合成氨典型 事故案例分析
合成氨典型事故案例分析报告
合成氨典型事故案例分析【大中小】发布人：管理员来源：时间：2010-12-23 17:05:36 浏览1098 人次一、氧含量超标，煤气气拒爆炸事故经过：1986年6月22日，某氮肥厂正常生产时，1号煤气炉下行煤气阀阀杆在突然脱落，造成该阀门不能及时关闭，使正在吹风阶段时的空气通过该下行煤气阀直接进人煤气气柜，导致气柜内半水煤气中氧含量在短时间内迅速上升。
造气岗位并没有及时发现，而是由变换岗位发现触媒层温度上升，要求分析人员进行气体中氧含量分析时，氧含量已经达到5.7%，正要向造气岗位报告时，气柜已经发生爆炸。
重约6.57t的钟罩顶盖沿着焊缝被撕裂炸飞，落在45rn远的压缩机房路边，砸死1人。
一根长6m的气柜放空管飞落在90m处的合成塔顶上．事故原因：操作人员未作巡回检查，未能及时发现阀门故障，致使气柜内形成爆炸性气体，由于静电作用引发爆炸。
加之分析工未能及时报告分析数据，延误了时机，使气柜大量过氧，导致爆炸。
事故教训：煤气阀阀杆脱落是常见的设备故障，如果加强巡回检查，能及时发现，及时处理，就可以避免事故的发生。
分析工发现分析数据有问题，必须立即报告有关岗位和调度室，以便尽快处理，避免重大事故的发生。
二、夹套爆炸，煤气炉爆炸事故经过：1994年4月19日，某化肥厂检修后，6号煤气炉开始制气，15分钟后煤气炉发生爆炸，4人死亡，煤气炉炉体坍塌，煤气护厂房楼面、楼顶被炸坏。
事故原因：操作人员违反操作规程，开车前未将汽包上面的蒸汽出口阀和安全阀下面的根部阀打开，至使锅炉夹套憋压，夹套爆裂，热汽水进人炉内，大量汽化，压力迅速上升，导致煤气炉爆炸。
事故教训：严格执行操作安全规程，开车前必须仔细检查每一个应该开和关的阀门。
汽包蒸汽出口阀，在开车之前就必须仔细检查是否已经打开，不能等到开车后。
汽包上安全阀的根部阀，按照氮肥生产安全规程，不允许关闭，开车前必须严格检查，不能失误。
三、静电除尘器爆炸事故经过：1986年8月20日，某县化肥厂在检修静电除尘器时，没有对设备进行隔离、置换，不取样分析就开始检修，当电工使用摇表测量绝缘电阻时，产生火花发生爆炸，当场死亡1人。
浙江建德市新化化工有限责任公司液氨泄漏事故
事故案例/案例分析
浙江建德市新化化工有限责任公司
液氨泄漏事故
（一）事故概况
2000年12月17日0时50分，建德市新化化工厂有限责任公司因合成液氨槽氨阀门进口中腔破裂，导致大量液氨泄漏，造成4人死亡，12人受伤。
（二）事故原因分析
1.直接原因：因该阀门破裂处周围最小壁厚仅
2.3mm。
周围平均壁厚也只有
3.7mm，因此存在严重质量问题。
2.间接原因：该公司企业内部管理制度不健全，制度执行不严。
（三）预防同类事故的措施
1.完善阀门等承压设备的采购、检验、入库、保养、领用的管理制度，严把质量关。
2.从企业内部的机构设置，员工配置，制度建设，措施落实上建立起科学的安全生产的保障体系。
3.修订和完善企业的化学事故应急救援预案，改善通信设备，购置配置防护救援器具。
4.对液氨槽的隐患进行整改。
浙江慈溪化肥厂氨气中毒
事故案例/案例分析
浙江慈溪化肥厂氨气中毒
一、事故概况及经过
1982年1月19日12时40分，浙江省慈溪化肥厂冷冻岗位，因女工玩耍踩断氨管致3人氨中毒死亡。
1月19日12时，该厂临时停车期间，合成车间4名女工在清扫完卫生后到冷冻岗位室外晒太阳时，其中1名分析工双脚踩氨油分离器进液管上上下跳动玩耍，不慎将进液阀门连接管丝扣踩断，致使大量氨从断管处外泄，4人中除1人逃离外，其余3人均中毒昏倒，经抢救无效而死亡。
二、事故原因分析
1．管接头选材不符合设计要求，以铸铁件代替钢件。
2．原设计该管道离地1．9米，因分离效果不好，经两次修改后，该管距地260毫米，使用砖块作支撑。
1981年12月26日在拆除液氨贮槽危棚时，有人将砖头撤去，致使该管悬空。
3．踩断管线的女分析工违反有关规定，在工作时间内踩在生产管道上跳着玩。
4．因当时更换合成大槽，冷冻系统存氨备开车用，冷冻系统的4个阀门(平衡阀、冷却排管进出口阀、液氨贮槽进口阀)全部呈
开启状态，致在氨油分离器平衡管根部断裂后，大量液氨从氨油分离器、液氨贮槽和冷却排管内排出，而扩大了事故。
5．有关人员违反国务院颁发的有关规定，将位于冷冻岗位室外西侧的安全通道堆放大量电气杂物，把通道堵死，致使2名分析工受阻而中毒死亡。
三、防止同类事故的措施
1．对氨系统进行全面检查，更换材质不符合要求的管阀件。
2．对各种管道支架进行检查，没有的均补装铁件或水泥件支架。
3．疏通厂内应设有安全通道。
4．停车检修期间对贮存有毒、易燃、易爆介质的容器场所周围设置防护拦，并悬挂醒目的安全标志。
合成氨典型事故案例分析
合成氨典型事故案例分析【大中小】发布人：管理员来源：时间：2010-12-23 17:05:36浏览1098 人次一、氧含量超标，煤气气拒爆炸事故经过：1986年6月22日，某氮肥厂正常生产时，1号煤气炉下行煤气阀阀杆在突然脱落，造成该阀门不能及时关闭，使正在吹风阶段时的空气通过该下行煤气阀直接进人煤气气柜，导致气柜内半水煤气中氧含量在短时间内迅速上升。
造气岗位并没有及时发现，而是由变换岗位发现触媒层温度上升，要求分析人员进行气体中氧含量分析时，氧含量已经达到5.7%，正要向造气岗位报告时，气柜已经发生爆炸。
重约6.57t的钟罩顶盖沿着焊缝被撕裂炸飞，落在45rn远的压缩机房路边，砸死1人。
