拜耳法氧化铝生产工艺流程框图

拜耳法氧化铝生产工艺流程框图

成品氧化铝

图一

焙烧

2O 3

图二 碱法生产氧化铝基本过程

开曼铝业氧化铝厂工艺流程简图

氧化铝厂主要生产车间

一车间：原料准备

包括：地磅房、破碎站、原矿堆场、均化库、石灰仓、石灰消化及原料磨等工段

a.石灰消化：3台ф1200x10500m化灰机，2用1备

b.石灰仓：3台ф14x18m

c.拜尔原料磨（棒球两段磨加水力漩流器）：4组，每组配一级棒磨

ф3.2x4.5m及二级球磨ф3.6x8.5m，产能100t/h,用3备1。

二车间：高压溶出

包括：常压脱硅、高压泵房、管道化预热、溶出及稀释

a.常压脱硅:3台带加热管束搅拌的ф10x16m预脱硅加热槽及11台

机械搅拌的ф10x16m脱硅槽，1台ф6x6m赤泥洗液槽。其中预脱硅加热槽2用1备，脱硅槽10用1备。

b.高压泵房:36～6.8MPa，流量

400－500m3用1备。

c.溶出装置:2组。采用法铝技术，6级套管预热，4级压煮器预热，

新蒸汽间接加热，保温压煮器停留30分钟，10级闪蒸降温。每组配套预热管预热器长度2880m，19台ф2.8x16.8m压煮器，12台ф3.0-5.0x9.7m闪蒸器。2台ф12.5x13.5m溶出后槽，稀释料浆停留4.2小时，产能400－500kt/a.

三车间：赤泥沉降

包括：赤泥分离及洗涤、絮凝剂制备、控制过滤、赤泥贮槽及赤泥泵站、赤泥堆场、热水站

a.赤泥分离及洗涤:2组。采用高效深锥沉降槽技术及设备。每组配

6台ф14x16－18m高效沉降槽，其中分离槽1台，洗涤槽4台，备用槽1台。

b.控制过滤：7台226m2立式叶滤机，其中用6台备1台。

c.赤泥泵站：3台引进的高压隔膜泵，2用1备。

d.絮凝剂制备、热水站。

四车间：分解分级

包括：精液热交换、分解分级、中间降温、种子过滤

a.精液热交换（板式换热器）：4组。每组为两级换热，第一级精液

与母液换热，配3台450m3 换热器，第二级精液与水换热，配1台230 m3 换热器。每两组换热器对应1组分解槽，用1组备1组。

b.种子过滤：8台120 m2立式过滤机，用5台备3台。

c.分解分级：2组。每组14台ф14x29.5-34.5m，4600 m3/台平底

机械搅拌分解槽，用13台备1台。每组分解槽配340 m2中间降温换热器6台及两组水力漩流器分级机。

五车间：蒸发

包括：蒸发原液槽及水洗、蒸发站、排盐苛化、循环母液、酸洗站

a.蒸发原液及水洗：3台ф13m原液槽

b.蒸发母液：3台ф13m母液槽

c.液体碱储槽：3台ф10m液体碱补碱槽

d.蒸发站：2组。每组采用蒸水量22t/h六效管式降膜蒸发器组，

带强制循环结晶排盐器。

六车间：焙烧

包括：成品过滤及洗涤、氢氧化铝仓、焙烧、氧化铝输送、氧化铝仓、氧化铝包装及堆栈

a.成品过滤：2台引进的62平盘过滤机

b.焙烧：2台丹麦smith技术的1350t/d气体悬浮焙烧炉，燃料为

城市煤气。

c.氢氧化铝仓：2400t容量。

d.氧化铝仓：4台7000t氧化铝仓。

e.氧化铝包装及储运：按1t大袋包装，包装堆栈厂房60x162m。

辅助车间：

检修车间、清理车间、循环水车间、电器车间、计控车间

工艺过程描述

一、原料车间：

由汽车运来的铝土矿经地磅站称重后,倒入卸矿站或铝矿原矿堆场，经胶带输送机送往破碎站，矿石粒度从200mm破碎到0～25mm，送入均化堆场堆存并凉干水分，在堆场内设有一个带棚的合格料场，经取料机平铺直取均化后，送入原料磨。

外构石灰由汽车运进厂，经斗式提升机卸入石灰仓，仓底设置板式给料机，胶带输送机，一部分石灰被送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。

在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序，和沉降车间控制过滤工序。消化渣用胶带机送消化堆场，消化渣最终用汽车运出厂，送赤泥堆场堆存。

铝土矿、石灰经计量后与循环母液按比例，加入两段磨矿系统的棒磨机中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为

合格的原矿浆，送原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的预脱硅工段。分级机底流返回两段磨矿系统中的球磨机进一步磨浆，然后仍进入水力漩流器进行分级，形成闭路磨浆系统。

二、溶出车间：

从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，将温度从82～87℃提升到100～105℃，然后送入预脱硅槽中进行连续脱硅。经8小时后在预脱硅槽中的末槽用剩余循环碱液混合，调整经脱硅后的原矿浆的碱度和温度，合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵。脱硅槽底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。

原矿浆经隔膜泵送入6级单套管二次汽预热器预热至174～180℃，再经4级带机械搅拌的罐式预热器用二次汽预热至210～220℃，然后进入罐式加热器和保温溶出器，用新蒸汽间接加热至265℃进行保温溶出30～50分钟。溶出后矿浆经10级自蒸发降温，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽与赤泥洗涤送来的赤泥洗液混合。稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。

各级矿浆自蒸发器产生的二次汽用于预热矿浆和作预脱硅的热源，自蒸发的冷凝水逐级闪蒸后排出进入冷凝水罐。冷凝水汇总后送往热水站制备热水。新蒸汽冷凝水闪蒸至158℃送回锅炉房。二次汽剩余部分送入低压汽管网。

三、沉降车间：

溶出后的矿浆经赤泥洗液稀释后采用高效沉降槽进行分离和4次反向洗涤，絮凝剂经计量后分别加入分离和洗涤沉降槽。分离沉降槽底流含固率约为38～42％，用泵送往洗涤沉降槽，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约为46％～53%,赤泥经浆化后用隔膜泵直接送往赤泥堆场进行干法堆存。

分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，从叶滤机得到的精