严重度频度探测度评分表
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则严重度评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个严当潜在失效模式导致最终顾客和/或一制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定重个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应后果级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
度的定级结果。
最终顾客永远是要首先考如果两种可能都存在的，采用两个严重值级虑的。
如果两种可能都存在的，采用两中的较高者。
别个严重度值中的较高者。
（顾客的后果）（制造/装配后果）当潜在的失效模式在无警告的情况下影无警告或可能在无警告的情况下对（机器或总10响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
当潜在的失效模式在有警告的情况下影有警告或可能在有警告的情况下对（机器或总9响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/8项目需在返修部门返修1个小时以上。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修7的时间在0.5-1小时之间。
高车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目或一部分（小于100%）产品可能需要报中等不能运行。
废，不需分检或者车辆/项目需在返修部6顾客不满意。
门返修少于0.5小时。
低或100%的产品可能需要返工或者车辆/车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目项目在线下返修，不需送往返修部门处5性能水平有所下降。
理。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分4多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
产品（小于100%）需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或部分（小于100%）的产品可能需要返350%的顾客能发觉缺陷。
工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
fmea的风险度打分标准
fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。
1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。
2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。
3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。
在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。
例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。
因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。
FMEA严重度、频度和可探测度定义参考
现行控制能100%探测出失效模式，已知相似
分析方法经过证实
过程的探测控制是可靠的，没理由漏掉缺陷
2
很高 现行控制能很有效的探测出失效
现行控制能很有效探测出失效模式，
模式，＞90%分析方法经过证实
90%、100%自动检测
3
高 现行控制能有效的探测出失效模式
现行控制能很有效探测出失效模式，
＞80%
80%、100%自动检测
4
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
参考已证实的类似应用
一年中有一次
1/2K
≥ 1.17
5
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
参考已证实的类似应用
一季度中有一次 1/400 ≥ 1.00
6
设计人员有一定的经验和/或能 相似过程偶尔出现失效，但比例不大 偶尔
4
中上 现行控制能有效的探测出失效模式
现行控制能很有效探测出失效模式，＞70%
＞70%
测量方便，应用SPC
5
中等 现行控制可能探测出失效模式.
现行控制可能探测出失效模式，＞60%
＞60%
测量不方便，应用SPC
6
低 现行控制可能探测出失效模式
现行控制可能探测出失效模式，＞50%
＞50%
测量不方便，未使用SPC
严重度(S)分级定义
序号 后 果
设计
过程
1
无 对产品或顾客无明显的影响
对产品，顾客或生产无明显的影响
2 很轻微 配合/外观问题，仅能被有识别力的顾客发现
部分产品需要生产线/原位返工
3
轻微 配合/外观问题，轻微缺陷，有一半顾客发现
pfmea的严重度、频度、探测度评分准则.doc
pfmea的严重度、频度、探测度评分准则PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则严重度评定准则:后果的严重度评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个严当潜在失效模式导致最终顾客和/或一制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定重个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应后果级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
度的定级结果。
最终顾客永远是要首先考如果两种可能都存在的，采用两个严重值级虑的。
如果两种可能都存在的，采用两中的较高者。
别个严重度值中的较高者。
(顾客的后果) (制造/装配后果)当潜在的失效模式在无警告的情况下影无警告或可能在无警告的情况下对(机器或总响车辆安全运行和/或涉及不符合政府10 的危害成)操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