一根长6m的气柜放空管飞落在90m处的合成塔顶上．事故原因：操作人员未作巡回检查，未能及时发现阀门故障，致使气柜内形成爆炸性气体，由于静电作用引发爆炸。
加之分析工未能及时报告分析数据，延误了时机，使气柜大量过氧，导致爆炸。
事故教训：煤气阀阀杆脱落是常见的设备故障，如果加强巡回检查，能及时发现，及时处理，就可以避免事故的发生。
分析工发现分析数据有问题，必须立即报告有关岗位和调度室，以便尽快处理，避免重大事故的发生。
二、夹套爆炸，煤气炉爆炸事故经过：1994年4月19日，某化肥厂检修后，6号煤气炉开始制气，15分钟后煤气炉发生爆炸，4人死亡，煤气炉炉体坍塌，煤气护厂房楼面、楼顶被炸坏。
事故原因：操作人员违反操作规程，开车前未将汽包上面的蒸汽出口阀和安全阀下面的根部阀打开，至使锅炉夹套憋压，夹套爆裂，热汽水进人炉内，大量汽化，压力迅速上升，导致煤气炉爆炸。
事故教训：严格执行操作安全规程，开车前必须仔细检查每一个应该开和关的阀门。
汽包蒸汽出口阀，在开车之前就必须仔细检查是否已经打开，不能等到开车后。
汽包上安全阀的根部阀，按照氮肥生产安全规程，不允许关闭，开车前必须严格检查，不能失误。
三、静电除尘器爆炸事故经过：1986年8月20日，某县化肥厂在检修静电除尘器时，没有对设备进行隔离、置换，不取样分析就开始检修，当电工使用摇表测量绝缘电阻时，产生火花发生爆炸，当场死亡1人。
山东德州化工厂爆炸事故案例分析
姓名韩树慧学号070983山东德州化工厂爆炸事故案例分析7月11日23时50分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡、1人受伤。
国家安监总局日前在其官方网站对该起事故进行了通报。
通报要求各级安监部门要加强对危险化学品建设项目和试生产的安全监管。
具体通报如下：一、事故单位基本情况德齐龙化工集团有限公司成立于2004年，系原地方国有的平原县化肥厂改制后成立的民营股份制企业。
该公司现有总资产约20亿元，职工约2800人，有2个生产分厂。
主要产品年生产能力为：合成氨75万吨，尿素100万吨，甲醇30万吨，碳酸氢铵24万吨，三聚氰胺3万吨。
(最专业的安全生产管理-风险世界网)事故发生在一分厂16万吨/年氨醇改扩建生产线试车过程中，该生产线由造气、脱硫、脱碳、净化、压缩、合成等工艺单元组成，发生爆炸的是压缩工序2号压缩机七段出口管线。
二、事故简要经过该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线，于2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试完毕，由企业内部组织项目验收。
7月10日2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换完毕。
7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体(N2、H2混合气体)，逐级向2号压缩机七段(工作压力24MPa)送气试车。
23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，一人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡，一人轻伤。
事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。
经调查，事故发生时先后发生两次爆炸。
经对事故现场进行勘查和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1米处的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线(第一角阀处于关闭状态，第二角阀处于开启状态)。
三、事故原因初步调查分析(一)事故发生的直接原因事故发生后，山东省德州市人民政府组成事故调查组对事故有关情况进行调查，经初步分析判断，排除了化学爆炸和压缩机出口超压的可能，爆炸为物理爆炸。
合成氨火灾事故案例分析
合成氨火灾事故案例分析引言近年来，化工厂火灾事故频发，给人民生命财产安全造成了极大的威胁。
作为一种危险化学品，合成氨的火灾事故给环境和人们的生命财产带来了巨大的威胁。
本文将针对合成氨火灾事故进行案例分析，探讨其事故原因、应急处理措施和事故防范措施，以期提高公众对合成氨火灾事故的认识和防范意识，有效减少类似事故的发生。
一、合成氨的基本性质合成氨是一种无机气体，化学式为NH3，无色无臭，是一种重要的化学工业原料。
具有高热值、易燃易爆、对人体和环境有害等特点。
合成氨主要用于生产化肥、合成尿素等化工产品，广泛应用于农业和化工工业。
二、合成氨火灾事故案例2015年某天，某化肥厂发生了一起严重的合成氨火灾事故，造成了10人死亡、数十人受伤的惨重后果。
事故发生后，当地政府及相关部门立即组织救援力量，采取有效措施进行灭火、疏散群众和救治伤员。
经过多方努力，最终扑灭了火灾，但对于人员伤亡和环境污染影响仍然十分严重。
三、事故原因分析1. 设备老化：化肥厂生产设备陈旧老化，长期运行导致设备密封不严，安全阀失效，增加了火灾事故的概率。
2. 管道渗漏：合成氨生产过程中可能会发生管道渗漏，由于合成氨易燃易爆，一旦漏氨遇明火或高温，极易引发火灾事故。
3. 作业失误：操作人员对生产设备操作规程不熟悉或操作不当，误操作导致氨气泄漏或火灾。
4. 应急预案不完善：化肥厂对于合成氨火灾的应急预案不完善，应急救援措施不到位，导致事故扑救不力。
