程模拟和计算机应用
第二节 石油烃类的催化裂化反应
一、单体烃的催化裂化反应
1 ．各类单体烃的裂化反应
(1). 烷 烃
烷烃主要发生分解反应，例如 ：
C16H34
+ C8H16 C8H18
催化裂化反应和再生过程动力学分析
催化裂化反应和再生过程动力学分析目录一、催化裂化的化学反应1.1 烃类的基本反应1.2 催化裂化正碳离子反应机理1.3 石油馏份的催化裂化反应1.4 渣油的催化裂化反应特点二、催化裂化反应的动力学研究2.1 催化裂化反应动力学概说2.2 集总动力学模型简介2.3 工业提升管反应历程分析2.4 工业提升管反应器的数值模拟三、催化裂化催化剂再生反应动力学3.1 催化剂上焦炭性质3.2 烧炭反应动力学3.2 再生器的动力学分析一、催化裂化的化学反应1.1烃类的基本反应：可归纳如下：烷烃裂解烯烃+烷烃支链烯烃氢转移支链烷烃环化环烷烃芳烃+H2氢转移烷烃环烷烃断侧链环烷烃+烷烃(或烯烃)(反应同上)裂化烯烃(反应同上)脱氢环烯烃+H2脱氢芳烃+H2芳香烃断侧链芳环+烷烃或烯烃(反应同上)开环裂化非常困难,只有个别特殊结构的芳烃可裂化脱氢结焦或复杂环芳烃1.2催化裂化正碳离子反应机理：1、正碳离子的性质和来源所谓正碳离子，是指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子---或叫带正电荷的碳离子。
R:C:H H ..+各种正碳离子的稳定性随下列次序递减： 叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>甲基①正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一个氢离子H+(质子)而生成，如：C n H 2n +H +→C n H 2n+1+氢离子的来源是催化剂酸性活性中心。
芳烃也能接受催化剂酸性中心提供的质子生成正碳离子。
②烷烃的反应历程可认为是烷烃分子与已生成的碳离子作用而生成一个新的正碳离子，然后再继续进行以后的反应，例如：R1++R2H=R1H+R2+③但上述的解释尚不能满意回答“对于纯烃裂化时最初的正碳离子是如何产生的?”这种问题，为此，有人提出烷烃被抽取一个阴氢离子而生成正碳离子，即：RH+L-=LH+R+2、正碳离子的反应烃类的各种裂化反应均能用正碳离子中间物的反应进行解释。
现举几个主要的正碳离子反应如下：①正碳离子β键断裂---裂化反应大部分正碳离子是仲正碳离子，这是因为叔正碳离子很少形成，而伯正碳离子不如仲正碳离子稳定。
重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施
重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施摘要：随着重油催化裂化装置的不断改造，结焦问题已经成为制约该装置长周期、安全、稳定运行的重要因素之一。
对于重油催化裂化装置结焦问题的研究，为提高该装置的工艺水平、保证装置长周期运行具有重要的意义。
本文在介绍我国重油催化裂化装置结焦情况及对其原因分析基础上，对结焦抑制技术进行了阐述，并结合实际情况提出了一些建议。
希望能够在今后重油催化裂化装置结焦抑制工作中有所帮助。
关键词：重油催化裂化；沉降器；雾化蒸汽；结焦；原因引言某企业制造的一种新型的重油催化裂化设备，是近年来投入应用的一种新型的设备，其设备的结构采用了同轴向的布局，整个设备的整体高约57 m，并采用了器内再生烧焦的形式。
由于旋风分离机的出风口没有横向隔断，所以沉淀机的上方通常都设置了防焦气。
该管道的总长度约为44米，并配有适当数量的喷头。
现实中在装置正常生产的时候，所产生的焦量一般是近10%的给料量。
在一定的条件下，由于各种因素的影响，可能会产生凝块，对设备造成极大危害。
