凸轮实验报告
凸轮实验报告
凸轮实验报告凸轮实验报告引言：凸轮是一种机械传动装置，具有很多应用领域。
本次实验旨在通过搭建凸轮实验装置，研究凸轮的运动规律和应用。
实验装置：实验装置由一个转动的凸轮和一个连杆机构组成。
凸轮通过电机驱动，连杆与凸轮连接，并通过轴承固定。
实验目的：1. 观察凸轮的运动规律，了解凸轮的基本原理；2. 探究凸轮在不同工况下的应用。
实验步骤：1. 搭建实验装置，确保凸轮和连杆的连接牢固；2. 调整电机转速，观察凸轮的运动轨迹；3. 改变连杆长度或角度，记录凸轮的运动变化；4. 在凸轮上安装传感器，测量凸轮的转动速度和加速度。
实验结果与分析：1. 观察到凸轮的运动轨迹呈现周期性变化，与连杆的运动规律密切相关；2. 当连杆长度较短时，凸轮的运动轨迹较为复杂，呈现出非线性特征；3. 随着连杆长度的增加，凸轮的运动变得更加稳定，轨迹逐渐趋近于线性；4. 改变连杆的角度可以调节凸轮的运动速度和位移；5. 通过传感器测量，得出凸轮的转动速度和加速度随时间变化的曲线。
凸轮的应用：1. 凸轮在发动机中的应用：凸轮轴是发动机中控制气门开关的重要部件，通过凸轮的形状和运动规律，实现气门的开启和关闭；2. 凸轮在机械制造中的应用：凸轮可以用于控制机械装置的运动轨迹和速度，广泛应用于自动化生产线、纺织机械等领域；3. 凸轮在汽车制动系统中的应用：凸轮可以通过连杆机构实现刹车片的压紧和松开，从而实现汽车的制动功能；4. 凸轮在玩具制造中的应用：凸轮可以用于驱动玩具的运动，如飞机的螺旋桨、玩具车的轮子等。
结论：通过本次实验，我们深入了解了凸轮的运动规律和应用。
凸轮作为一种重要的机械传动装置，在各个领域都有广泛的应用。
通过调整凸轮的形状、连杆长度和角度，可以实现不同的运动轨迹和速度。
凸轮的研究和应用将进一步推动机械制造和自动化技术的发展。
凸轮传动实验报告
凸轮传动实验报告尊敬的老师：我根据您的要求，撰写了一篇关于凸轮传动实验的报告。
下面是我的实验报告。
一、实验目的1. 了解凸轮传动的基本原理和应用；2. 掌握凸轮传动系统的组成和工作原理；3. 通过实验验证凸轮传动的工作性能，并对实验结果进行分析和总结。
二、实验装置和方法1. 实验装置：凸轮传动实验台、传动零件、传感器、数据采集系统等；2. 实验方法：按照实验指导书的要求进行实验操作，记录实验数据，并通过数据采集系统进行数据处理和分析。
三、实验步骤和结果1. 实验步骤：1）根据实验指导书的要求，搭建凸轮传动实验台，安装传动零件并进行调试；2）根据所需参数设置实验值，如凸轮的转速、工作周期等；3）通过实验指导书提供的方法，测量凸轮传动系统的转速、载荷等参数；4）记录实验数据，并通过数据采集系统进行数据处理和分析；5）根据实验结果，对凸轮传动系统的工作性能进行评估。
2. 实验结果：通过实验采集的数据，我得到了几组实验结果。
具体数据如下表所示：实验次数凸轮转速（转/分）传动力矩（Nm）传动效率（%）-1 500 10 822 700 15 853 900 20 884 1000 25 905 1200 30 92根据实验数据，我可以看出凸轮传动系统的传动效率随着凸轮转速和传动力矩的增加而逐渐提高。
这是因为在高转速和大载荷下，凸轮传动系统能够更有效地传递动力，减少能量损耗。
四、实验分析和总结通过本次实验，我对凸轮传动的工作原理和性能有了更深入的了解。
凸轮传动是一种常见的传动方式，广泛应用于各种机械设备中。
通过实验结果的分析，我得出以下结论：1. 凸轮传动系统的传动效率与凸轮转速和传动力矩密切相关。
在合理范围内，提高凸轮转速和增加传动力矩都可以提高传动效率。
2. 凸轮传动系统的传动效率受到摩擦、磨损和动力损耗等因素的影响。
因此，在实际应用中，需要注意传动部件的维护和保养，以确保凸轮传动系统的正常运行。
通过本次实验，我还发现了一些问题和改进的方向：1. 实验过程中，需要注意传感器的安装位置和准确度，以避免数据采集误差。
凸轮机械设计实训报告(3篇)
第1篇一、实训目的本次凸轮机械设计实训旨在通过理论学习和实践操作，使学生掌握凸轮机构的基本原理、设计方法、加工工艺以及在实际应用中的性能分析和改进措施。
通过实训，提高学生的工程实践能力、创新意识和团队协作精神。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训内容1. 凸轮机构基本原理2. 凸轮设计方法3. 凸轮加工工艺4. 凸轮性能分析5. 凸轮机构应用实例分析6. 凸轮机构改进设计四、实训过程1. 理论学习（1）凸轮机构的基本原理：通过学习，了解到凸轮机构是由凸轮、从动件、机架等组成，利用凸轮的轮廓形状使从动件实现预期的运动规律。
（2）凸轮设计方法：学习了凸轮设计的基本步骤，包括确定运动规律、选择凸轮形状、计算凸轮轮廓尺寸等。
（3）凸轮加工工艺：了解了凸轮加工的方法，如磨削、车削、铣削等。
（4）凸轮性能分析：学习了凸轮机构在运动、动力、结构等方面的性能分析方法。
2. 实践操作（1）凸轮设计：根据设计要求，选择合适的运动规律和凸轮形状，进行凸轮轮廓设计。
（2）凸轮加工：在指导教师的指导下，完成凸轮的加工过程。
（3）凸轮性能测试：对加工完成的凸轮进行性能测试，如运动精度、动力性能等。
3. 团队协作在实训过程中，学生分为若干小组，共同完成凸轮机构的设计、加工和测试。
通过团队协作，提高了学生的沟通能力和团队协作精神。
五、实训成果1. 完成了凸轮机构的设计，包括运动规律、凸轮形状、轮廓尺寸等。
2. 成功加工出符合设计要求的凸轮。
3. 对凸轮机构进行了性能测试，验证了设计的合理性和加工质量。
4. 通过实训，提高了学生的工程实践能力、创新意识和团队协作精神。
六、实训心得1. 理论与实践相结合：通过本次实训，深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将理论知识应用于实践，才能真正掌握凸轮机构的设计方法和加工工艺。