当潜在的失效模式在有警告的情况下影有警告或可能在有警告的情况下对(机器或总响车辆安全运行和/或涉及不符合政府9 的危害成)操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能) 8 项目需在返修部门返修1个小时以上。
或产品需进行分检、一部分(小于100%)车辆/项目可运行但性能水平下降。
高需报废，或车辆项目在返修部门进行返修7 顾客非常不满意。
的时间在0.5-1小时之间。
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目或一部分(小于100%)产品可能需要报中等不能运行。
废，不需分检或者车辆/项目需在返修部6 顾客不满意。
门返修少于0.5小时。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目低项目在线下返修，不需送往返修部门处5 性能水平有所下降。
理。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分很低 4 多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。
产品(小于100%)需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或部分(小于100%)的产品可能需要返轻微 3 50%的顾客能发觉缺陷。
严重度、失效频度、不可探测度 分级表
数，有时甚至要求对该产品进行重新设计等。
•不可探测度栏：是评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式得到发现的可能性，分1-10级。
此栏目按表中“探测性”选择输入不可探测度。
•风险顺序数栏：RPN用于对失效模式排序。
采取纠正措施降低RPN，但不管RPN数值的大小，当失效模式读数高时，就应特别引起重视，以采取纠正措施。
此栏目输入时自动计算。
计算方法是：RPN=SEV（严重度）×OCC（频度）×DET（不可探测度）
说明：当风险顺序数大于或等于64时，必须采取纠正措施降低RPN。
同时，不论风险顺序数值是大是小，只要严重度数高时，就应特别引起重视。
FMEA严重度频度不可探测度评价对照标准
度-DFMEA（每个项 等级
能性
靠性/设计寿命内）
目的事件）
很高 没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000 或 10
≥1/10
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用
50/1000 或 1/20
9
或变更，失效是不可避免的
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用
高
20/1000 或 1/50
通过预防控制消除
DFMEA探测度（D）
PFMEA探测
探测几率
标准：被设计控制探测到的可能性
等级 探测可能性 探测几率
没有探测几率
没有现行控制，无法探测或并未分析
10 几乎不可能 没有探测几率
在任何阶段都
在任何阶段都 设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如 不容易探测 CAE，FEA 等等）与预期的实际操作条件没有关联 9
很微小 不容易探测
在后工序探测
在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验 对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统） 8
在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试
验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到 在设计定稿
7
故障发生；进行系统相互作用试验等）
后，设计发布
5
率输出级阻抗失 配
线挂槽口
磁路不清洁
同心度偏移
中等中断
对终端客户有小影响的缺陷 （例如：触感、亮度、对比 度、声音小、略微变音）大 多数顾客发现有缺陷（大于
75％）
100%的产品在处理前，必 须在线返工
4
翘膜 胶水污染 磁路未压平
翘线 弹簧高低不平
盆架烫伤
轻微外观不良
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则资料
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
３
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规
５
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
４
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则
表2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个每1000辆车/项目
10
50个每1000辆车/项目
9
高：经常性失效
20个每1000辆车/项目
8
10个每1000辆车/项目
7
中等：偶然性失效
FMEA评定标准
FMEA严重度(S)、频度(O)、探测度(D)评定标准
1. 严重度(S)
级别 评分标准 评分
2. 频度(O)
评分标准 级别 描述 发生率
≤1 in 150,0000 ≤1 in 150,000 ≤1 in 15,000 ≤1 in 2,000 中 偶尔发生，但不占有大 的比例 ≤1 in 400 ≤1 in 80 ≤1 in 20 高 8 9 非常高 10 几乎不可避免 ≥1 in 2 < 0.33 10 经常出现 ≤1 in 8 ≤1 in 3 ≥0.51 ≥0.33 8 9
级别
评分标准
评分
轻微
几乎不会对产品有任何影响，即 使有影响，客户也不会注意 客户可能会注意,可能会对客户 造成装配和使用上的轻微不便。 可能会使下道工序产生轻微的返 工
1 2 3 4
几乎不பைடு நூலகம் 非常低 低
几乎不可能发生 有轻度发生的可能
小
