塑胶成型常见不良及改善方法
塑胶成型常见不良与改善方法
5：缩水或走胶不齐－－其充填不足的主要 原因有以下几个方面 : a. 因機械注塑及塑化性能不足。 b. 型腔内加压不足(注塑壓力及速度不夠或模 具溫度.溶料溫度及噴嘴溫度太低） 。 c. 树脂流动性不足。 d. 排气效果不好 e.澆口及流道截面太細。 f.結構設計不合理，產品厚度與長度不成比例。 （一般塑膠件厚度在1--6MM，超過8MM或少 於0.5MM均不易成型）。
14：溶接線：成形材料合流時在成品表面形成的 紋痕。其部位強度較其他部位要弱（易斷裂）。
五：针对以上不良狀況，主要改善方法如下:
1：烧焦：可以用降低炮筒温度和烘料温度，以及增 加模具排氣和加大澆口来解决。
2：異物：首先要保證成型機及材料放置區域的清潔, 特別是原料要清潔干淨;及成型機不得過熱，不能使材料 滯留。
3：混色（色差）：检查原料是否为全原料，其主要 是由于长期生产未对炮筒及螺杆进行清洗，残留在螺杆 上多余的原料经高温长期烘烤导致原料变质射出后而形 成。可用PP料对炮筒及螺杆进行清洗。
4：入水纹.夹水纹.气纹或光澤不足：可以降低料筒 温度;消除存料现象;降低注塑速度;加大浇口或流道尺寸; 按规定条件进行预干燥;降低注塑压力;加大模具排气及模 具本身的研磨程度等方面改善（模具原則上要達到鏡 面）。
240-260
230-290 280-330
40-80 85-120 30-80 30-80 30-50
30-80
500以上 800以 上
180-210 220-280 180-240
60-80 40-80 30-80
240-300
85-120
200-230
40-80
四, 射出成型時常见外观不良情形:
1.023 180-210 190-220 60-80 600以上
塑料注塑常见不良原因和改善对策【范本模板】
注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案披峰不良原因分析及改善对策；产品表面夹线明显原因及处理对策；产品表面黑点/异物/料花原因改善对策;注塑件变形弯曲的原因及改善对策；产品表面波纹的原因及改善对策注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策；产品爆裂（残余应力)不良解决方法；产品脆的原因及解决方案；产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨；透明产品收缩空洞原因及改善对策产品表面混色/模渍原因及改善对策；产品颜色偏黄原因及改善对策；产品表面字影/水口影原因及改善对策产品表面烘印（骨影）原因及改善对策；产品纹面偏哑原因及改善对策；注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策；制品尺寸偏大原因及改善对策；透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善；透明产品低光洁度原因及改善对策;透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策请各位师傅详细点啊！分不是问题的授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。
目录一、包风 (2)二、充填不足 (3)三、毛边 (3)四、气泡 (4)五、缩痕 (5)六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂和白化 (7)九、光泽度不良 (7)十、变形和翘曲 (7)十一、熔接线 (7)十二、银线 (9)十三、烧焦 (9)十四、黑条（点） (10)十五、射出成型缺陷对策表 (11)（1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。
(2)可能原因：射出成型机1. 射速过高。
制品1. 壁厚差异太大。
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。
模具1。
浇口位置不当。
浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。
更改浇口位置，可以改变充填模式，包风有可能避免。
2。
流道（Runner)或浇口尺寸不当多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。
3. 排气不良若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
塑料射出成型的问题与改善对策
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料，并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡情形
浇口（Gate）小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模腔内与腔壁接触
A.增大注射压力
B.提高磨温
C.增加入料
注射速度慢
A.增大注射速度
B.增加熔胶温度
C.用最大压力；减少熔胶缓冲垫
D.增大螺杆背
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各种温度
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替
空气逃离工模不够快
A.增设足够排气孔
B.顶针中间设排气空
塑品切面厚薄变化大
A.再设计塑件
B.浇口定位要适当
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结
塑料射出成型的问题与改善对策
困难问题
原因分析
改善方法
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
常见注塑缺陷的解决方法
常见注塑缺陷的解决方法常见注塑缺陷的解决方法一、走不齐（也称缺胶）原因：由于温度太低或压力不足或射胶时间太短等原因使胶件缺料。
改善方法：1、检查《生产成型条件》与机台参数是否相符。
2、检查模温，如模温过低需升高，反之，模温过高需降低。
3、检查射咀是否堵塞，如堵塞应清理干净。