一、我国重油催化裂化装置结焦情况我国重油催化裂化装置大多是在70年代开始设计，经过多年的生产运行，目前已有很多重油催化裂化装置采用了重叠式两段再生、蒸汽吹扫和回炼油抽提等工艺技术，但操作中不可避免的会出现结焦问题，结焦严重时可导致催化剂活性降低、装置停工、产品收率降低、产品质量下降、甚至产生恶性事故等，因此也成为影响催化裂化装置长周期运行的一个重要因素。
结焦对催化裂化装置的危害主要有以下几方面：一是再生操作中大量焦炭燃烧引起再生器温度超高从而使催化剂床层温度升高；二是使催化剂床层温度分布不均；三是容易造成碳堆积，若烧炭量小于积碳量，再生剂含碳量过高进入反应器后，反应原料不能充分反应从而使油气附着在催化剂表面造成恶性循环引发恶性事故；四是引起催化剂再生器结垢和堵塞；五是引起催化剂床层密度降低、减压塔压力升高，当减压塔压力升高到一定程度时，会导致减压塔顶出现积蜡现象，从而降低减压塔顶循环液中的回流比。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置在长期运行过程中，由于炼油原料中的杂质、不完全分解的大分子物质以及金属杂质等的存在，容易出现结焦问题。
结焦会导致催化剂活性降低，产生不良的经济和环境影响。
本文将对催化裂化装置结焦原因进行分析，并提出相应的对策。
催化裂化装置结焦原因主要有以下几个方面：1. 催化剂中的活性组分生活化：催化剂中的活性金属组分（如钼、镍、铜等）可能与原料中的硫、铁等杂质反应，生成硫化物或氧化物沉积在催化剂表面，导致催化剂活性降低。
2. 催化剂堵塞：在裂化过程中，裂解碳氢化合物会生成炭黑等沉积物，这些沉积物会在催化剂上堆积，阻塞了反应物分子进入催化剂微孔中的通道，导致催化剂活性降低。
3. 碳沉积：未完全分解的高分子杂质会在催化剂表面发生裂解反应，生成沉积的碳物质，这些碳物质会覆盖催化剂活性中心，造成反应物分子无法与催化剂有效接触，导致催化剂失活。
针对以上结焦问题，可以采取以下对策：1. 优化原料：通过深度脱硫、脱杂等工艺手段处理炼油原料，减少硫、铁等杂质的含量，降低与催化剂活性组分的反应，减少活性组分生活化的可能性。
2. 催化剂再生：定期对催化剂进行再生处理，去除催化剂表面的硫化物、氧化物等沉积物，恢复催化剂的活性。
3. 温度调控和催化剂抗结焦改良：通过合理调控裂化装置的温度，控制裂解过程中的沉积物生成，降低结焦风险。
研发低结焦催化剂，提高催化剂对碳沉积的抗性，延长催化剂的使用寿命。
4. 催化剂微观结构优化：通过调控催化剂的微观结构，提高催化剂的反应活性和选择性，降低在裂化过程中的副反应，减少碳沉积的生成。
5. 增加催化剂再生频次：针对催化剂容易结焦的问题，适量增加催化剂再生的频次，减少结焦损失，并降低催化剂更换频率，提高生产效率。
催化裂化装置结焦问题对生产造成了重大的经济和环境影响，需要采取一系列的对策措施来减少结焦风险，延长催化剂的使用寿命，提高装置的生产效率和经济效益。
催化裂化装置流程模拟与优化案例分析[1]
![催化裂化装置流程模拟与优化案例分析[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/75cdd7b38bd63186bcebbc7a.png)
裂化热因子
裂化热因子 =
表观裂化热 理论裂化热
第16/45页
8
3、数据输入及模型校正
焦中氢
第17/45页
4、预测研究及模型微调
预测模式
主体预测 全部预测
第18/45页
9
4、预测研究及模型微调
典型独立变量
新鲜进料流率 提升管出口温度 原料预热温度 主风量 烟气O2含量 再生剂定碳 新鲜剂补充量 平衡剂活性
5
10
15
柴油（W%）与操作条件关系
6.00 5.95 5.90 5.85 5.80 5.75
0
5
10
15
生焦量（W%）与操作条件关系
92.0
91.8
91.6
91.4
91.2
91.0
0
2
4
6
8
10
12
14
装置液收（C3+液体，W％）与操作条件关系
从以上产品收率变化趋势 可以出工况5为预测工况中最 好操作条件。
序号 1 2 3 4 5
解吸塔塔底温度 122℃ 123℃ 124℃ 125℃ 126℃
干气中丙烯（wt%） ? ? ? ? ?