四、应急处理措施分析1. 疏散人员：事故发生后，及时采取疏散措施，将工厂内的员工和附近居民迅速疏散到安全区域，减少人员伤亡。
2. 灭火救援：事故发生后，迅速组织灭火救援力量，采取有效措施扑灭火灾，防止事故扩大。
3. 救治伤员：对受伤人员及时进行急救和救治，减少人员伤亡。
4. 公众预警：向周边居民发布防灾避险信息，提醒他们迅速疏散到安全区域，减少次生灾害。
五、防范措施建议1. 加强设备维护：对化肥厂生产设备进行定期检查和维护，确保设备的安全性和可靠性。
日本昭田川崎工厂合成氨设备爆炸事故
日本昭田川崎工厂合成氨设备爆炸事故
（一）事故概况
日本昭田川崎工厂的一套合成氨装置在操作中突然发生破裂喷出气体，气体充满压缩机房后流向楼下的精华塔和合成塔，压缩机系统的操作工听到喷出气体的声音后立即关掉压缩机并打开送风阀，合成系统的操作工着手关闭净化塔的各个阀门，但在此操作过程中林德式空气分离装置附近发生大爆炸。
爆炸使合成塔前的变压器损坏，变压器油着火，点燃了从损坏的管道中漏出的氢气，大火持续烧了4个多小时。
这次事故造成17名操作共死亡，63人受伤，部分建筑物和设备遭到破坏，相邻装置的窗玻璃被震坏，经济损失达7100万日元。
（二）事故原因分析
1. 最初漏气点是在两个油分离器和一个净化塔连接的高压管线接头处，连接管的螺杆外径比正规值小，且其螺距比相应螺纹的螺距大，因而使螺纹牙与牙间存在配合差，并使一部分螺纹的牙根存在过度的应力集中。
2. 安装时不适当的紧固和长期的使用导致其受伤磨损。
（三）预防同类事故的措施
1. 提高螺杆的加工精度，而且要严格检查。
2. 高压设备的配管营避免从简，在主管线上应设置逆止阀。
3. 高压设备要置于防护墙之内，与工作区分开，且要与电器设备隔离。
4. 为保持良好的通风，地面要铺成铁荜式的。
5. 应建立转运、维修及管理技术过程。
合成氨装置事故案例
合成氨装置事故案例
1. 1984年印度博帕尔毒气泄漏事故，这是历史上最严重的化
工事故之一，导致数千人死亡。
博帕尔的合成氨装置发生了气体泄漏，导致毒气扩散到附近的居民区。
事故的原因包括设备老化、安
全措施不足以及操作失误。
2. 2013年美国德克萨斯州合成氨工厂爆炸事故，一家合成氨
工厂发生了爆炸，造成数人死亡和伤亡。
调查发现，事故可能是由
于设备失效和维护不当导致的。
3. 2016年中国江苏天嘉宜化工爆炸事故，这起事故中，一家
化工厂的合成氨装置发生了爆炸，造成多人死亡和严重污染。
调查
结果显示，事故可能是由于操作不当和安全管理漏洞引起的。
这些事故案例表明，合成氨装置事故往往涉及设备失效、操作
不当、安全管理缺陷等多个因素。
为了预防合成氨装置事故的发生，需要加强设备维护、提高操作人员的安全意识、加强安全管理等方
面的工作。
同时，对于已经发生的事故，需要进行彻底的调查分析，总结经验教训，完善相关的安全规章制度，以避免类似事故再次发生。
中国昊华河池化工股份有限公司合成氨厂“6.5”液氨泄漏事故
A lot of fatigue in life is because we chased ourselves for too long. We can't change our lives, but we can brightenour mood.模板参考（页眉可删）中国昊华河池化工股份有限公司合成氨厂“6.5”液氨泄漏事故事故经过2009 年6 月5 日，中国昊华河池化工股份有限公司合成氨厂维修人员对该厂氨库岗位液氨分配台1#液氨卧罐液氨进出口三通管进行更新检修。
20：52 分，3 名检修作业人员在将三通管配管回装时，1#液氨卧罐液氨进口阀进口端阀体突然断裂，大量液氨喷出，正在作业的3 名机修人员吸入过量氨气中毒，造成1人死亡，2 人受伤。
事故原因初步分析，该起事故的原因：一是合成氨厂设备管理不到位，隐患排查不彻- 73 -底。
1#液氨卧罐分配台进口阀阀体锈蚀严重没有及时更换，造成在检修中1#液氨卧罐分配台进口阀阀体根部爆裂；二是违反检修安全规定，未将检修的管道与系统加装盲板进行有效隔绝；三是检修人员存在侥幸心理，进入有毒有害、易燃易爆作业场所检修没有按规定佩带防护器具，现场灯光照明不足。
事故教训及预防措施为认真吸取这起事故的教训，杜绝同类事故的再次发生，推动危险化学品领域安全生产形势的稳定好转，现提出如下要求：（一）危险化学品企业检修期间容易发生生产安全事故，各危险化学品企业要高度重视检修期间的安全管理。
检维修作业必须制订作业方案，落实各相关安全措施，遵守安全作业规程，坚决避免检修期间发生生产安全事故。
（二）立即开展专项隐患排查治理工作，重点排查可能积聚可燃或有毒气体的装置和场所，如釜、罐、槽、池、地坑、地沟、井下、管道等。
对可能存在可燃或有毒气体积聚的装置和场所，应当根据实际情况，安装强制通风设施、安装报警仪或设置警示标志。
（三）对于可能存在可燃或有毒气体积聚装置和场所，各危险化学品企业应当根据检查辨识情况，依照国家作业场所检修安全规定，重新组织审查和修订相关检修作业安全规程，确保作业安全。
4月2合成氨燃烧事故心得体会
4月2合成氨燃烧事故心得体会4月2日，新疆塔里木石油化工总厂三分厂合成氨装置检修中，在进行脱甲醇吸收器中压冷冻机和减温水泵的切换过程中发生泄漏着火爆炸事故。
这起事故共造成6人死亡、24人受伤（其中重伤11人）。
发生这样严重的安全生产事故，我们应该认真汲取教训，防止类似事件再次发生。
下面是整理好的资料供大家学习。