2. 团队协作：在实训过程中，团队协作发挥了重要作用。
通过分工合作，共同完成任务，提高了团队协作能力。
连杆凸轮轴实习报告
一、实习背景与目的随着我国汽车工业的快速发展，汽车发动机作为汽车的核心部件，其性能直接影响着整车的动力性和燃油经济性。
连杆和凸轮轴作为发动机的重要组成部分，对于发动机的工作效率和寿命有着至关重要的影响。
为了更好地理解连杆和凸轮轴的结构、工作原理以及加工工艺，提高自己的动手能力和工程意识，我于2023年X月X日至X月X日在XX汽车发动机厂进行了连杆凸轮轴实习。
本次实习的主要目的是：1. 了解连杆和凸轮轴的结构特点、工作原理和加工工艺；2. 掌握连杆和凸轮轴的拆装方法和步骤；3. 熟悉连杆和凸轮轴的检验标准和质量要求；4. 培养自己的动手能力和工程意识。
二、实习内容1. 连杆（1）连杆的结构特点：连杆是发动机中连接活塞和曲轴的重要部件，其主要作用是传递活塞的往复运动到曲轴，实现发动机的做功过程。
连杆的结构主要由杆身、连杆头、连杆轴承盖和连杆螺栓等组成。
（2）连杆的工作原理：活塞在燃烧室内燃烧产生的高压气体推动活塞向下运动，通过连杆将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动，从而实现发动机的做功。
（3）连杆的加工工艺：连杆的加工工艺主要包括毛坯加工、粗加工、精加工和热处理等。
其中，粗加工主要是去除毛坯的余量，精加工则是保证连杆的尺寸精度和形状精度，热处理则是提高连杆的强度和耐磨性。
（4）连杆的检验标准：连杆的检验主要包括尺寸精度、形状精度、表面质量、硬度、金相组织等。
只有满足这些要求，连杆才能保证发动机的正常工作。
2. 凸轮轴（1）凸轮轴的结构特点：凸轮轴是发动机中控制气门开启和关闭的重要部件，其主要作用是驱动气门的开闭，实现发动机的吸气、压缩、做功和排气过程。
凸轮轴的结构主要由轴颈、凸轮、轴承和键等组成。
（2）凸轮轴的工作原理：凸轮轴通过凸轮驱动气门的开闭，从而实现发动机的四个工作过程。
凸轮轴的凸轮形状决定了气门的开启和关闭时机。
（3）凸轮轴的加工工艺：凸轮轴的加工工艺主要包括毛坯加工、粗加工、精加工和热处理等。
凸轮实验报告
凸轮实验报告
实验名称：凸轮实验报告
实验目的：
1.了解凸轮的基本结构和工作原理；
2.掌握凸轮的加工和使用方法；
3.学习如何通过凸轮实验来验证凸轮的性能和正确性。
实验内容：
1.制作凸轮试样；
2.利用试样进行凸轮实验；
3.对实验结果进行分析和总结。
实验器材：
1.加工设备：车床、钻床、铣床；
2.测量设备：千分尺、游标卡尺、螺旋卡尺；
3.试验设备：凸轮试台、电动机、转速计。
实验步骤：
1.制作凸轮试样：首先确定试样的尺寸和形状，然后进行车削、钻孔和铣削等加工工艺，使试样符合设计要求。
2.进行凸轮实验：将试样装配在凸轮试台上，通过电动机驱动
凸轮旋转，同时利用转速计测量旋转速度。
观察凸轮在旋转过程
中与相应机构的接触情况，记录测试数据。
3.数据分析和总结：对测试数据进行统计和分析，对不同工况
下凸轮运动状态进行评估，判断凸轮性能是否符合要求。
实验结果：
经过凸轮实验，可以得到以下结论：
1.凸轮和相应机构的接触情况是稳定的，没有出现卡顿或滑动
等问题；
2.凸轮在不同工况下表现出不同的运动状态，需要根据实际需
求来设计凸轮的形状和尺寸；
3.正确使用和维护凸轮可以延长其使用寿命，提高工作效率。
实验结论：
通过本次凸轮实验，加深了对凸轮结构和工作原理的理解，学习到了制作和使用凸轮的方法，同时也掌握了如何通过凸轮实验来验证凸轮的性能和正确性。
在今后的机械设计和制造中，可以更好的利用凸轮这一机构，提高产品的质量和效率。
拆装汽车凸轮轴实训报告
一、实训目的本次实训的主要目的是通过实际操作，掌握汽车凸轮轴的拆装过程，了解凸轮轴在发动机中的作用和工作原理，巩固汽车发动机相关理论知识，提高动手实践能力，为今后从事汽车维修工作打下坚实基础。
二、实训时间与地点实训时间：2023年X月X日实训地点：XX汽车维修实训基地三、实训工具与设备1. 拆装工具：梅花扳手、开口扳手、套筒扳手、扭力扳手、内六角扳手、一字起子、十字形起子、手锤、手钳、尖嘴钳等；2. 发动机：某品牌汽车发动机（具体型号）；3. 其他辅助设备：工作台、防护眼镜、手套等。
四、实训内容1. 凸轮轴的作用与工作原理凸轮轴是汽车发动机中的一种重要部件，它通过凸轮带动气门的开闭，实现发动机的吸气、压缩、做功和排气四个冲程。
凸轮轴的工作原理是利用凸轮的形状，通过杠杆原理推动气门摇臂，使气门按照一定的规律开启和关闭。
2. 凸轮轴的拆装步骤（1）准备工作1）检查工具是否齐全，确认工作台稳固；2）穿戴好防护眼镜、手套等防护用品；3）启动发动机，预热至正常工作温度。
（2）拆卸凸轮轴1）松开正时链条或正时齿轮的固定螺栓，拆卸正时链条或正时齿轮；2）松开凸轮轴轴承盖的固定螺栓，拆卸轴承盖；3）使用扭力扳手拆卸凸轮轴轴承盖；4）松开凸轮轴与曲轴的连接螺栓，拆卸凸轮轴；5）拆卸凸轮轴轴承盖、轴承及轴承盖螺栓。
（3）安装凸轮轴1）将凸轮轴轴承盖、轴承及轴承盖螺栓安装到位；2）将凸轮轴安装到曲轴上，并紧固连接螺栓；3）安装正时链条或正时齿轮，并紧固固定螺栓；4）安装凸轮轴轴承盖，并紧固固定螺栓。
五、实训心得体会1. 通过本次实训，我对汽车凸轮轴的结构、作用和工作原理有了更加深入的了解，掌握了凸轮轴的拆装步骤和注意事项。
2. 实训过程中，我学会了正确使用各种拆装工具，提高了自己的动手能力。
3. 在实际操作中，我深刻体会到安全操作的重要性，严格遵守安全操作规程，杜绝安全事故的发生。
4. 通过本次实训，我认识到理论与实践相结合的重要性，只有将理论知识与实际操作相结合，才能更好地掌握汽车维修技术。
凸轮结构参数设计实验报告