第28/45页
14
例：操作参数目标值筛选
序号 1 2 3 4 5
解吸塔塔底温度 122℃ 123℃ 124℃ 125℃ 126℃
干气中丙烯 1.69wt% 1.73wt% 1.80wt% 1.89wt% 2.47wt%
原料重量 — 产品重量 误差 =
× 100
原料重量
误差大于 +/- 2.0% 数据需要重新核查
第11/45页
2、物料平衡校验
合理的产品收率
催化裂化事故分析与预防
催化裂化事故分析与预防第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料二、烟囱爆燃事故三、再生斜管堵塞，流化中断四、主风机分布管人孔盖掀开五、气压机喘振，造成再生斜管下料不畅六、待生立管烧坏事故七、待生滑阀阀杆断裂事故八、三旋单管堵塞事故九、再生器脱气罐衬里脱落造成切断进料十、DCS停电故障十一、一再、二再差压测量量值失灵，一再双动滑阀自动关闭十二、滑阀控制系统故障导致滑阀失控十三、再生滑阀失灵事故十四、塞阀阀杆断裂十五、再生滑阀控制系统故障造成装置切断进料事故十六、再生器二密床料位塌方误操作事故十七、沉降器跑催化剂十八、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故十九、MIP工艺提升管反应器噎塞故障第二部分分离系统一、碱罐爆炸二、分馏塔底液面满导致再生超温切断进料事故三、液态烃泵泄压阀未关严造成液态烃放火炬四、稳定汽油带液态烃五、解吸塔重沸器出口温度计腐蚀穿孔六、容器空间闪爆七、干气带油事故八、催化裂化汽油带气造成汽油罐拉筋拉脱九、分馏塔结盐故障十、回炼油泵密封泄漏起火十一、溶剂罐损坏事故十二、分馏塔油浆系统管线堵塞十三、催化剂装置稳定区H2S中毒事故十四、液化气泵着火事故十五、分馏塔上部结盐十六、油浆泵电机烧毁引起装置停电事故十七、硫化氢中毒事故十八、误拆换热器漏油事故十九、锅炉给水泵故障引起进料自保事故二十、精制汽油窜信江水管线二十一、检修着火事故二十二、分馏塔塔顶回流带水二十三、原料油—油浆热器火灾事故二十四、硫化氢中毒事故二十五、分馏塔油污染事故二十六、稳定汽油污染事故二十七、瓦斯分液罐底管线腐蚀穿孔泄漏二十八、封油带水导致油浆泵抽空故障二十九、油浆系统发生漏油导致多次停工三十、回炼油泵跳闸导致稳定塔热源中断事故三十一、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故第三部分机组系统一、误动气压机危急保安器造成气压机停机事故二、主风机仪控制油管火灾事故三、气压机控制油管火灾事故四、检修单位误操作造成主风机紧急停机五、机组联锁动作造成装置切断进料六、高风机喘振造成装置紧急停工七、主风机倒转，烧毁轴成瓦八、主风油压大降，联锁停机九、主风机入口管线结冰造成主风机联锁停车十、增压机喘振造成高风机流量联锁停车十一、压缩机氮气密封差压低，机组联锁动作十二、气压机停机事故十三、雷击事故十四、烟机叶片断裂事故十五、烟机叶片结垢振动大第四部分公用工程一、全厂停电、造成分馏塔塔盘冲翻二、蒸汽压力波动引起两器差压自保三、锅炉给水调节阀失控造成装置停工四、全面停电事故五、停泵未关出口阀，装置世断进料六、DCS故障引起装置进料自保事故七、锅炉给水泵故障引起进料自保事故八、蒸汽窜入仪表风二再主风自保动作九、CO锅炉闪爆事故十、电网晃电事故十一、电网晃电事故十二、停电事故十三、非净化风中断事故十四、装置外供净化风、非净化风中断事故十五、DCS死机事故十六、DCS系统故障十七、催化装置晃电事故十八、催化装置晃电第