一、事故经过和基本原因1.事故经过2004年4月22日上午9时50分左右，三分厂二车间开车联锁工段正常停车，准备对已开始减压降温运转的二号吸收塔内混合气体的吸收管线进行拆卸，主控操作台上“开车”指令灯亮，二车间调度电话响起：“高压进口断裂了，怎么办？”接到汇报后，二车间立即组织人员进入事故现场进行抢险。
两名抢险队员迅速用液压工具将喷嘴挡板卸下并拆除喷嘴后，二车间组织有关技术人员查找断裂处，确定无法更换喷嘴，而且继续打开会引起危险情况发生，所以要求紧急停车，在等待维修单位赶来前不得继续使用被堵塞的泄露点，避免吸收剂与空气直接接触。
在随后的30多分钟时间里，现场操作人员一直在继续排放低压循环液及部分系统残存氨气，为防止反应器失效，每隔5-10分钟就用水蒸汽清洗氨气收集器中低压回流罐的低压空气管道。
同时，为防止喷嘴被泥沙堵住导致阀门损坏，每隔3-5分钟用清水冲洗喷嘴管路。
当吸收剂从大量泄露处涌出，进入系统循环液时，造成较大范围系统失效。
在15时25分左右，一名抢险人员冒险靠近泄露点观察，在距离约70米处，吸收剂与空气形成的烟雾弥漫至约80米的地方，在现场操作人员提醒下，他迅速撤离。
另外几名抢险人员试图从喷射孔处向内观察情况未果，也相继撤离。
由于第一个抢险人员撤离前站位偏离泄漏源太远，没能看见泄漏处喷出的巨大黑色浓稠状物质，只看见红褐色的火焰映红天空，伴有明显臭味。
泄漏处大量泄漏着火的刺鼻气味充斥着整座厂房，几秒种之内，天空下起了冰雹般的雨滴，车间顶棚被烈焰灼烤着，燃烧变形的墙壁呈深黄色，不久便坍塌。
合成氨的火灾事故分析
合成氨的火灾事故分析一、合成氨的火灾风险1. 合成氨的性质和危险性合成氨是一种易燃易爆的化学物质，其爆炸极为剧烈，燃烧速度快。
一旦发生火灾，将造成毁灭性的后果。
因此，合成氨的生产场所必须严格遵守相关的安全生产规定和标准，确保生产过程安全可靠。
2. 生产设备和工艺合成氨的生产过程通常采用化学合成的方法，其中需要大量的氢气和氮气以及高温高压的反应条件。
由于氢气和氮气在一定条件下会发生剧烈反应，因此需要严格控制反应条件，以防止不安全的情况发生。
同时，生产设备的运行稳定性和可靠性对于防止火灾事故至关重要。
3. 操作人员和管理合成氨生产过程需要专业的操作人员进行操作监控，他们需要严格遵守操作规程和安全操作规范，确保工艺过程的安全可靠。
另外，生产单位需要严格执行安全管理制度，加强对操作人员的培训和管理，确保其安全意识和责任心。
二、合成氨火灾事故原因分析1. 人为因素人为因素是火灾事故发生的最主要原因之一。
操作人员过度疲劳、操作不当、违反操作规程、忽视安全警示和预警信号等均可能导致火灾事故的发生。
2. 设备故障合成氨的生产设备使用高温高压条件，设备的故障将可能导致火灾事故。
例如，设备泄漏、管道堵塞、温度过高、压力失控等问题都可能引发火灾。
3. 生产工艺合成氨的生产工艺本身就是高风险的，任何一处环节的操作不当或者条件失控都可能带来严重的后果。
而且，生产工艺中可能产生的化学反应会产生热量，若不及时控制温度，也会加大火灾的风险。
三、合成氨火灾事故应急处置1. 火灾发生后，首先要迅速组织人员撤离，尤其是紧急救援人员和周边居民。
2. 同时，要及时启动应急预案，组织应急救援队伍进行扑救和灭火，确保火灾不会扩大。
3. 与此同时，要及时向相关部门报告火灾情况，协调外部力量进行支援。
4. 在灭火过程中，要充分考虑到化学物品的特性，尽量避免引发次生灾害。
4. 事后抢救和善后处理：构建合成氨生产企业的事故抢救和善后体系，在火灾事故发生后要立即做好事故事后抢救，扩大事故灾区范围进行再生防治。
化工火灾事故案例分析题及参考答案
化工火灾事故案例分析题及参考答案×年×月×日17时35分,某化工企业发生一起重大火灾事故，火灾烧毁了部分电缆和仪表线路，造成企业生产中断一天多，所幸未伤人。
事故经过：5月21日为周末，白天三班人员接班后，企业5机运行，合成氨、尿素系统均运转正常。
交接班时，合成车间白班班长对三班工长交班：工艺、设备都正常，只是外委施工单位白天要加班干活，搞直径为800mm氨合成塔的并网前的配管工作，如要动火，要办理动火手续，并同时要监护好。
5月21日16时30分，外委施工人员要在2号循环机北侧处动火割二楼蓖子板，以便800mm 合成塔与循环机配管。
当班班长让本班分析工取样分析，合格后，拉来胶皮管通上蒸汽，并同时提来灭火器。
准备工作做好之后，外委施工人员动火割金属网状篦子板。
按要求需割开5个孔，前4个孔顺利割开,割至第5个孔时,监护人即当班班长发现下面循环机出口三通法兰处有火苗，忙命停止动火，2人分别用蒸汽和灭火器灭火。
但灭火无效，火势越来越大，火苗上窜约有lm高。
凭经验，当班班长迅速作循环机停机处理，但火势仍无法控制，上窜的火苗烘烤旁边的管道，致使又出现2处法兰冒火现象。
喷出的火焰将厂房内的电缆引燃，厂房二楼浓烟弥漫。
当班人员迅速作全厂紧急停车处理，并通知调度及有关领导。
厂调度迅速报了火警。
在消防官兵的配合下，大火于18时30分扑灭。
一、单项选择题1．《安全生产法》第二十四条规定，生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的（）。
必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
A．生活设施B．福利设施C．安全设施D．环保设施2．《危险化学品安全管理条例》规定，该厂应当对生产、储存、使用剧毒化学品的装置每年进行一次安全性评价，生产、储存、使用其他危险化学品的装置每（）年进行一次安全性评价。