有可能发生
中
会造成客户的不满意，造成客户 抱怨，甚至会导致返工发生
3. D: 探测度(D)
评分 Cpk
≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 1 2 高 3 4 5 6 7 低 现有的控制检测缺陷原 因的可能性十分低 8 现有的控制检测缺陷可 能性非常低 非常低 检测不出 10 9 中 现有的控制可能检测出 来 现有的控制检测缺陷的 可能性非常高 3 4 5 6 7 非常高 现有的控制几乎完全肯 定可以检测缺陷 1 2
5 6 7
严重
可能造成客户很不满意,并导致 客户重大抱怨，但不会导致安 全事故或违反政府法规
导致客户停线或对产品有致命性 非常严重 的功能性影响,或可能导致安全 事故,或违反政府法规
fmea手册
fmea手册新版FMEA终于正式发布了！关于新版FMEA正式版与草稿版的差异，后续黄老师将会每周撰写新文来给大家做解读及分享，敬请持续关注公众号(首页菜单的历史文章中有FMEA合集，大家可随时点击阅读旧文)。
为了方便部分已经懂了七步法的学员可以直接进行新版FMEA的使用，本篇特别将新版FMEA手册中的评分表整理出来，方便参考使用。
本篇文章建议收藏，后续可持续做为工具书随时参考使用。
关于打分说起FMEA，打分是所有FMEA制作者还有被审核者最大的痛呀。
什么情况下要打9分，什么情况下可以打1分。
45678中间怎么去做识别? 分数打太高了，客户要求做措施但是很难做。
分数打太低了，客户说你没正确识别风险。
风险分析其实FMEA的打分，一开始的立意是很好的。
是通过三个维度来帮助使用者，判断各种潜在失效模式的风险大小，并评估应该采取措施的优先顺序。
这个失效后果有多严重！?该失效发生的频度有多少！?失效能否被发现！?举例来说：一台车的安全气囊的弹出过程如果出问题了，那可是人命关天的事(前两年破产的某日本公司就是这部分出问题)。
如果只是外观上有小瑕疵，虽然也是问题，但严重度就明显不一样。
至于失效的发生，比如产品表面喷漆过程中因为空气中的微小粉尘附着，可能会导致产品表面出现小颗粒，这种发生的可能性会比较大(预防控制能力有限)，可能需要在控制计划中加强检验。
如果是喷头堵塞造成问题，现行定期保养的预防措施已经足够，其发生的频度就低一点。
而一个失效的出现，如果通过设备进行防错，或是仪器精准测量，能有效识别失效模式的出现，防止不良品的流出，那探测度就很好。
如果没有好的工具或方法，只能靠人的感观去判断。
那问题产品探测不到的风险就很高了。
S O D 打分在官方出版的手册中，针对这三个分值，分别做了详细的定义。
从低风险到高风险，分别打上1-10分。
此次新版FMEA手册重新定义了打分的评级标准。
1.严重度(S)：失效影响的严重度。
PFMEA的严重度SOD的评分和优先级别
措施优先级是以严重度、频度以及检测评级的综合为基础的，目的是为降低风险而对各项措施进行优先排序
空白、由使用人员填写
影响
S
对失效起因发生的预测
O
探测能力
D
措施优先级
（AP）
对产品或工厂的影响度非常高
9—10
非常高
8-10
低—非常低
7-10
H
中
5-6
H
高
2-4
H
标准频度—
表P2
备选频度表
C2.3.1
对失效起因发生的预测
每千件产品/车辆的故障率
10
极高
＞千分之一百
＞十分之一
9
非常高
千分之五十
二十分之一
8
千分之二十
五十分之一
7
高
千分之十
百分之一
6
千分之二
五百分之一
5
中
千分之0.5
二千分之一
4
千分之0.1
万分之一
3
低
千分之0.01
十万分之一
2
非常低
＜千分之0.001
表P2—PFMEA频度（O）
过程的潜在频度（O）
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应当考虑预防控制。
频度是在评估进行的预估定性评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映控制有效性的评级。
1
M
高
6-7
低—非常低
7-10
M
中
5-6
M
DFMEA频度探测度准则
几乎相同设计，或者在设计模
0.01 次
低
拟/测试时个别失效。
几乎相同设计，或者在设计模 0.001 次
拟/测试时没有失效。
每 1000 件
每 1000 件
每 1000 件 每 1000 件
每 1000 件 每 1000 件 每 1000 件 每 1000 件
频度数
10
9
8
7 6 5 4 3 2
非常低 通过预防控制消除了失效。
失效预防
由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最 佳做法或常用材料等）的充分预防，失效原因或失
几乎可 以确定
1
效模式无法发生。
注：多功能小组应对频度评价准则和分级规则达成一致意见，否则由技术 副总经理裁定；尽管必要时，个别产品分析可作适当的调整。在设计 /开发过程中，应尽早采用探测控制。在确定了探测度级别后，多功能 小组应对频度数定级进行评审并确保频度数定级仍适用。
附表 2：设计 FMEA-频度的推荐评价准则
评价准则：针对 DFMEA 要因发 失效可能性 生率（在项目或汽车的可靠性
/设计寿命内）
评价准则：针对 DFMEA 要 因发生率（每个项目/每 辆车的事件）
非常高 没有前期历史的新技术/新设 计
≥100 次
每 1000 件
在工作循环/操作条件内，对
于新设计、新应用或变更，失 50 次
试验对产品进行验证（用接受标准来测试系统或子 微小 8
系统，例如：乘坐与操纵，装运评估等）
在 设 计 定 稿 在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的
后，设计发布 试验对产品进行验证（对系统或子系统进行测试， 很低 7
之前
直到故障发生；进行系统相互作用试验等）
PFMEA的严重度SOD的评分和优先级别(最新)
过程的潜在频度（O）
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应当考虑预防控制。
频度是在评估进行的预估定性评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映控制有效性的评级。
DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）
措施优先级是以严重度、频度以及检测评级的综合为基础的，目的是为降低风险而对各项措施进行优先排序