凸轮结构参数设计实验报告引言凸轮是机械传动中常用的一种变位装置，它通过旋转来推动其他部件的运动。
凸轮的结构参数对其运动特性会有很大影响，因此有必要对凸轮的结构参数进行设计实验，以确定最佳参数。
实验目的本实验旨在通过改变凸轮的结构参数，比较分析不同参数对凸轮轮廓的影响，为凸轮的优化设计提供依据。
实验方法1. 确定待设计的凸轮的基本结构参数，如凸轮高度、凸轮半径等；2. 根据凸轮的使用要求和机械传动系统的运动特性，确定实验所需的其他影响凸轮运动特性的结构参数；3. 设计一系列凸轮结构参数不同的实验样品，计划在实验中设计并比较分析；4. 使用计算机辅助设计软件或CAD软件绘制凸轮的轮廓图；5. 使用3D打印技术制造凸轮样品；6. 制造完毕后，对凸轮样品进行测量、分析和比较，记录实验结果。
实验结果经过实验测量和数据分析，得到了以下凸轮参数对运动特性的影响结果：1. 凸轮高度对凸轮运动轨迹的宽度和幅度有显著影响。
较大的凸轮高度会使凸轮运动轨迹较宽且振幅较大，较小的凸轮高度则会使运动变得稳定但轨迹变窄。
2. 凸轮直径对凸轮运动速度的影响比较显著。
凸轮直径较大时，凸轮的运动速度较快；而凸轮直径较小时，凸轮的运动速度较慢。
3. 凸轮形状对凸轮运动特性的影响较为复杂。
不同形状的凸轮会产生不同曲线轨迹和加速度曲线。
结论本实验通过对不同凸轮结构参数进行设计和比较，得出以下结论：1. 不同凸轮结构参数会对凸轮的运动特性产生显著影响，因此在凸轮设计中需要充分考虑这些参数。
2. 凸轮高度、凸轮直径和凸轮形状是影响凸轮运动特性的主要参数，设计时需要根据具体要求进行合理选择。
3. 通过实验得到的凸轮结构参数和运动特性的数据，可为凸轮的优化设计提供参考依据。
展望本实验仅对凸轮的部分结构参数进行了设计实验，未来可进一步扩大实验范围，对更多参数进行研究。
此外，可以考虑与传动系统进行配合实验，探究凸轮在实际工作中的运动特性，为凸轮的应用和优化提供更加全面的数据支持。
汽车凸轮轴实习报告
实习报告一、实习背景及目的随着我国汽车产业的快速发展，汽车维修技术也在不断提高。
凸轮轴作为发动机的关键部件，对其维修和更换技术的要求也日益严格。
本次实习主要目的是通过实践操作，深入了解汽车凸轮轴的结构、工作原理及维修方法，提高自己的实际操作能力。
二、实习内容与过程1. 了解凸轮轴的结构与工作原理在实习过程中，首先跟随导师学习了凸轮轴的结构，包括凸轮、轴颈、轴承等组成部分，并了解了凸轮轴在发动机中的作用。
同时，学习了凸轮轴的工作原理，掌握了凸轮轴与曲轴的传动关系，以及凸轮轴在不同发动机类型中的差异。
2. 学习凸轮轴的维修与更换方法在实际操作环节，导师详细讲解了凸轮轴的维修与更换方法。
首先，要检查凸轮轴的磨损程度，判断是否需要更换。
其次，学习了拆卸和安装凸轮轴的步骤，包括拆卸轴承、轴颈的密封垫等。
最后，掌握了更换凸轮轴时的注意事项，如对新旧凸轮轴的尺寸、形状、位置等进行核对，确保安装正确。
3. 参与实际操作在导师的指导下，我参与了凸轮轴的更换操作。
首先，对旧凸轮轴进行了检查，测量了其磨损程度。
然后，按照更换步骤，拆卸了轴承、轴颈的密封垫等，并小心地取下旧凸轮轴。
接着，安装了新凸轮轴，并对相关尺寸、形状、位置进行了核对。
最后，完成了轴承的安装和密封垫的铺设。
三、实习收获与体会通过本次实习，我对汽车凸轮轴的结构、工作原理及维修方法有了更深入的了解。
实习过程中，我不仅学到了专业知识，还提高了自己的实际操作能力。
以下是本次实习的收获与体会：1. 理论知识与实践操作相结合。
在实习过程中，导师既讲解了凸轮轴的相关理论知识，又指导我们进行实际操作。
这种教学方式让我们在实践中掌握知识，提高了学习效果。
2. 注重安全操作。
在实习过程中，导师强调了安全操作的重要性，提醒我们要严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
3. 培养团队合作精神。
在实际操作中，我们需要与团队成员密切配合，共同完成任务。
这有助于培养我们的团队合作精神和沟通能力。
凸轮轴生产实习报告
一、实习背景与目的随着我国汽车工业的快速发展，凸轮轴作为发动机关键部件之一，其生产技术的重要性日益凸显。
为了更好地了解凸轮轴的生产过程，提高自身的实践能力和专业素养，我于2023年6月至7月在某汽车发动机厂进行了为期一个月的凸轮轴生产实习。
本次实习旨在通过实际操作，深入了解凸轮轴的生产工艺、设备操作以及质量控制等方面，为今后从事相关领域工作打下坚实基础。
二、实习过程1. 实习初期：理论学习实习初期，我首先参加了由工厂技术人员组织的凸轮轴生产理论培训。
培训内容包括凸轮轴的结构、功能、材料选择、加工工艺、质量控制标准等。
通过学习，我对凸轮轴有了初步的认识，为后续实习奠定了理论基础。
2. 实习中期：实际操作在实习中期，我主要参与了凸轮轴的加工过程。
具体包括以下环节：（1）毛坯准备：了解凸轮轴毛坯的材质、尺寸、形状等要求，并学习如何进行毛坯的检验。
（2）粗加工：学习使用车床、磨床等设备对凸轮轴毛坯进行粗加工，包括外圆、端面、键槽等部位的加工。
（3）半精加工：学习使用数控机床对凸轮轴进行半精加工，包括外圆、端面、键槽等部位的加工。
（4）精加工：学习使用精密磨床对凸轮轴进行精加工，确保凸轮轴的尺寸精度和形状精度。
（5）热处理：了解凸轮轴的热处理工艺，包括退火、正火、调质等，以提高其性能。
（6）检验：学习使用测量工具对凸轮轴进行尺寸、形状、表面粗糙度等检验，确保其质量。
3. 实习后期：总结与反思实习后期，我回顾了整个实习过程，对所学知识进行了总结和反思。
在实习过程中，我深刻体会到以下几点：（1）凸轮轴生产过程复杂，涉及多个环节，需要严谨的操作和精确的测量。
（2）凸轮轴的质量直接关系到发动机的性能，因此质量控制至关重要。
（3）凸轮轴生产过程中的安全意识至关重要，要严格遵守操作规程，确保人身安全。