A．半B．1C．2D．33．如果该厂生产装置为新建项目，在开工试运行后进行安全验收评价，应依据的技术文件是该项目的（）。
22液氨软管爆裂安全事故分析
液氨软管爆裂安全事故分析2003年9月5日，江西某化肥厂一辆正在充装液氨的罐车，装卸软管液相管突然爆裂，液氨大量外泄，致1人死亡。
这起事故涉及到江西、河南、湖南3省4个单位、多名事故责任人。
事故调查难度较大，既有其特殊性，又有此类事故的共性，事故教训十分深刻，应当引以为鉴。
一、事故经过2003年9月5日上午，河南省某运输公司一辆液氨罐车到江西某化肥厂充装液氨，车主卢某是个体运输业主，挂靠在该公司，因罐车自带的液氨充装软管与该化肥厂液氨充装系统接口连接不匹配，就向一旁同在该化肥厂等待灌装液氨的江西省萍乡市某厂罐车司机杨某借用充装软管。
9时30分左右，在充装过程中，装卸软管的液相管突然爆裂，大量液氨外泄，瞬间液氨汽化，白雾顿时向周围扩散。
此时，正在一旁工作或等候充装的人员共有4人：河南罐车司机、河南罐车车主卢某、该化肥厂液氨充装员、萍乡市某厂罐车司机杨某。
事故发生后，其中3人迅速跑离现场，河南罐车车主卢某因躲避不及，中毒倒地，后经送医院抢救无效身亡。
二、事故原因分析事故发生后，由该化肥厂主管部门牵头，安全、质监、工会、公安等部门参加，组成了事故调查组，聘请了技术专家，对事故全过程进行了调查分析。
1.事故发生时该化肥厂液氨充装系统没有超压，氨球罐安全阀没有起跳，液氨罐车及装卸软管的设计压力为2.16MPa，高于该化肥厂充装系统的工作压力，经专家认定，排除了系统超压充装。
2.爆裂的液相软管断裂成3节，其外表有破损痕迹，内层网状钢丝锈蚀严重，橡胶具有老化特征。
经专家认定软管存在质量问题，也是发生事故的直接因素。
萍乡市某厂有2套液氨装卸软管，一套是随罐车配带的，另一套是从湖南省某贸易公司购买的，2套软管经常更换使用。
从湖南省购买的这套软管，既无产品合格证，也没有制造单位，属“三无”产品。
事故发生后，调查组到湖南调查，发现这家贸易公司已经关闭，在工商部门的注册已经注销，店主不知去向。
萍乡市某厂的2套软管，其中有一套在2002年11月6日随罐车一起经过有关法定检测机构检测，检测结果为液相管合格，气相管不合格。
氮气窒息事故案例
精选课件ppt
29
管理要求
氧气 （％体积）
23.5 21 19.5 15-19
12-14 10-12 8-10
6-8 4-6
缺氧的影响与症状表
影响与症状
最高“安全含量”（大部分氧气检测器的高位报警通常为23.5％）
精选课件ppt
34
管理要求
5.3 使用要求
5.3.1 禁止使用氮气用于以下目的：
• ——一般的表面清理（包括工艺区域、维修车间、 室外工作区域、任何设备），除非工艺中要求使用 氮气作为吹扫介质且进行了安全排放；
• ——气动工具的驱动；
• ——作为工艺、仪表的替代或备用气源，除非经过 风险评估已确认所有潜在的危害，采取了风险削减 和控制措施，并且有文件化的管理程序；
精选课件ppt
37
管理要求
5.3.7 在任何情况下氮气管线都不能与呼吸空气管 道相互连接。
5.3.8 氮气取用连接点的接口优先采用螺纹管、双 向接头和法兰连接，在下列情况时也可使用快速 接头连接：
——有文件化的使用管理程序；
——配备统一的，并明显区别于其他公用工程连 接点的快速接头。
5.3.9 报废的氮气系统应及时拆除。停用的氮气系 统应及时移开，不能移开的，应进行有效隔离， 使用末端必须封堵，并设置安全标识。
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四、事故教训
7、必须提高员 工的应急能力，加强 对员工的应急防护知 识培训，大力提高员 工的应急能力。在异 常条件下能采取有效 的应急救护措施，避 免事故扩大。
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六、防范措施
湖北某化工厂氨泄漏事故分析
事故案例/案例分析湖北某化工厂氨泄漏事故分析一次，湖北某化工厂因加氨阀门压盖破裂，填料滴漏液氨，维修工在安全措施不完全的情况下盲目检修处理，导致加氨阀门填料冲出，大股液氨喷泄，差一点酿成大事故。
一、事故经过2004年6月5日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。
维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。
徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。
当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中，情况十分紧急危险。
临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提着消防、防护器材赶来。
有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。
闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。
一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。
二、事故原因１.合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。