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料1、事故经过某炼油厂催化裂化装置为同轴式反再系统，1990年11月19日9时50分，由于待生塞阀控制失灵全关，两器流化中断，再生器一密相、二密相催化剂藏量逐步降到2吨、4吨，由于操作工判断不及时，引起反应温度低低自保动作（该装置设有反应温度低低自保），造成装置切断进料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化裂化反应过程分析
摘要：催化裂化是石油深加工的重要手段，是汽油、柴油、液化气等轻质产品的主要生产过程，在炼油工业中占有核心地位。
大约85%的汽油和30%的柴油产自催化裂化。
现就催化裂化反应过程进行简要分析。
关键词：催化裂化；反应过程；反应机理
中图分类号：TE65 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2010）01-0024-01
十几年来随着原料的重质化和硫含量增加，催化裂化的工艺和技术也得到了飞速发展。
而其中最主要的反应过程就是实现原料油转变为产品。
催化裂化的过程可以用正碳离子反应机理来描述：
所谓正碳离子，是指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子，或叫带正电荷的碳离子。
各种正碳离子的稳定性随下面次序递减：叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>甲基。
正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一个氢离子而生成，氢离子的来源是催化剂活性中心。
芳烃也能接受催化剂活性中心提供的质子生成正碳离子。
烷烃的反应可以认为是烷烃分子与已生成的正碳离子作用，生成一个新的正碳离子，然后继续进行反应。
或被抽取一个阴氢离子而生成正碳离子。
烃类的各种裂化反应都能用正碳离子中间产物的反应进行解释。
主要包括几种主要的正碳离子反应：正碳离子B键断裂-裂化反应；氢原子与碳原子转移引起的正碳离子重新排列-异构化；焦炭的生成。
从以上正碳离子的反应过程可以描述反应的进程和解释产品的组成，如链反应的开始、传播、终止，产品中异构物及芳烃的生成，焦炭是芳烃缩合物。
烃类的催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，一般裂化条件下可认为催化裂化是气-固非均相催化反应，由七个主要步骤完成，即：（1）原料分子由主气流扩散到催化剂表面；（2）原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散；（3）原料分子被催化剂内表面吸附；（4）被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应；（5）产品分子自催化剂内表面脱附；（6）产品分子沿催化剂微孔向外扩散；（7）产品分子扩散到主气流中去。
整个催化裂化的速度取决于这七个步骤进行的速度，而速度最慢的步骤对整个反应速度起着决定性作用而成为控制因素。
烃类进行催化裂化反应的先决条件是催化剂表面上的吸附，各种烃类在催化剂上的吸附能力由强到弱可排列为：稠环芳烃>稠环环烷烃>烯烃>甲烷基侧链的单环芳烃>环烷烃>烷烃。
同一族烃类中，大分子的吸附能力比小分子强。
而反应速度从高到低排列为：烯烃>大分子单烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃及环烷烃>小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃>稠环芳烃。
