4.项目管理前沿理论与方法
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定义顾客价值 确定价值流程 建立无间断操作流程 拉动式生产系统 追求尽善尽美
4.1.1 精益与精益管理
价值链
价值链：为满足顾客需求而实现其产出物的必要活动 所构成的价值系统，即为顾客创造价值的活动组合；
企业中的产品设计、开发，制造、采购、销售、服务 等，构成了企业的价值链；
TPS。
4.1.1 精益与精益管理
TPS建立了一套不同于一般概念的管理思维，其 盈利模式：
安全 舒适 经济 耐用 可靠 环保
目标利润＝销售收入－成本
目标成本管理
彻底消除浪费
4.1.1 精益与精益管理
目标：最佳品质、最低成本、最短提 前期
准时化
Just-in-Time
持续流程 均衡生产 目视管理 物流系统 看板管理 标准作业
“拉动式”生产组织模式
原材料 输入
工序 1
生产计划部门
工序 2
信息流
工序 3
物料流
原材料 输入
工序 1
生产计划部门
工序 2
信息流
工序 3
物料流
输出 成品
工序 n
输出 成品
工序 n
4.1.1 精益与精益管理
“准时化”的含义
在必要的时刻
接到生产指示 看板的时候
传统生产观 念
现在闲着 不如多干点
JIT
任何实现目标或成果的过程，都需要价值链来体现； 价值链是组织获得竞争力的内在性核心要素，也是评
生产必要数量 必要产品
能够销售出去 的数量
多多生产 有备无患
只生产销售出 去的产品
先生产出来 再说，也许 明天就要了
4.1.1 精益与精益管理
进料
工序A
在 制
工序B
品
在 制
工序C
品
成品
推计划的批量生产
进料
工序A 工序B 工序C
成品
采用拉计划的连续流
4.1.1 精益与精益管理
精益管理本质是构建高水平的价值流程，精益思 想遵循下述五项原则：
IT 项目管理
INFORMATION TECHNOLOGY PROJECT MANAGEMENT
刘洪伟 2010 年 4 月
主要内容
1. 信息技术应用的前提分析 2. 项目管理精要 3. IT/IS 应用中的关键问题界定 4. 精益化项目管理 5. 基于“IE+IT”的集成项目管理
缩短作业 变换时间
设备 多能工
布局
制定标 准作业
由小集团进行的改善活动
产品成本降低
劳务费降 低
间接制造费降 低
以作业的再分配减 少人员
消除第三层次、 第四层次的浪费
产品成本增加
设备折旧费和间接劳务费等的增加
第四层次的浪费 1)多余的仓库 2)多余的搬运工 3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、质量维护人员 5)使用多余的计算机
与其本国的大量生产方式进行了比较分析，发现 丰田生产方式是如此的高效率，用“精益(Lean)” 的概念，以示与传统生产方式的显著性区别。
4.1.1 精益与精益管理
1990年，詹姆斯 P. 沃麦克，丹尼尔 T. 琼斯等出 版《改造世界的机器——精益生产的故事》(The Machine That Change the World：The Story of Lean Production)，第一次以“精益生产 (Lean Production，LP) ”的概念精辟地表达了精益生 产方式的内容。
通过彻底排除浪费、降低成本
设计 改善
保证质量
消减库存
节省作业人员
全面质量 管理
“目视化 ”质量管
理
自働化
适应需求量变化的‘准时化“生产系 统
看板(拉动）生产制
弹性作业人数 （少人化）
均衡生产
缩短生产过程周期
修定 标准 作业
缩短生产 保障周期
小批量生产
同期化生产线 单件流动生产
TPM
均衡生产 作业计划
人员与团队 挑战；共同目标；
人事系统；交 叉训练
减少浪费 现地现物；八种浪
费形式；解决 问题
自働化 Jidoka
全面质量管理 异常自律控制 少人化 防止错误 全面设备维护
改善与连续改善
丰田生产方式架构屋
丰田生产方式的技术体系
在“多品种、少批量”市场需求中增加利润
着眼点 理念
增大收益
4. 精益化项目管理
3
主要内容
4.1 精益与精益管理 4.2 精益化项目管理 4.3 精益化项目管理的支撑技术
4.1 精益化项目管理