２.合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主张，草率行事，擅自处理。
３.当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。
４.加氨阀前后备用阀关不死内漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。
事故爆炸伤害半径 (1)
生产装置重大泄漏事故原因分析及灾害后果模拟计算1、泄漏事故原因统计分析根据建国以来化工系统所发生的59起重大及典型泄漏事故的实际情况，从五方面对事故原因进行了分类，见表1。
表1 重大及典型泄漏事故原因分类（1）工艺技术工艺路线设计不合理，操作中关键参数控制要求不严格。
（2）设备、材料本身原因设备本身缺陷，材料及安装质量未达到标准要求；生产、制造过程中不按照有关规定进行；材料选择不符合标准。
（3）人为因素违章操作、误操作、缺少必要的安全生产和岗位技能知识；工作责任心不强。
（4）外来因素外来物体的打击、碰撞。
（5）其他因素不属于以上四种原因之一。
从以上统计可以看出，泄漏事故的发生主要是因为设备等产品的质量不过关，职工不按操作规程进行操作和安全生产意识不强等主要原因造成的。
针对这些原因，企业应加强产品质量的检查和验收，积极开展安全生产及岗位操作技能教育，真正做到岗前培训，持证上岗。
2、典型事故案例分析本节通过列举案例，分析类似事故，找出可能造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险因素，防患于未然。
【案例一】1000m3气柜爆炸发生日期：1979年7月9日发生单元：河北省大城化肥厂经济损失：14万元（1）事故经过：7月9日中午12时许，全厂断电，造气停车。
当时造气工段1号炉正作吹风，2号炉作下吹，气柜存半水煤气400m3。
停车前作最后一次半水煤气分析成分合格。
此时发现1号煤气炉有倒气现象，为防止发生炉口爆炸，于下午2时左右，将气柜出口水封放空阀打开，将气柜内半水煤气放掉，下午4时气柜钟罩已落底。
这时操作工又将1号洗气塔放空阀打开，作进一步系统卸压，各工段均处于停车状态，各工段只留下1～2名工人值班，到下午6时55分气柜突然发生爆炸。
气柜周边撕裂，顶盖升至高空约40m，落至距气柜中心14m远处，将围墙砸塌10m多长。
气柜爆炸的同时，造气工段2号洗气塔顶盖亦被炸坏，打出33m。
没有造成人身伤亡。
（2）原因分析：①可燃性气体存在：虽然气柜已放空，气柜钟罩已落底，但钟罩球形顶部尚残存60多M3水煤气，洗气塔及煤气管道中也残存40多M3的可燃性气体；②空气的混半水煤气，在这100M3半水煤气中含有大量的CO与H2入：由于气柜出口水封放空阀与洗气塔放空阀均已打开，使系统与空气连通，当系统内有压力时，半水煤气自系统排向大气，但自9日中午起就连续下大雨，气温下降很快，容器管道内残存的半水煤气温度也明显下降，致使气柜形成负压，由放空阀将空气吸入气柜，酿成爆炸条件。
合成氨典型事故案例分析
合成氨典型事故案例分析【大中小】发布人：管理员来源：时间：2010-12-23 17:05:36浏览1098 人次一、氧含量超标，煤气气拒爆炸事故经过：1986年6月22日，某氮肥厂正常生产时，1号煤气炉下行煤气阀阀杆在突然脱落，造成该阀门不能及时关闭，使正在吹风阶段时的空气通过该下行煤气阀直接进人煤气气柜，导致气柜半水煤气中氧含量在短时间迅速上升。
造气岗位并没有及时发现，而是由变换岗位发现触媒层温度上升，要求分析人员进行气体中氧含量分析时，氧含量已经达到5.7%，正要向造气岗位报告时，气柜已经发生爆炸。
重约6.57t的钟罩顶盖沿着焊缝被撕裂炸飞，落在45rn远的压缩机房路边，砸死1人。
一根长6m的气柜放空管飞落在90m处的合成塔顶上．事故原因：操作人员未作巡回检查，未能及时发现阀门故障，致使气柜形成爆炸性气体，由于静电作用引发爆炸。
加之分析工未能及时报告分析数据，延误了时机，使气柜大量过氧，导致爆炸。
事故教训：煤气阀阀杆脱落是常见的设备故障，如果加强巡回检查，能及时发现，及时处理，就可以避免事故的发生。
分析工发现分析数据有问题，必须立即报告有关岗位和调度室，以便尽快处理，避免重大事故的发生。
二、夹套爆炸，煤气炉爆炸事故经过：1994年4月19日，某化肥厂检修后，6号煤气炉开始制气，15分钟后煤气炉发生爆炸，4人死亡，煤气炉炉体坍塌，煤气护厂房楼面、楼顶被炸坏。
事故原因：操作人员违反操作规程，开车前未将汽包上面的蒸汽出口阀和安全阀下面的根部阀打开，至使锅炉夹套憋压，夹套爆裂，热汽水进人炉，大量汽化，压力迅速上升，导致煤气炉爆炸。
事故教训：严格执行操作安全规程，开车前必须仔细检查每一个应该开和关的阀门。
汽包蒸汽出口阀，在开车之前就必须仔细检查是否已经打开，不能等到开车后。
汽包上安全阀的根部阀，按照氮肥生产安全规程，不允许关闭，开车前必须严格检查，不能失误。
三、静电除尘器爆炸事故经过：1986年8月20日，某县化肥厂在检修静电除尘器时，没有对设备进行隔离、置换，不取样分析就开始检修，当电工使用摇表测量绝缘电阻时，产生火花发生爆炸，当场死亡1人。
化工厂氨泄漏事故案例分析
某化工厂氨泄漏事故案例分析一、事故经过2004年6月5日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。