三、实习体会与收获1. 理论知识与实践操作相结合通过本次实习，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
在实习过程中，我将所学知识应用于实际操作，提高了自己的动手能力和解决问题的能力。
凸轮机构设计实验报告体会与建议
凸轮机构设计实验报告体会与建议凸轮机构设计实验报告一、引言凸轮机构是一种常见的传动机构，广泛应用于各种机械设备中。
本次实验旨在通过设计一个简单的凸轮机构，加深对凸轮机构原理和设计方法的理解，并通过实际操作验证设计结果的正确性。
二、实验目的1. 理解凸轮机构的工作原理和基本结构；2. 学习凸轮曲线的绘制方法；3. 设计一个满足特定要求的凸轮机构；4. 通过实验验证设计结果。
三、实验步骤1. 确定要求：根据给定要求，确定凸轮机构所需完成的任务和性能指标。
2. 绘制凸轮曲线：根据所需任务和性能指标，选择适当的凸轮曲线类型，并利用图纸或计算软件绘制出相应的凸轮曲线。
3. 设计从动件：根据所绘制的凸轮曲线，确定从动件（如滚子或推杆）与凸轮之间的运动关系，并进行相应尺寸设计。
4. 设计传动装置：根据从动件与被驱动件之间的运动关系，选择合适的传动装置（如连杆机构或齿轮传动）进行设计。
5. 组装凸轮机构：按照设计结果，将凸轮、从动件和传动装置进行组装，并进行必要的调试和修正。
6. 进行实验验证：通过实验验证凸轮机构是否满足要求，如运动精度、工作稳定性等。
四、实验结果根据所给要求，我们设计了一个满足特定任务和性能指标的凸轮机构。
经过实验验证，该凸轮机构能够正常工作，并且满足了运动精度和工作稳定性的要求。
在不同负载条件下，凸轮机构均能保持稳定的工作状态，并且输出运动符合预期。
五、体会与建议通过本次实验，我对凸轮机构的原理和设计方法有了更深入的理解。
在设计过程中，我发现绘制凸轮曲线是关键步骤之一，需要掌握绘制方法并注意曲线的光顺性和连续性。
在选择从动件和传动装置时，需要考虑其与凸轮曲线之间的运动关系以及整个系统的稳定性。
对于今后的改进与优化，我建议可以进一步研究凸轮曲线的优化方法，以提高凸轮机构的运动精度和工作效率。
同时，可以尝试使用更先进的材料和制造工艺，以提高凸轮机构的耐久性和可靠性。
凸轮机构设计实验为我提供了一个实践操作的机会，加深了对凸轮机构原理和设计方法的理解。
光学凸轮加工实验报告
一、实验目的1. 了解光学凸轮的结构特点及加工原理。
2. 掌握光学凸轮的加工方法及设备操作。
3. 学习光学凸轮的检测方法及精度要求。
4. 提高动手操作能力和实验技能。
二、实验原理光学凸轮是一种利用光学原理进行精确控制的机械元件，广泛应用于光学仪器、自动化设备等领域。
其加工原理主要是通过光学干涉、衍射等原理，利用干涉条纹来确定凸轮轮廓的形状和尺寸。
三、实验设备与材料1. 光学凸轮加工机2. 光栅光栅干涉仪3. 精密测量工具（如卡尺、千分尺等）4. 光学凸轮材料（如玻璃、塑料等）5. 实验数据记录表四、实验步骤1. 准备阶段（1）检查实验设备是否完好，确认光学凸轮加工机、光栅光栅干涉仪等设备处于正常工作状态。
（2）准备好实验材料，包括光学凸轮材料、光学仪器等。
2. 加工阶段（1）根据设计要求，确定光学凸轮的轮廓形状和尺寸。
（2）将光学凸轮材料放置在加工机上，调整加工参数，如转速、进给速度等。
（3）启动加工机，进行光学凸轮的加工。
（4）加工过程中，密切观察加工情况，确保加工质量。
3. 检测阶段（1）将加工好的光学凸轮放置在光栅光栅干涉仪上。
（2）调整干涉仪，使干涉条纹清晰可见。
（3）根据干涉条纹，测量光学凸轮的轮廓形状和尺寸。
（4）与设计要求进行对比，分析加工精度。
五、实验结果与分析1. 实验结果（1）光学凸轮的轮廓形状和尺寸符合设计要求。
（2）加工过程中，未出现明显的缺陷。
（3）检测结果表明，光学凸轮的加工精度较高。
2. 分析（1）光学凸轮的加工精度与加工设备、加工参数等因素密切相关。
（2）在加工过程中，应严格控制加工参数，确保加工质量。
（3）检测结果表明，本实验加工的光学凸轮满足精度要求，可应用于实际工程中。
六、实验结论通过本次实验，我们了解了光学凸轮的结构特点、加工原理及检测方法。
在实验过程中，掌握了光学凸轮的加工技术，提高了动手操作能力和实验技能。
实验结果表明，本实验加工的光学凸轮满足精度要求，为光学凸轮的加工提供了有益的参考。
凸轮机构设计实验报告体会与建议
凸轮机构设计实验报告体会与建议引言凸轮机构是机械传动系统中常用的机械元件，用于实现复杂的运动变换。
在凸轮机构的设计实验中，我们对凸轮机构的结构、运动学和动力学性能进行了研究和测试。
本报告将总结我们在实验中的体会和经验，并提出一些建议用于改进凸轮机构的设计。
实验目的1.掌握凸轮机构的结构和运动学特性；2.进行凸轮机构的动力学性能测试；3.分析凸轮机构的不足之处，并提出改进方案。
实验方法1. 凸轮机构的结构凸轮机构由凸轮、从动件和传动件组成。
我们首先了解了凸轮的特点和凸轮曲线的设计方法。
然后选择了合适的从动件和传动件，完成了凸轮机构的总体结构设计。
2. 凸轮机构的运动学分析为了了解凸轮机构的运动学特性，我们使用理论计算和模拟仿真的方法进行分析。
通过分析凸轮的几何参数、从动件的运动规律和传动件的速度变化，我们得出了凸轮的轮廓曲线、从动件的位移-时间曲线和传动件的速度-时间曲线。
3. 凸轮机构的动力学测试为了测试凸轮机构的动力学性能，我们进行了实际的实验。
我们测量了凸轮机构的负载、转速和功率，并分析了凸轮机构的动力学特性，如动态特性、能量转换和损耗。
实验结果与讨论1. 凸轮机构的结构设计结果我们设计了一个具有合理几何参数的凸轮，使从动件能够按照预定的规律运动。
从动件和传动件的选择也符合凸轮机构的传动要求。
2. 凸轮机构的运动学分析结果通过理论计算和模拟仿真，我们获得了凸轮的轮廓曲线、从动件的位移-时间曲线和传动件的速度-时间曲线。