4.1.1 精益与精益管理 4.1.2 精益化项目管理 4.1.3 精益化项目管理的支撑技术
4.1.1 精益与精益管理
1985年，MIT的技术、政策与工业发展中心成立 了由D.Roos、J.P.Womack和D.Jones等人开始 “国际汽车计划(IMVP)”的研究项目，对日本 汽车公司的生产方式进行了详尽的研究；
等待时间显在 化
消除制造过剩的 浪费
第三层次的浪费过剩库 存的浪费
利息支出 （机会成本） 的增加
Biblioteka Baidu
以销售的速度制造
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
好途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在） (1)过多的人员 (2)过剩的设备 (3)过剩的库存
坏途径
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
4.1.1 精益与精益管理
精益生产方式的创建：
丰田公司面临的主要是国内市场，需求是多样而复杂 的，生产过程需要频繁变更；
丰田公司必须在同一工厂生产多种产品，而不能像福 特公司那样在一个工厂长期只生产一种“T”型车；
丰田公司没有足够的资金扩建厂房、仓库和购买更精 密的加工设备；
日本工会的强大压力，不允许公司随便解雇工人； 大规模生产方式事实上是不经济和低效率的； 受超市配货方式启发，丰田喜一郎和大野耐一等发明
精辟概括了丰田生产方式/精益生产方式的14项 管理原则，更深刻、全面的阐述了这一管理模式 的精髓，称其为加速流程、杜绝浪费、改善品质 的典范。
4.1.1 精益与精益管理
传统大规模生产
预测 MRP
营销
客户？
采购计划
加工计划
装配计划
生产计划
供应商
原料仓库 工序1
流程中库存 工序 2
供应商 库存
产品仓库 客户
1996年，詹姆斯 P. 沃麦克，丹尼尔 T. 琼斯 出版《精益思想》(Lean Thinking) ：提出了5个 渐进过程的精益思想，前瞻性地分析了精益管理 的未来趋势。
4.1.1 精益与精益管理
2004年，美国密歇根大学教授杰弗里 莱克 (Jeffery K. Liker) 著书《丰田汽车案例》(The Toyota Way)：
4.1.1 精益与精益管理
价值链
价值链：为满足顾客需求而实现其产出物的必要活动 所构成的价值系统，即为顾客创造价值的活动组合；
企业中的产品设计、开发，制造、采购、销售、服务 等，构成了企业的价值链；
TPS。
4.1.1 精益与精益管理
TPS建立了一套不同于一般概念的管理思维，其 盈利模式：
安全 舒适 经济 耐用 可靠 环保
目标利润＝销售收入－成本
目标成本管理
彻底消除浪费
4.1.1 精益与精益管理
目标：最佳品质、最低成本、最短提 前期
准时化
Just-in-Time
持续流程 均衡生产 目视管理 物流系统 看板管理 标准作业
“拉动式”生产组织模式
原材料 输入
工序 1
生产计划部门
工序 2
信息流
工序 3
物料流
原材料 输入
工序 1
生产计划部门
工序 2
信息流
工序 3
物料流
输出 成品
工序 n
输出 成品
工序 n
4.1.1 精益与精益管理
“准时化”的含义
在必要的时刻
接到生产指示 看板的时候
传统生产观 念
现在闲着 不如多干点
JIT
任何实现目标或成果的过程，都需要价值链来体现； 价值链是组织获得竞争力的内在性核心要素，也是评
生产必要数量 必要产品
能够销售出去 的数量
多多生产 有备无患
只生产销售出 去的产品
先生产出来 再说，也许 明天就要了
4.1.1 精益与精益管理
进料
工序A
在 制
工序B
品
在 制
工序C
品
成品
推计划的批量生产
进料
工序A 工序B 工序C
成品
采用拉计划的连续流
4.1.1 精益与精益管理
精益管理本质是构建高水平的价值流程，精益思 想遵循下述五项原则：
IT 项目管理
INFORMATION TECHNOLOGY PROJECT MANAGEMENT
刘洪伟 2010 年 4 月
主要内容
1. 信息技术应用的前提分析 2. 项目管理精要 3. IT/IS 应用中的关键问题界定 4. 精益化项目管理 5. 基于“IE+IT”的集成项目管理
缩短作业 变换时间
设备 多能工
布局