从这两个排列顺序的比较可以看出，稠环芳烃和小分子单烷基侧链的单环芳烃的吸附能力最强而化学反应速率最低。
因此，催化裂化原料中含这类烃类较多时，它们首先占据催化剂表面，但是他们反应得很慢，而且不易脱附，甚至缩合成焦炭而附着在催化剂表面上，这大大妨碍其他烃类吸附到催化剂表面来进行反应，而使反应速度降低。
在以渣油为原料的催化裂化中，由于含相当数量沸点很高的组分，它们在催化裂化反应中不气化，这部分大分子以液相形式存在，从而变成气-固-液反应。
这就要求对渣油进行催化裂化时，对原料进行充分雾化，并且催化剂要有较高活性。
催化裂化提升管反应器内是气-固两相湍流悬浮流动，气相和固相的相内及相
间存在着动量、热量及质量的传递，气相还存在着化学反应。
这些过程是高度耦
合在一起的，任何条件的变化都会给其他方面造成很大影响。
工业提升管内反应过程大致可分为四个区：（1）油剂接触混合区；（2）提
升管下部主要反应区；（3）提升管上部反应区；（4）气提段、沉降器内少量反
应区。
1 油剂混合区
作为提升管内催化裂化反应的第一步便是油剂的接触碰撞。
此过程由原料的
雾化和蒸发、油剂的碰撞接触两部分组成。
对于渣油及其高沸点化合物，它们很
容易长时间处于液相环境，造成生焦率增加，因此原料的迅速气化很重要。
气化
的过程在四分之一秒内完成，否则由于催化剂被急冷，表面接近于提升管出口温度，剩余未气化的原料将变为“液焦”。
要使进料在四分之一秒内成为气相，一般
采取以下手段：（1）对原料进行预热，便于进入喷嘴后迅速气化；（2）采用高
效雾化喷嘴，保证雾化效果；（3）催化剂保持在较高温度，以促进快速气化。
原料被雾化后，与高温再生催化剂相接触，原料分子进入催化剂空隙，随催
化剂循环进行下一步反应。
2 提升管中下部主要反应区
油剂混合的同时开始进行反应，便进入了提升管中下部的主要反应区，绝大
部分反应在该区内进行。
随着吸附有原料油分子的催化剂向提升管上部运动，原
料分子裂化为汽油、柴油、液化气、干气、焦炭等产品，其中干气和焦炭产量逐
渐增加，在提升管高度60%左右位置，汽油产率达到最大值，然后下降。
催化剂
温度随反应进行而降低，活性下降，在催化剂微孔中内表面上的原料分子进行裂
化反应后变成产品分子，从催化剂微孔内表面脱附以后，催化剂活性得到部分恢复，难以避免的会产生部分焦炭。
3 提升管上部的二次反应区
反应进行到一定程度后，二次反应所占的比例将慢慢增加，主要发生在提升
管中上部，主要反应结束后，开始发生平行-顺序反应的后一部分，体现在汽、柴
油产率下降。
此时的反应以汽、柴油的分解和焦炭、气体的产生为主，且焦炭产
率逐渐增加。
针对此现象，大部分催化裂化装置采用打终止剂的方法来抑制二次
反应的发生。
4 气提段、沉降器内的少量反应区
气提段内进行的是大部分物理过程和少量化学反应。
气提蒸汽将催化剂夹带
的油气置换出来，减少气提碳数量。
最后剩余的焦炭被送到再生器烧掉，为反应
供热。
在气提段、沉降器和下游管线设备内，仍有少量反应发生。
对此，一般沉
降器顶都设计有拱顶防焦蒸汽，配合分馏塔底排油浆并控制较短停留时间等方式
减少结焦。
尽管催化裂化工艺已有多年历史，提升管反应器的使用及工艺也在不断发展，但目前关于提升管内油剂接触情况、催化剂颗粒的运动、反应物料沿提升管的产
品分布及转化率的变化、催化剂沿提升管活性的变化规律还有待深入研究。
参考文献：
[1]马伯文.催化裂化装置技术问答[Z].2005（1）：74.。