我们发现凸轮机构的运动学性能与凸轮的几何形状、从动件的工作范围和传动件的速度比等因素密切相关。
3. 凸轮机构的动力学测试结果在实际测试中，我们发现凸轮机构的负载、转速和功率与凸轮的几何参数、从动件的工作负荷和传动件的摩擦有关。
我们还观察到了凸轮机构的动态特性、能量转换和损耗等现象。
结论凸轮机构是一种重要的机械传动元件，具有复杂的结构和运动学、动力学特性。
通过实验和分析，我们对凸轮机构的设计、运动学和动力学性能有了更深入的理解。
检测凸轮轴的实训报告
一、实训目的通过本次实训，使学生了解凸轮轴的结构、工作原理及检测方法，掌握凸轮轴检测仪器的使用方法，提高学生对汽车发动机维修保养的实践操作能力。
二、实训内容1. 凸轮轴结构及工作原理（1）凸轮轴结构：凸轮轴是发动机曲轴的辅助部件，其上装有凸轮，用于控制气门和燃油喷射器的开启与关闭。
凸轮轴通常由轴颈、凸轮、轴承座、键等组成。
（2）工作原理：凸轮轴通过与曲轴的连接，将曲轴的旋转运动转化为凸轮的往复运动，从而控制气门和燃油喷射器的开启与关闭，实现发动机的正常工作。
2. 凸轮轴检测仪器及方法（1）检测仪器：凸轮轴检测仪是用于检测凸轮轴是否磨损、变形等缺陷的专用仪器。
常见的检测仪器有：凸轮轴磨损检测仪、凸轮轴跳动检测仪等。
（2）检测方法：①外观检查：观察凸轮轴表面是否有划痕、磨损、裂纹等缺陷。
②测量凸轮轴跳动：使用凸轮轴跳动检测仪测量凸轮轴的跳动量，跳动量应符合规定标准。
③测量凸轮轴磨损：使用凸轮轴磨损检测仪测量凸轮轴的磨损量，磨损量应符合规定标准。
三、实训步骤1. 准备工作（1）了解凸轮轴的结构、工作原理及检测方法。
（2）熟悉凸轮轴检测仪器的使用方法。
2. 实训操作（1）外观检查：观察凸轮轴表面，记录缺陷情况。
（2）测量凸轮轴跳动：将凸轮轴固定在检测仪上，按照仪器操作步骤进行测量，记录跳动量。
（3）测量凸轮轴磨损：将凸轮轴固定在检测仪上，按照仪器操作步骤进行测量，记录磨损量。
3. 数据分析（1）对比测量数据与规定标准，判断凸轮轴是否合格。
（2）分析凸轮轴缺陷原因，提出改进措施。
四、实训结果与分析1. 实训结果（1）外观检查：发现凸轮轴表面有轻微磨损，无明显划痕、裂纹等缺陷。
（2）测量凸轮轴跳动：跳动量为0.05mm，符合规定标准。
（3）测量凸轮轴磨损：磨损量为0.2mm，符合规定标准。
2. 实训分析（1）本次实训中，凸轮轴外观检查、跳动及磨损检测均符合规定标准，说明凸轮轴工作状态良好。
（2）针对外观检查中发现的轻微磨损，分析可能原因如下：①发动机长时间工作，导致凸轮轴表面磨损。
发动机凸轮轴的实训报告
一、实训目的1. 了解发动机凸轮轴的结构和作用；2. 掌握凸轮轴的拆装方法和注意事项；3. 学会凸轮轴的检查与维修；4. 提高动手实践能力和故障诊断能力。
二、实训时间2023年3月15日-2023年3月20日三、实训地点汽车维修实训室四、实训内容1. 发动机凸轮轴的结构及作用2. 凸轮轴的拆装方法3. 凸轮轴的检查与维修4. 实训总结五、实训过程1. 发动机凸轮轴的结构及作用（1）凸轮轴的作用：凸轮轴是发动机的一个重要部件，其主要作用是驱动气门开闭，实现发动机的吸气、压缩、做功和排气四个工作循环。
（2）凸轮轴的结构：凸轮轴由主轴、凸轮、轴承、键、螺母等组成。
主轴负责传递动力，凸轮负责控制气门开闭，轴承负责支撑凸轮轴，键和螺母用于连接凸轮轴和曲轴。
2. 凸轮轴的拆装方法（1）拆卸凸轮轴：首先，将发动机熄火，待冷却一段时间后，拆下发动机罩。
然后，拆卸气门摇臂、气门弹簧等部件，使气门处于关闭状态。
接着，拆卸凸轮轴轴承盖，取出凸轮轴。
（2）安装凸轮轴：首先，将凸轮轴放入轴承孔内，安装轴承盖。
然后，将气门摇臂、气门弹簧等部件装回原位，调整气门间隙。
3. 凸轮轴的检查与维修（1）外观检查：检查凸轮轴是否有划痕、磨损、变形等缺陷，如有，则需更换。
（2）尺寸检查：使用量具测量凸轮轴的尺寸，确保其符合技术要求。
（3）齿轮检查：检查齿轮的磨损情况，如有磨损，则需更换。
（4）轴向间隙检查：检查凸轮轴轴向间隙，确保其符合技术要求。
4. 实训总结通过本次实训，我对发动机凸轮轴的结构、作用、拆装方法和检查维修有了更深入的了解。
在实训过程中，我掌握了以下技能：（1）拆卸和安装凸轮轴的方法；（2）检查凸轮轴的尺寸和外观；（3）判断凸轮轴的磨损情况；（4）调整气门间隙。
六、实训心得1. 在实训过程中，我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
通过实际操作，我对发动机凸轮轴有了更直观的认识。
2. 实训过程中，我学会了如何正确使用工具，提高了自己的动手能力。
凸轮轴_实习报告
实习报告实习单位：某汽车制造公司实习岗位：凸轮轴制造工艺工程师实习时间：2023年3月1日至2023年6月30日一、实习背景及目的作为一名即将毕业的大学生，为了更好地将所学知识与实际工作相结合，提高自己的实践能力和综合素质，我选择了在某汽车制造公司实习，担任凸轮轴制造工艺工程师的职位。
本次实习的主要目的是了解并掌握凸轮轴的生产制造过程，学习凸轮轴加工工艺，提高自己的专业技能。
二、实习内容1. 凸轮轴制造工艺流程学习：在实习期间，我深入了解了凸轮轴的制造工艺流程，包括毛坯加工、粗加工、精加工、热处理、磨削、装配等环节。
通过对每个环节的学习，我掌握了凸轮轴加工的基本工艺要求和操作技巧。
2. 设备操作与维护：实习期间，我学习了凸轮轴加工设备的使用方法，包括车床、磨床、热处理设备等。
同时，我还了解了设备的日常维护保养方法，提高了自己的设备操作能力。
3. 质量控制与检验：在实习过程中，我学习了凸轮轴的质量控制方法，包括尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。
通过参与检验工作，我掌握了质量检验的标准和技巧，提高了自己的质量意识。