4、清洁排气槽或模具加排气。
5、提高射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。
6、加大计量行程（sm）。
7、提高炮筒温度（特别是射咀温度）8、延长射胶时间。
二、披锋大原因：由于合模力不够或注射压力太大或模具贴合面不好形成的边位溢料，又称毛边。
改善方法：1、将模具表面抹干净，检查模具是否合格。
2. 降低射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。
3. 降低保压（减小s5）。
4. 检查炮筒温度是否偏高，（5. 检查模具温度。
如运水不通，油温机失控等）。
6. 修理模具有披锋的位置三、夹线明显原因：两股或两股以上胶料熔接在一起时在产品表面形成的可见痕。
改善方法：1、加快射胶速度（v1—v5）。
2、提高射胶压力（p1—p5）。
3、提高前模温。
4、提高炮筒温度（nh—h3）。
5、加大计量行程（sm）。
6、模具加排气。
四、黑点、异物原因：黑点，塑胶产品表面的黑色可见杂质或烧焦的塑胶碎片形成的黑色。
异物，偏离原色或颜色不一致的纹路。
改善方法：1、检查模具是否有掉铁粉、油污、胶屎。
2、检查模具顶部是否有灰尘掉入模具型腔内。
3、检查料筒、料袋是否有污物、灰尘。
4、检查原料是否有杂质。
5、用另一种干净的透明或白色原料试啤。
6、检查射咀，拆射咀清理。
7、洗机处理。
8、联络维修部拆炮筒清理或维修炮筒温度。
《烧黄》五、料花原因：主要指原料烘料不足，有水份产生气体或材料分解产生气体形成放射式v形条纹。
改善方法：1、检查烘干温度设定是否正确，提示灯是否亮，温度计表显示的温度是否与设定值相同（允许偏差≤5℃）2、打少量空胶，看是否有烘干不彻底情况。
3、适当延长烘干时间。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是一种常见的制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。
然而，由于各种原因，塑胶件在生产过程中常常出现各种缺陷。
本文将探讨几种常见的塑胶件缺陷产生原因，并提出相应的改善对策。
首先，常见的塑胶件缺陷之一是气泡。
气泡是由于塑胶材料中的气体未能完全排除，在注塑过程中形成的。
气泡的存在会降低塑胶件的强度和可靠性。
造成气泡的主要原因是注塑过程中的气体未能被完全排除。
改善对策包括采用真空抽气的注塑机，减少材料中的挥发性成分，以及优化注塑工艺参数，如注射速度和压力。
其次，塑胶件常见的缺陷之一是短流。
短流是指注塑过程中塑胶材料未能充分充填模具的部分。
短流会导致塑胶件的尺寸不准确和表面质量差。
短流的产生原因有很多，包括料温不均匀、模具设计不当、注射压力不足等。
改善对策包括调整注塑工艺参数，如提高注射压力和温度，改善模具设计，增加流道和出口的尺寸，以及增加辅助冷却系统。
另外，塑胶件常见的缺陷之一是收缩。
收缩是指塑胶件在冷却后尺寸变小的现象，导致尺寸不准确和形状失真。
造成收缩的原因主要有两个方面，一是塑胶材料的物理特性，二是注塑工艺参数的选择。
改善对策包括选择具有较小收缩率的塑胶材料，增加注射压力和温度，以及优化模具设计，如增加冷却系统。
最后，塑胶件常见的缺陷之一是色差。
色差是指塑胶件表面颜色不均匀或与预期颜色不一致的现象，降低了产品的美观度和质量。
造成色差的主要原因是塑胶材料中色素的分散不均匀。
改善对策包括合理选择色素和添加剂，调整注塑工艺参数，如温度和压力，以及增加混色设备或涂装工艺。
总之，塑胶件的常见缺陷产生原因复杂多样，需要综合考虑材料、工艺和设备等因素。
通过优化生产工艺和改进设备，可以有效地提高塑胶件的质量和可靠性。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。
本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。
1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。
外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。
处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。
-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。
-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。
-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。
2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。
尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。
处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。
-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。
-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。
3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。
处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。
-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。
-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。
4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。
如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。
处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。