制定标 准作业
由小集团进行的改善活动
产品成本降低
劳务费降 低
间接制造费降 低
以作业的再分配减 少人员
消除第三层次、 第四层次的浪费
产品成本增加
设备折旧费和间接劳务费等的增加
第四层次的浪费 1)多余的仓库 2)多余的搬运工 3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、质量维护人员 5)使用多余的计算机
与其本国的大量生产方式进行了比较分析，发现 丰田生产方式是如此的高效率，用“精益(Lean)” 的概念，以示与传统生产方式的显著性区别。
4.1.1 精益与精益管理
1990年，詹姆斯 P. 沃麦克，丹尼尔 T. 琼斯等出 版《改造世界的机器——精益生产的故事》(The Machine That Change the World：The Story of Lean Production)，第一次以“精益生产 (Lean Production，LP) ”的概念精辟地表达了精益生 产方式的内容。
通过彻底排除浪费、降低成本
设计 改善
保证质量
消减库存
节省作业人员
全面质量 管理
“目视化 ”质量管
理
自働化
适应需求量变化的‘准时化“生产系 统
看板(拉动）生产制
弹性作业人数 （少人化）
均衡生产
缩短生产过程周期
修定 标准 作业
缩短生产 保障周期
小批量生产
同期化生产线 单件流动生产
TPM
均衡生产 作业计划
人员与团队 挑战；共同目标；
人事系统；交 叉训练
减少浪费 现地现物；八种浪
费形式；解决 问题
自働化 Jidoka
全面质量管理 异常自律控制 少人化 防止错误 全面设备维护
改善与连续改善
丰田生产方式架构屋
丰田生产方式的技术体系
在“多品种、少批量”市场需求中增加利润
着眼点 理念
增大收益
4. 精益化项目管理
3
主要内容
4.1 精益与精益管理 4.2 精益化项目管理 4.3 精益化项目管理的支撑技术
4.1 精益化项目管理
4.1.1 精益与精益管理 4.1.2 精益化项目管理 4.1.3 精益化项目管理的支撑技术
4.1.1 精益与精益管理
1985年，MIT的技术、政策与工业发展中心成立 了由D.Roos、J.P.Womack和D.Jones等人开始 “国际汽车计划(IMVP)”的研究项目，对日本 汽车公司的生产方式进行了详尽的研究；
等待时间显在 化
消除制造过剩的 浪费
第三层次的浪费过剩库 存的浪费
利息支出 （机会成本） 的增加
Biblioteka Baidu
以销售的速度制造
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
好途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在） (1)过多的人员 (2)过剩的设备 (3)过剩的库存
坏途径
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
4.1.1 精益与精益管理
精益生产方式的创建：
丰田公司面临的主要是国内市场，需求是多样而复杂 的，生产过程需要频繁变更；
丰田公司必须在同一工厂生产多种产品，而不能像福 特公司那样在一个工厂长期只生产一种“T”型车；
丰田公司没有足够的资金扩建厂房、仓库和购买更精 密的加工设备；
日本工会的强大压力，不允许公司随便解雇工人； 大规模生产方式事实上是不经济和低效率的； 受超市配货方式启发，丰田喜一郎和大野耐一等发明
精辟概括了丰田生产方式/精益生产方式的14项 管理原则，更深刻、全面的阐述了这一管理模式 的精髓，称其为加速流程、杜绝浪费、改善品质 的典范。
4.1.1 精益与精益管理
传统大规模生产
预测 MRP
营销
客户？
采购计划
加工计划
装配计划
生产计划
供应商
原料仓库 工序1
流程中库存 工序 2
供应商 库存
产品仓库 客户
1996年，詹姆斯 P. 沃麦克，丹尼尔 T. 琼斯 出版《精益思想》(Lean Thinking) ：提出了5个 渐进过程的精益思想，前瞻性地分析了精益管理 的未来趋势。
4.1.1 精益与精益管理
2004年，美国密歇根大学教授杰弗里 莱克 (Jeffery K. Liker) 著书《丰田汽车案例》(The Toyota Way)：