空白、由使用人员填写
影响
S
对失效起因发生的预测
O
探测能力
D
措施优先级
（AP）
对产品或工厂的影响度非常高
9—10
非常高
8-10
低—非常低
7-10
H
中
5-6
H
高
2-4
H
外观、声音、振动、粗糙度或触感令人感觉中度的不舒服
2
会导致过程、操作或操作人员的不方便
缺陷产品不会触发反应计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
外观、声音、振动、粗糙度或触感令人略微感觉不舒服
1
非常低
没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到影响
PFMEA频度（O）
空白、由使用人员填写
O
对失效起因发生的预测
控制类型
预防控制
公司或产品系列示例
10
极高
无
没有预防控制
9
非常高
行为控制
预防控制在防止失效起因出现的方面起到的作用很小。
8
7
高
行为或技术控制
严重度、频度、探测度表
4
高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范零件的生产，自动封锁零件,防止零件进入下一步流程,在本岗位上实施失效模式的探测
3
很高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制探测不规范零件的生产，在岗位上实施错误的探测
2
几乎肯定
探测不适用，错误预防
7
很低
使用老化试验进行产品确认(耐久性试验后的功能试验）
6
低
在设计定稿前
使用通过/不通过试验(性能接受标准,功能检查)
5
中等
使用试验到失效进行产品确认（直到发生泄露、破裂等）
4
中等偏高
使用老化试验进行产品确认
3
高
虚拟分析相关
设计分析/探测控制的探测能力很强;虚拟分析与预期的实际操作条件关联性很高
2
很高
10
很稀少
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
9
少
在后工序探测问题
操作员工通过视觉/触觉/听觉方式在后工序探测
8
很低
在来源处探测问题
操作员工通过视觉/触觉/听觉方式在岗位上实施失效模式的探测,或通过计数型量具（通止规，手动扳手检查)，在后工序探测
7
低
在后工序探测问题
有预防错误的夹具设计，机械设计或零件设计，处于过程/产品的防错设计,不规范零件无法生产
1
探测性
评价准则:由设计控制可探测的可能性
探测度
探测可能性
没有探测
没有现行探测，无法探测或未分析
10
几乎不可能
FMEA评分表
8
≥1%，＜2%
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关
≥0.2%，＜1%
6
≥0.05%，＜0.2%
5
≥0.01%，＜0.05%
4
低：很少几次与相似过程有关的失效
≥0.001%，＜0.01%
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效
≥0.0001，＜0.001 %
几乎肯定
1
9
后加工问题探测
在处理（加工）后由操作员通过目测、触觉和听觉方法对失效模式进行探测
微小
8
在来源处探测问题
由操作员通过目测，触觉和听觉方法站内失效模式探测或在处理（加工）后利用计数型工具（止/通规，数显工具）
很低
7
在加工后探测问题
在处理（加工）后由操作员利用计量型工具对失效模式进行探测或通过站内操作员利用计数型工具（止/通规，数显工具）
上等偏高
4
在源头探测问题
于站内通过自动控制模式进行失效模式探测，并自动锁定有差异部分于站内的预防进一步处理
高
3
错误探测和/或问题预防
于站内通过自动控制进行错误（原因）探测，探测到错误部分并防止有缺陷零件生产
非常高
2
探测方法不运用错误预防
透过工装夹具设计，机器设计或零件设计，进行错误（原因）预防；通过过程/产品设计防错，有缺陷零件不可能产生
≥0.001%，＜0.01%
3
几乎一样的设计中，无可观察到的失效
≥0.0001，＜0.001 %
2
非常低
通过预防措施消减失效的可能性
≤0.0001
1
3.DFMEA探测度评分表（D）：
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度级别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1探测度探测性准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
严重度、失效频度、不可探测度_分级表
说明：凡是严重度数达到9-10的必须采取控制手段，以降低其严重度数，有时甚至要求对该产品进行重新设计等。
•不可探测度栏：是评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式得到发现的可能性，分1-10级。
此栏目按表中“探测性”选择输入不可探测度。
•风险顺序数栏：RPN用于对失效模式排序。
采取纠正措施降低RPN，但不管RPN数值的大小，当失效模式读数高时，就应特别引起重视，以采取纠正措施。
此栏目输入时自动计算。
计算方法是：RPN=SEV（严重度）×OCC（频度）×DET（不可探测度）
说明：当风险顺序数大于或等于64时，必须采取纠正措施降低RPN。
同时，不论风险顺序数值是大是小，只要严重度数高时，就应特别引起重视。
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钟祥市金阳汽车半轴有限公司 PFMEA探测度评分表
QR-14-03 探测度 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上 高 很高 几乎肯定 无法探测或没有检查 仅能以间接的工随机检查来达到控制 仅能以目视检查来达到控制 仅能以双重的目视检查来达到控制 以图表方法来达到控制 在零件离开工序之后以量具来控制,或在零件离开工序之后执行 100%测定 在后续的作业中来侦错,或执行作业前准备和首件的测定检查 当场侦错,或以多重的接受准则在后续作业中侦错,如库存,挑选, 验证 当场侦错(有自动停止功能的自动化量具) 该项目由过程/产品设计了防错法,不会生产出缺陷零件 探测度分级 级别 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1