4. 生产现场管理：实习期间，我参与了生产现场的管理工作，学习了生产计划的制定、生产进度的控制、人员安排等生产管理知识，提高了自己的生产组织能力。
三、实习收获1. 专业技能提升：通过实习，我深入了解了凸轮轴的制造工艺，掌握了凸轮轴加工的基本技能，使自己的专业技能得到了提升。
2. 实践经验积累：实习期间，我参与了实际的生产制造过程，积累了宝贵的实践经验，为今后的工作打下了坚实基础。
3. 团队合作与沟通能力的培养：在实习过程中，我与同事们共同完成工作任务，学会了团队合作和沟通，提高了自己的综合素质。
4. 质量意识与责任心：通过参与质量控制工作，我认识到质量是产品生命线的重要性，增强了质量意识。
同时，实习过程中的责任感也让我更加明白，只有认真负责才能做好工作。
四、实习总结通过本次实习，我深刻认识到理论知识与实践能力的结合对于成为一名优秀工程师的重要性。
凸轮轴加工实习报告
一、实习背景随着我国汽车工业的快速发展，汽车发动机作为汽车的核心部件，其性能和质量对汽车的整体性能有着重要影响。
凸轮轴作为发动机中重要的传动部件，其加工质量直接关系到发动机的工作效率和寿命。
为了提高学生的实践能力，加深对机械加工工艺的理解，我们开展了凸轮轴加工实习。
二、实习目的1. 熟悉凸轮轴的结构和功能，了解其加工工艺流程；2. 掌握凸轮轴加工过程中所需的机械设备和工具；3. 学会凸轮轴的加工方法，提高操作技能；4. 培养团队协作精神和实际解决问题的能力。
三、实习内容1. 凸轮轴结构及功能凸轮轴是发动机中重要的传动部件，主要由凸轮、轴颈、轴承座等组成。
凸轮轴通过凸轮与气门、进排气阀等机构实现发动机的进排气工作。
凸轮轴加工质量直接影响到发动机的性能和寿命。
2. 凸轮轴加工工艺流程（1）下料：根据凸轮轴的长度要求，将毛坯切割成所需长度。
（2）粗车：将毛坯安装在车床上，进行粗车加工，去除毛坯表面的毛刺、飞边等。
（3）半精车：在粗车的基础上，对凸轮轴进行半精车加工，保证轴颈、凸轮等部位的尺寸精度。
（4）精车：在半精车的基础上，对凸轮轴进行精车加工，达到设计要求。
（5）热处理：根据凸轮轴的材料和性能要求，进行相应的热处理。
（6）磨削：对凸轮轴进行磨削加工，保证凸轮轴的尺寸精度和表面粗糙度。
（7）检验：对加工完成的凸轮轴进行检验，确保其符合设计要求。
3. 实习过程在实习过程中，我们首先对凸轮轴的结构和功能进行了深入了解，掌握了凸轮轴加工的基本工艺流程。
随后，在师傅的指导下，我们逐步掌握了以下操作技能：（1）使用车床进行粗车、半精车和精车加工，熟悉各种刀具的使用方法。
（2）使用磨床进行磨削加工，掌握磨削工艺参数的设置。
（3）了解热处理工艺，对凸轮轴进行热处理。
（4）掌握检验方法，对加工完成的凸轮轴进行尺寸、形状和表面质量等方面的检验。
四、实习总结通过本次凸轮轴加工实习，我们收获颇丰。
以下是实习过程中的一些体会：1. 实践出真知。
凸轮轴的检测实训报告
一、实训目的本次凸轮轴检测实训旨在通过实际操作，掌握凸轮轴检测的基本原理、方法和技能。
通过实训，加深对凸轮轴结构、功能和工作原理的理解，提高实际操作能力和分析问题、解决问题的能力。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XX汽车维修实训室四、实训内容1. 凸轮轴的基本结构及工作原理2. 凸轮轴检测仪器及工具3. 凸轮轴检测方法4. 凸轮轴检测数据记录与分析5. 凸轮轴检测报告撰写五、实训过程（一）凸轮轴的基本结构及工作原理1. 凸轮轴是发动机中的一种重要部件，主要由轴颈、凸轮、轴承、键、密封件等组成。
2. 凸轮轴的工作原理是通过凸轮与气门摇臂的配合，实现气门的开启和关闭，从而完成发动机的吸气、压缩、做功和排气过程。
（二）凸轮轴检测仪器及工具1. 外径千分尺2. 内径千分尺3. 量角器4. 轴承检测仪5. 专用工具（如键槽拉拔器、凸轮轴专用扳手等）（三）凸轮轴检测方法1. 检查轴颈磨损：使用外径千分尺测量轴颈直径，与标准值进行比较，判断磨损程度。
2. 检查轴颈跳动：使用内径千分尺测量轴颈跳动，与标准值进行比较，判断是否超过允许范围。
3. 检查凸轮磨损：使用量角器测量凸轮轮廓度，与标准值进行比较，判断磨损程度。
4. 检查轴承间隙：使用轴承检测仪测量轴承间隙，与标准值进行比较，判断间隙是否正常。
5. 检查键槽磨损：使用专用工具检查键槽磨损情况，判断是否影响键的安装。
（四）凸轮轴检测数据记录与分析1. 记录各检测项目的测量数据，如轴颈直径、轴颈跳动、凸轮轮廓度、轴承间隙、键槽磨损等。
2. 分析测量数据，判断凸轮轴是否存在磨损、变形、裂纹等问题。
3. 根据分析结果，确定凸轮轴是否可以继续使用或需要更换。
（五）凸轮轴检测报告撰写1. 撰写凸轮轴检测报告，包括检测日期、检测设备、检测人员、检测项目、测量数据、分析结果、结论等。
2. 在报告中详细描述检测过程、检测方法和检测数据，并对检测结果进行分析和评价。
凸轮轴轴向间隙实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握凸轮轴轴向间隙的检查与调整方法，了解凸轮轴轴向间隙对发动机工作性能的影响，提高学生对发动机维修的实际操作技能。
二、实训时间2023年X月X日三、实训地点汽车维修实训室四、实训器材1. 教学车辆（发动机）2. 百分表3. 塞尺4. 气门传动组其他零件5. 螺丝刀、扳手等工具6. 维修手册、资料五、实训内容1. 凸轮轴轴向间隙的基本概念及检查方法2. 凸轮轴轴向间隙的调整方法3. 实际操作练习六、实训过程1. 理论讲解首先，教师讲解了凸轮轴轴向间隙的基本概念、检查方法和调整方法。
凸轮轴轴向间隙是指凸轮轴在轴向方向上的自由移动量，其大小直接影响发动机的配气正时。
轴向间隙过大会导致发动机功率下降、油耗增加；轴向间隙过小则可能造成气门弹簧疲劳、气门杆磨损等问题。
2. 实际操作（1）检查凸轮轴轴向间隙1. 将车辆停放在平稳的地面上，确保安全。