-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。
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一，注塑成型的基本原理 二，注塑成型的五大要素简介 三，常见塑胶材料之射出成形条件 四，射出時常见外观不良原因及情形 五，針對成型時常见外观不良的主要
改善對策及方法
一,注塑成型的基本过程:
首先,让我们简单地了解一下注塑成型的基 本原理: (溶化 流动 固化)
颗粒状的高分子材料(塑胶原料),經過注塑机 螺杆的挤压和加热,成为熔融状态的可以流动的熔 体,在螺杆的推动下,塑料熔体通过注塑机喷嘴.模 具的主流道.分流道和浇口进入模具型腔,成型出具 有一定形状和尺寸制品的过程。注塑的结果是生 产出用户要求的塑料制品。(成型过程的一个完整 循环操作包括合模.填充.保压.冷却.开模.顶出等阶 段) 。
3：混色（色差）：检查原料是否为全原料，其主要 是由于长期生产未对炮筒及螺杆进行清洗，残留在螺杆 上多余的原料经高温长期烘烤导致原料变质射出后而形 成。可用PP料对炮筒及螺杆进行清洗。
4：入水纹.夹水纹.气纹或光澤不足：可以降低料筒 温度;消除存料现象;降低注塑速度;加大浇口或流道尺寸; 按规定条件进行预干燥;降低注塑压力;加大模具排气及模 具本身的研磨程度等方面改善（模具原則上要達到鏡 面）。
5：缩水或走胶不齐－－其充填不足的主要 原因有以下几个方面 : a. 因機械注塑及塑化性能不足。 b. 型腔内加压不足(注塑壓力及速度不夠或模 具溫度.溶料溫度及噴嘴溫度太低） 。 c. 树脂流动性不足。 d. 排气效果不好 e.澆口及流道截面太細。 f.結構設計不合理，產品厚度與長度不成比例。 （一般塑膠件厚度在1--6MM，超過8MM或少 於0.5MM均不易成型）。
射出温 度 (℃)
200-300
200-260 200-260 180-200 240-280 230-290 240-280
树脂温 度 (℃)
200-240
模温 (℃)
40-80
射出压力 (Kg/cm2)
800以 上
210-280 30-50 400以上 210-290 30-50 500以上 180-200 260-280 40-80 6 0 0 以 上 240-300 30-60 600以上 250-310 60-80 600以上
6:粘模：由于開模時圓柱位.卡勾位或檔牆開模時
粘前模，而啤出零件缺柱、缺肉或變形现象。
7:断针：由于模具上頂针或鑲件断掉，而使啤出
胶件无孔或多胶的现象。
8:披锋：通常是在分模面.排氣槽.頂針位或鑲件位
處，由于合模力不够，注射压力太大或模具合模面 贴合不好，形成的塑胶飞边料。
9:变形：胶件由于啤作太快或未包装或长时 间受压，制品收缩不均或内应力太大而导致 扭曲或弯曲之现象。
240-260
230-290 280-330
40-80 85-120 30-80 30-80 30-50
30-80
500以上 800以 上
180-210 220-280 180-240
60-80 40-80 30-80
240-300
85-120
200-230
40-80
四, 射出成型時常见外观不良情形:
10:烘痕（料花）：因排气时气体被压缩，使 胶件局部表面温度较高造成光泽与别处不同。
11:拉伤、顶白：由于胶件成型后脱模不顺, 致使胶件开模时拉伤, 或顶针顶出胶件时压力 太大而在胶件上顶出的白痕。
12:强度差：由于原材料或其它啤作因素引起的胶 件易断或易裂现象。
13:油渍：指影响外观的顶针位或鑲件位及其它地 方之油污。
二：注塑成型的五大要素简介:
1：温度。2：时间。3：压力。4：位置。5：速度 一：温度：包括烘料温度， 模具温度，炮热筒料 温
二：时间：包括冷却时间，射出时间，保壓时间。
三：压力：包括锁模压力，射出压力，保壓压力。
四：速度：包括锁模速度，射出速度，保壓速度。
五：位置：包括锁模位置，射出位置，顶出位置
4：入水纹：夹水纹：气纹： 它會從澆口處以扇 形方式向外輻射發展，塑胶流动形成的象干涸河道 一样的条纹表面。由塑胶表面熔接在一起时形成的 可见线或可见痕。
5:缩水或走胶不齐：也叫欠注或缺料，一般發
生在制品壁厚較薄的地方，或流動路徑末端區域。 表面收缩或陷痕。由于温度太低,压力不足或射胶 时间太短等原因而使胶件缺料。
1：烧焦：由热引起的材料分解，看起来象烧焦 痕迹。在清晰材料表面形成的朦胧点或区域
2：異物：在材料内部或表面的黑色可见杂质,或 烧焦的塑胶碎片形成的黑点或有色块状。
3：混色（色差）：偏离原色或颜色不一致及不 均。主要由于材料（色粉）有问题或某些啤作参数 （如温度、速度）不当引起的胶件颜色与标准色板 不同。
AS树脂 聚碳酸酯树脂
尼龙+玻纤 尼龙+玻纤 PP+玻纤 聚丁烯苯 二甲酸脂 玻纤补强P.O.M 玻纤补强AS 玻纤补强PS
玻纤补强PC
玻纤补强ABS
1.005 1.005 1.005 1.001 1.004
1.007
1.005 1.005 1.005
1.001
1.001 1.016 1.006
220-280 260-310 260-300 260-300 260-300
1.023 180-210 190-220 60-80 600以上
1.005 180-240 190-260 30-80 400以上
AS PC NYLON+20%GF NYLON+40%GF PP+20%GF
PBT
P.O.M GF AS GF PS GF
PC GF
ABS GF NYLON6 TPE-50A
三,常见塑胶材料之射出成形条件
成形条件
材料名称 ABS
NYLON+43%GF PP PE PVC
ACRYLIC NYLON610 NYLON66 DURACON(P.O.
M) PS
名称
ABS树脂 尼龙+玻纤
聚丙烯 聚乙烯 氯化乙烯树脂 压克力(PMM率
1.005 1.006 1.016 1.006 1.020 1.005 1.016 1.016
14：溶接線：成形材料合流時在成品表面形成的 紋痕。其部位強度較其他部位要弱（易斷裂）。
五：针对以上不良狀況，主要改善方法如下:
1：烧焦：可以用降低炮筒温度和烘料温度，以及增 加模具排氣和加大澆口来解决。
2：異物：首先要保證成型機及材料放置區域的清潔, 特別是原料要清潔干淨;及成型機不得過熱，不能使材料 滯留。