维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。
徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。
当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中，情况十分紧急危险。
临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提着消防、防护器材赶来。
有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。
闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。
一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。
二、事故原因分析1、合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。
2、合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主张，草率行事，擅自处理。
3、当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。
4、加氨阀前后备用阀关不死内漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。
人员组织不力，只指派一名维修工去处理；物质准备不充分，现场现找、现领阀门；检修作业未做到“7个对待”中的“无压当有压、无液当有液、无险当有险”对待。
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合成氨典型事故案例分析
【大中小】发布人：管理员来源：时间：2010-12-23 17:05:36 浏览 1098 人次
一、氧含量超标，煤气气拒爆炸
事故经过：1986年6月22日，某氮肥厂正常生产时，1号煤气炉下行煤气阀阀杆在突然脱落，造成该阀门不能及时关闭，使正在吹风阶段时的空气通过该下行煤气阀直接进人煤气气柜，导致气柜内半水煤气中氧含量在短时间内迅速上升。
造气岗位并没有及时发现，而是由变换岗位发现触媒层温度上升，要求分析人员进行气体中氧含量分析时，氧含量已经达到5.7%，正要向造气岗位报告时，气柜已经发生爆炸。
重约6.57t的钟罩顶盖沿着焊缝被撕裂炸飞，落在45rn远的压缩机房路边，砸死1人。
一根长6m的气柜放空管飞落在90m处的合成塔顶上．事故原因：操作人员未作巡回检查，未能及时发现阀门故障，致使气柜内形成爆炸性气体，由于静电作用引发爆炸。
加之分析工未能及时报告分析数据，延误了时机，使气柜大量过氧，导致爆炸。
事故教训：煤气阀阀杆脱落是常见的设备故障，如果加强巡回检查，能及时发现，及时处理，就可以避免事故的发生。
分析工发现分析数据有问题，必须立即报告有关岗位和调度室，
以便尽快处理，避免重大事故的发生。
二、夹套爆炸，煤气炉爆炸
事故经过：1994年4月19日，某化肥厂检修后，6号煤气炉开始制气，15分钟后煤气炉发生爆炸，4人死亡，煤气炉炉体坍塌，煤气护厂房楼面、楼顶被炸坏。
事故原因：操作人员违反操作规程，开车前未将汽包上面的蒸汽出口阀和安全阀下面的根部阀打开，至使锅炉夹套憋压，夹套爆裂，热汽水进人炉内，大量汽化，压力迅速上升，导致煤气炉爆炸。
事故教训：严格执行操作安全规程，开车前必须仔细检查每一个应该开和关的阀门。
汽包蒸汽出口阀，在开车之前就必须仔细检查是否已经打开，不能等到开车后。
汽包上安全阀的根部阀，按照氮肥生产安全规程，不允许关闭，开车前必须严格检查，不能失误。
三、静电除尘器爆炸
事故经过：1986年8月20日，某县化肥厂在检修静电除尘器时，没有对设备进行隔离、置换，不取样分析就开始检修，当电工使用摇表测量绝缘电阻时，产生火花发生爆炸，当场死
亡1人。
事故原因：该厂在检修静电除尘器时，没有对该容器进行彻底的隔离，虽然在进出口水封处加水，但是水没有加满（水未从溢流口处流出），实际上与生产系统没有完全隔离，煤气通过进口处泄漏到容器内，与打开人孔后的容器内的空气混合，形成爆炸性混合气体，遇明火或静电火花，发生爆炸。
事故教训：氮肥厂脱硫静电除尘器在使用一段时间后必须进行清理。
但是，脱硫静电除尘器时，必须将设备与生产系统完全隔离（进出口处加水封，并保持有溢流水），再打开人孔，用蒸汽或惰性气置换，然后再用空气置换。
最后经过取样分析合格后，办理进人设备（容器）证后，并有专人监护，才能进人作业。
四、变换炉爆炸
事故经过：1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。
爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。
事故原因：经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。
引起设备局部氧化、蠕
胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。
造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。
事故教训：变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。