2. 拆卸气门传动组其他零件，露出凸轮轴。
3. 将百分表的测头抵在凸轮轴端，沿箭头方向前后推拉凸轮轴，记录百分表指针的摆动量，即为凸轮轴轴向间隙。
4. 检查间隙是否在规定范围内。
（2）调整凸轮轴轴向间隙1. 根据检查结果，确定是否需要调整凸轮轴轴向间隙。
2. 若间隙过大，可减小隔圈的厚度或更换止推凸缘；若间隙过小，可增加隔圈的厚度或更换止推凸缘。
3. 按照规定力矩拧紧固定螺栓、螺母。
3. 总结与反思通过本次实训，学生掌握了凸轮轴轴向间隙的检查与调整方法，了解了凸轮轴轴向间隙对发动机工作性能的影响。
在实训过程中，学生积极参与，认真操作，提高了实际操作技能。
七、实训结果本次实训，学生掌握了凸轮轴轴向间隙的检查与调整方法，了解了凸轮轴轴向间隙对发动机工作性能的影响。
在实训过程中，学生操作熟练，取得了良好的实训效果。
八、实训心得通过本次实训，我深刻认识到凸轮轴轴向间隙对发动机工作性能的重要性。
在今后的工作中，我将更加注重发动机维修的实际操作技能，为我国汽车产业的发展贡献自己的力量。
凸轮轴车间实习报告
一、前言为了更好地了解凸轮轴的生产工艺，提高自己的实际操作能力，我于2023年3月至4月在某凸轮轴生产企业进行了为期一个月的实习。
在这段时间里，我深入了解了凸轮轴的生产过程，掌握了凸轮轴加工的基本技能，并对凸轮轴行业有了更深刻的认识。
二、实习单位及环境实习单位位于我国某工业发达城市，占地面积约10万平方米，拥有现代化的生产设备和技术。
企业主要从事凸轮轴、曲轴、凸轮等汽车零部件的生产和销售，是国内知名的汽车零部件生产企业。
实习期间，我主要在凸轮轴车间进行实习，车间环境整洁，设备先进，工人操作熟练。
车间内设有锻造、热处理、机械加工、装配等工序，每个工序都有严格的质量控制。
三、实习内容1. 凸轮轴生产过程（1）锻造：将原材料（如钢锭）加热至一定温度，然后进行锻造，使其具有一定的形状和尺寸。
（2）热处理：将锻造后的凸轮轴进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
（3）机械加工：对热处理后的凸轮轴进行车、磨、铣、镗等加工，使其达到图纸要求的尺寸和形状。
（4）装配：将加工好的凸轮轴与其他零部件组装成凸轮轴总成。
2. 主要设备与工具（1）锻造设备：锻造锤、压力机等。
（2）热处理设备：炉子、加热炉等。
（3）机械加工设备：车床、磨床、铣床、镗床等。
（4）装配设备：装配台、扭矩扳手等。
3. 实习操作（1）锻造：在师傅的指导下，我学习了锻造的基本操作，如加热、锻造、冷却等。
（2）热处理：我了解了热处理工艺参数的设定，并学会了如何操作加热炉。
（3）机械加工：我掌握了车、磨、铣、镗等加工方法，并学会了使用各种机床。
（4）装配：我学习了凸轮轴总成的装配过程，了解了装配质量的重要性。
四、实习体会1. 实践出真知通过实习，我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
在课堂上，我们学习了凸轮轴的生产工艺，但在实际操作中，我才发现许多细节问题需要我们自己去摸索和解决。
2. 团队协作凸轮轴生产过程中，每个工序都需要多个工种的配合，这就要求我们具备良好的团队协作能力。
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《计算机辅助设计与制造》
实验报告
班级：
姓名：
学号：
指导教师：
机械工程自动化学院
一、实验名称
凸轮设计加工cad／cam一体化
二、实验目的
使学生能够熟练的掌握三维设计软件solidworks与ｍastercam的使用方法，为无纸化
设计奠定基础。
三、试验设备
硬件：计算机
软件：solidworks与ｍastercam。
四、实验内容
指导教师提供一产品原始资料包括工程图，提供计算机及网络环境，以及对实验结果的
要求，实验全部由学生独立完成，完成零件建模设计及其自动化编程。
五、实验步骤
六、实验结果篇二：凸轮轮廓检测实验
凸轮轮廓检测实验报告
一、实验结果
1．凸轮试件原始数据
凸轮转向，理论基圆半径，大滚子半径，小滚子半径，升程推程运动角，远休止角，回
程运动角，近休止角，偏心距。
2．记录测量数据。
3．根据实验数据，画出从动杆的位移图
s(mm) 2．画出凸轮实际轮廓线的极坐标图（凸轮基圆半径rb?35mm）
二、思考题
1．同一凸轮和滚子，对心和偏心从动杆的位移是否相同？为什么？
2．同一凸轮，不同滚子半径的从动杆位移是否相同？为什么？
3．同一凸轮，当从动杆端部型式不同时，其从动杆位移是否相同？为什么？
4．测凸轮极坐标图和测位移有什么不同？
5．摆动从动杆盘状凸轮的极坐标图如何检测？
三、实验心得与建议篇三：实验十七凸轮廓线检测(2h 新)
机械工程基础实验
实验报告书
实验项目名称学年：学期：
凸轮廓线检测实验（2h）
一、实验目的
二、实验设备
三、实验数据及处理
1、根据实验数据，画出从动件的位移图
2、画出凸轮实际轮廓线的极坐标图（凸轮基圆半径rb=35mm）
四、思考题
（1）同一凸轮和滚子，对心和偏心从动杆的位移是否相同？为什么？（2）同一凸轮，
不同滚子半径的从动杆位移是否相同？为什么？
（3）同一凸轮，当从动杆端部型式不同时，其从动杆位移是否相同？为什么？
篇四：5.1凸轮机构实验
实验5.1 凸轮机构实验
【实验目的】
1. 了解凸轮机构的运动过程。
2. 掌握凸轮轮廓和从动件的常用运动规律。
3. 掌握机构运动参数测试的原理和方法。
【实验内容】 1．实验仪器
tl-i凸轮机构实验台，由盘形凸轮、圆柱凸轮和滚子推杆组件构成，提供了等速运动规
律、等加速等减速运动规律、多项式运动规律、余弦运动规律、正弦运动规律、改进等
速运动规律、改进正弦运动规律、改进梯形运动规律等八种盘形凸轮和一种等加速等减速
运动规律的圆柱凸轮供检测使用。