加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。
严格工艺指标，严禁超温、超压。
定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。
五、碳化塔爆炸
事故经过：1990年5月7日，某化肥厂检修碳化塔，拆卸水箱盖大螺栓时，因摩擦产生火花引起爆炸，2人死亡，1人重伤。
事故原因：检修碳化塔，未将塔内与系统彻底隔绝和置换，当拆除第一只水箱后，空气进人塔内，并与塔内可燃气体棍合，形成爆炸性混合气体，当拆卸水箱盖大螺栓时，发生金属摩擦，产生火花，引起爆炸。
事故教训：碳化塔检修是较易出事故的作业。
必须将检修的碳化塔与生产系统完全隔离，在塔进出口阀门处加盲板，加水置换，要求水从塔顶最高处满水或使用氮气置换，并取样分
析合格后，办理设备检修证后，才能进行检修作业。
六、脱碳塔自燃
事故经过：1993年3月，某化肥厂脱碳工段停车检修时，已经与生产系统福绝，并用燕汽对吸收塔和再生塔进行置换，当打开上述两塔人孔，让空气自然通风时，突然发现两塔塔内发生燃烧。
操作人员迅速关闭两塔人孔，隔绝空气，并及时通入蒸汽，才将火熄灭。
事故原因：该厂长期使用含硫较硫的煤，前工段脱硫效率低，变换气中硫含量高，在脱碳塔内，部分硫化物吸附在塔璧及填料上，当打开人孔时，由于空气的对流，硫化物产生自燃，发生燃烧。
事故教训：要求使用低硫煤。
提高半水煤气脱硫效率，降低硫含量。
变换气进人脱碳前，增加干或湿法脱硫，进一步降低气体中的硫含量。
定期清理脱硫系统。
脱碳塔检修，必须先将塔与生产系统完全隔离，使用情性气或二氧化碳气对塔内进行置换，然后再进行检修。
七、铜洗塔液位计爆炸
事故经过：1992年1月14日，某化肥厂在正常生产中，精
练岗位铜洗塔液位计玻璃板突然破裂，大量氢氮气体外泄，发生空间爆炸，死亡4人，多人受伤。
事故原因：液位计玻璃板质量差、气泡多、易碎，在安装和使用过程中出现裂纹。
该玻璃板破裂后，大量氢气外泄，与空气混合，由于气体压力高，泄漏时，产生静电，立即发生空间爆炸。
事故教训：平板玻璃质量不好，耐压强度差，属于淘汰产品，应改成电接点或磁性翻板液位计。
八、合成塔出口管道着火爆炸
事故经过：1991年4月26日，某化肥厂正常生产时，合成塔出口至废热锅炉进口一段高压管道突然爆裂，大量高压气体喷出并起火，冲向20m处的厂调度室，当场烧死7人。
事故原因：该厂自行修改设计，材质选用不当。
原设计应采用1Cr18Ni9Ti钢管，但在施工中采用15CrMo钢管取代。
还使用两个20号钢弯头直接与钢管焊接，焊接过程中没有下达工艺要求。
由于合成塔出口温度超过300℃,钢管及弯头受到严重的氢腐蚀，致使弯头强度下降，发生爆裂．
事故教训：严格按照设计程序执行，变更设计必须有设计
负责人审定。
严格按照设计施工规定施工，金属焊接必须严格执行有关工艺要求．合成塔出口温度超过200℃，其管道必须选用耐高温耐氢腐蚀的高压合金钢。
九、循环机出口管道断裂引起爆炸
事故经过：1990年10月27日，某化肥厂合成车间1#循环机在运行中西侧气缸出口管突然从法兰盘上脱出，高压气体喷出，瞬间发生空间爆炸，并形成火灾，5人死亡，压缩机厂房及附属厂房全部被破坏。
事故原因：与机体连接的高压管道由于经常拆卸及安装，而发生严重变形，使管道的外螺纹与法兰的内螺纹不能有效接触。
高压出口管道配管不合理，产生应力。
管道长期震动，没有及时固定。
事故教训：严格执行高压管道安装及维修规程，对管道、法兰定期维护、检查、检侧。
改进配管，使管道受力合理。
高压管道必须经常检查加固，防止长期震动。
紧固螺栓要合理，不能使用长套管紧固。
十、液氨贮罐爆炸
事故经过：1987年6月22日，某化肥厂，汽车槽车运输液
氨途中，突然爆炸，罐体断裂，大量液氨外泄，10人死亡，47人中毒，大片庄稼被毁。
事故原因：该厂使用的液氨贮罐质量低劣，焊接质量差。
该厂压力容器管理混乱，这台压力容器没有进行检查、检侧，没有记录台账，液氨超装。
夏季中午气温高，使容器内压力上升，发生爆炸。
事故教训：氨罐制造必须由资质单位进行，并按照压力容器有关规程进行检侧，厂部要加强对压力容器的管理，容器上的安全阀要定期校验，保证灵敏、可靠。
严格按照规定灌装液氨，严禁超装。
夏季运输液氨应安排在晚上温度相对低时进行。
十一、尿素中压系统爆炸
事故经过：1995年1月3日，某化工总厂第二套尿素系统的1台惰洗器、2台氨冷凝器、1台液氨缓冲槽同时发生爆炸，3人重伤，水泥框架及设备损坏严重．
事故原因：由于冬季气温低和低温冷却水的作用，液氨回收率高，气相中氨相对减少，使冷凝气中的氢、氧相对增加，达到爆炸极限，在静电作用下，发生爆炸。
事故教训：严格控制氨冷凝器中冷却水温度．控制尾气流速，减少静电产生的可能。
在惰洗器内添加蒸汽或其他惰性气，减少易燃气体浓度。
定期检查和更换惰洗器内防爆板，使其起到防爆作用。
十二、沸腾锅炉炉膛爆炸
事故经过：1980年4月15日，某县化肥厂使用合成弛放气给锅炉点火。
由于没有对炉膛内进行通风置换和气体分析，就将燃着的火伸进炉膛，发生爆炸，点火人员死亡，部分炉墙严重损坏。
事故原因：该锅炉停炉后，弛放气阀门没有关死，炉膛内充满可燃气体。
与空气混合达到爆炸范围，点火时发生爆炸。
点火前没有对炉膛进行通风置换和取样分析。
事故教训：锅炉使用弛放气点火，必须有严格的管理制度。
锅炉停用时，弛放气阀门必须关闭，并加盲板，挂牌警示。
锅炉点火前必须对炉内进行通风置换和分析合格后才能点火。