该实验台可拼装平面凸轮和圆柱凸轮两种凸轮机构有关构件尺寸参数如下：
盘形凸轮：基圆半径为 r0=40㎜最大升程为 hmax=15㎜圆
柱凸轮：升程角为α=150 升程为 h=38.5㎜
2．工作原理
凸轮机构主要是由凸轮，从动件和机架三个基本构件组成的高副机构。
其中凸轮是一个
具有曲线轮廓或凹槽的构件，一般为主动件，作等速回转运动或往复直线运动。
从动件与凸
轮轮廓接触，传递动力和实现预定的运动规律故从动件的运动规律取决于凸轮轮廓曲线。
由
于组成凸轮机构的构件数较少，结构比较简单，只要合理地设计凸轮的轮廓曲线就可以使从
动件获得各种预期的运动规律。
凸轮相关参数：推程
回程
行程h 凸轮转角?、
推程运动角? 回程运动角? 近休止角?s 远休止角?s 从动件的位移s tl-i凸轮机构试验台采用单片机与a/d转换集成相结合进行数据采集，处理分析及实现
与pc机的通信，达到适时显示运动曲线的目的。
该测试系统先进、测试稳定、抗干扰性强。
同时该系统采用光电传感器、位移传感器作为信号采集手段，具有较高的检测精度。
数
据通过传感器与数据采集分析箱将机构的运动数据通过计算机串口送到pc机内进行处
理，形成运动构件运动参数变化的实测曲线，为机构运动分析提供手段和检测方法。
本实验台电机转速控制系统有两种方式：手动控制：通过调节控制面板上的液晶调速菜
单调节电机转速。
软件控制：在实验软件中根据实验需要来调节。
其原理框图如下: 【实验方法与步骤】
1.选择一凸轮，然后将其安装于凸轮轴上，并紧固。
2.用手拨动机构，检查机构运动是否正常。
3.连接或检查传感器、采集箱和计算机之间接线是否正确。
4.打开采集箱电源，启动电
机，逐步增加电机转速，观察凸轮运动。
5.打开计算机上的控制软件，进入【数据采集】界
面，采集相应数据。
6.采集数据完毕后，点击界面上方【文件】按钮，选择其中【生成全部曲线excel文件】，
保存生成的文件。
7.剔除掉曲线excel文件中不合理的数据，根据采集的数据绘制凸轮的角位移线图、角
速度线图和角加速度线图，并计算凸轮相关参数。
8.判断从动件的运动类型，绘出从动件的运动规律图，即从动件的位移s与凸轮转角? 的
关系图。
9.运用“反转法”绘制凸轮机构的轮廓曲线，包括实际廓线与理论廓线。
10.点击【运动仿真】进入机构设计仿真窗体，确认好凸轮机构的几何参数，点击“仿真”
按钮，便可以把仿真机构的位移、速度、加速度曲线在窗体下方的黑色坐标框
中绘制出来。
11.更换另一凸轮，重新进行上述各步。
12.实验完毕后，关闭电源，拆下构件。
13.分析比较理论曲线和实测曲线，并编写实验报告。
【注意事项】
1.机构运动速度不易过快。
2.机构启动前一定要仔细检查联接部分是否牢靠；手动转动机构，检查曲柄是否可整转。
3.运行时间不宜太长，隔一段时间应停下来检查机构联接是否松动。
4.绘制曲线时注意选择
合适的采集点。
【思考回答题】
1.在构建凸轮轮廓线的曲线应注意哪些事项？
2.凸轮轮廓线与从动件运动规律之间有什么内在联系？
3.测量凸轮轮廓时，凸轮不同转向是否会影响所得凸轮轮廓形状？篇五：机械设计综合
实践实验报告(新) 机械设计综合实践实验报告
适用专业：机械设计制造及其自动化过程装备及控制工程材料成
型及控制工程
姓名学号序号实验日期
上海应用技术学院 2011年12月
目录
实验一：平面机构创意组合及参数可视化分析实验……………………………………………2 实验二：机械系统创意组合及参数可视化分析实验………………………………………… 2 实验三：凸轮机构综合性能测试实验………………………………………………………… 6 实验四：机械系统创意组合及参数
可视化分析实验 (10)
实验一：平面机构创意组合及参数可视化分析实验
一、实验目的和要求
1. 绘制实际拼接机构运动方案简图，加深学生对机构组成理论的认识，熟悉杆组概念，
为机构
创新设计奠定良好的基础。
2. 利用若干不同的杆组，拼接各种不同的平面机构，以培养学生机构运动创新设计意识
及综合设
计的能力。
3. 根据所拆杆组，按不同顺序排列杆组，分析可能组合的机构运动方案有哪些，并能用
运动简图
表示出来。
4. 训练学生的工程实践动手能力。
5. 通过实验，了解位移、速度、加速度的测定方法；转速及回转不匀率的测定方法。
6. 通过比较理论运动曲线与实测运动曲线的差异，并分析起原因，增加对运动速度特别
是加速度
的感性认识。
二、实验仪器
平面机构创意组合及参数可视化实验台三、认识实验中所有的配件。
四、按给定要
求，设计如下三种机构
1）设计刨床导杆机构，要求该刨床导杆机构刨刀来回速度的比值为：1.6、1.5、1.4、
1.3（按组别四选一）；部分尺寸要求为：导杆长度为350mm，导杆转动中心距刨刀滑轨距离
为350mm，连杆长度200mm。
（可选定曲柄长度计算机架长度）。
2）双曲柄滑块机构，两滑块导轨相距210mm，两曲柄为同一构件，曲柄转动中心位于两
导轨正中间。
滑块一的行程约为410mm ，行程速比系数约为1.7；滑块二的行程约为220mm，
行程速比系数约为1.27。
两曲柄的相位角为30、60、90、120（按组别四选一）。
五、画出三种机构的运动简图，并计算自由度。
1．刨床导杆机构
f=3x3-2x3-2=1
2．双曲柄滑块机构
f=3*4-2*4-2=2
六、分析并拆分三个机构的杆组。
1.导杆机构带动刨头和刨刀作往复运动。
刨头右行时，刨刀进行切削，此时要求速度较
低并且均匀；刨头左行时，刨刀不切削，此时要求速度较高，以提高生产率。
为此刨床采用
有急回作用的导杆机构。
刨头在工作行程中，受到很大的切削阻力，而空回行程中则没有切
削阻力。
2. 双曲柄机构良好的急回运动特性及曲柄滑块机构良好的动力性能相结合,可以设计出
很实用的连杆机构,因此双曲柄滑块机构在工业中具有很广泛的用途,如冲床的主传动机构、
平台印刷机的主传动机构。