注塑产品颜色检测方法及标准
注塑件外观检验质量标准及规范
√
√
产品内部件,要求缩水不影响装配与功能。
目视/样板
√
√
缺胶
检验产品有无缺胶
无影响外观与装配功能的缺胶。
目视
√
变形
检验产品有无变形
影响外观与装配功能
目视/试装
√
油污
检验产品有无油污,脏渍
外观不能有油污,脏渍，如有
目视
√
油污,脏渍出现在与食物接触的地方。
目视
√
气纹
检验产品有无拉模\气纹
外部件，产品不能拉模,明显气纹。
产品主要功能丧失、会影响使用寿命、会影响装配速度或严重外观不良直接影响产品的销售。如刮花、异色严重等。
3.1.3次要缺陷（MI）
轻微外观不良，不会直接影响到产品的销售。即除了CR、MA外的缺陷。如轻微油污、刮花、水纹、缩水等。
3.2表面等级划分
A面：在正常使用时，能看到的外表面，如丝印位、铭牌位所在面作为A面
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.（指：实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
标准菲林
划伤宽度≤0.3MM,长度长于5MM小于10MM可接收一条
√
划伤宽度＞0.3MM,长度＞10MM
√
B表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收5mm长、0.25mm宽的划伤、拉丝两条。
划伤宽度≤0.5MM,长度≤10MM可接收一条
注塑原料检验标准
注塑原料检验标准塑料原料检测一般要检测哪些项目？1、对比原料的外观质量，分别拆开1~2袋包装袋，取出塑粒子少许，对比各袋内塑料粒的颗粒大小和色泽。
并用前一批同型号的塑粒作比较。
不同包装袋内、不同批次的原材料粒子，色泽和颗粒度大小无明显差别。
2、试样产品外观质量。
用塑料原材料按正常生产工艺生产，观察10~20件产品外观质量。
试样产品不得有裂纹、变形、起泡、断裂、膨胀、缩孔等其它影响外观的缺陷。
表面光滑、皮纹清晰。
3、熔融指数测试。
按GB/T3682-2000《塑料一热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定》测量塑料原材料熔融指数。
4、尺寸及外观质量热稳定性试验。
将制品放入8020C的烘箱中24H，冷却至2350C（2H），测量试件试验前后同一测量点的尺寸，计算百分比变化率。
并观察外观质量的变化情况尺寸变化率<0.2%，外观不充许有变形、裂纹、膨胀、表面灰暗、变色等现象。
这是我们冠宇工业在为周转箱选取原料的时候的一些基本标准中的其中四项，还有不明白的欢迎追问。
如何检测塑胶料的质量？如果要材质证明类的就需要取样到专业检测机构送检，注明你需要检测的项目，比如成份，耐冲击，折弯等。
简单的检测方式一般有以下几种：1.观察原料的颗粒是否均匀，颜色是原色，还是透明，还是有色的。
包装是否规范。
一般原色和透明色的为新料，判断是新料还是回料抽粒。
新料单价贵一点，质量也好。
2.把塑胶颗粒用火机点燃，每款料的燃烧现象在百度上可以找到，观察原料是否含有杂质，如果有杂质的话火焰会跳动，会有噼啪的爆炸声。
3.是把注塑出来的产品做拉力，耐冲击及跌落测试。
一般经常用的原料合格的参数应该都有记录，对比一下就好了。
要做成高光产品，首先要有好的原料，其次要有好的着色剂高光黑粉，要实现免喷涂高光注塑,首先需要选用高光泽塑料材料，当然模具也是要抛光的，模具的材质一定要好。
目前，免喷涂平板电视面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS。
注塑产品颜色检测方法及标准
注塑产品颜色检测方法及标准
一、颜色检测标准
a) QA签板人员检测胶件颜色主要以标准色板、工程样板为准，若工程样板与标准色板的颜色有偏差时，以标准色板为准；
b) 机房QA员检测胶件颜色主要以机位样板为准；
c) 抽验QA员检测胶件颜色主要以工程样板、最新有效制板为准。
二、胶件颜色检测的方法主要是目测
把被测胶件与标准板放在同一光源下，从同一角度观察同一测量面的色差，再将胶件与标准板进行互换位置，用同样方法观察其色差，然后比较其色差量。
三、有颜色配套要求的胶件产品，将其配套比较其颜色配套性是否OK。
四、塑胶产品颜色与标准色板目测有偏差时的处理方法：
a) 开啤签板时，签板人目测颜色有偏差且不能确认是否能认可生产时，应通知QA当值负责人，由其确认是否认可生产；
b) 抽查组QA员目测颜色有偏差时，应立即通知签板人，由签板人或QA 当值确认是否认可生产或放行已生产货；
c) 机房QA员目测颜色有偏差时，立即通知其组长，由组长或QA当值确认是否认可生产或放行已生产的产品。
五、若目测难以确认时，使用颜色测量仪（色差仪）测量，其综合色差△E≤1方能认可生产或放行。
注塑外观检验标准
轻微外观不良，不会直接影响销售.即除了CR、MA外的缺陷.如轻微的油污、刮花、水纹、缩水等。
3.2表面等级划分
A面：在正常使用时能看到的外表面，如丝印位，名牌位所在面位A面.
B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面和背面为B面.
C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才能看到的表面作为C面.
与样品对比或同一批产品对比
超过一个色度等级
色板/色卡
√
碰划伤
A面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.1mm宽的的划伤.拉丝两条
标准菲林
划伤宽度≤0.3mm,长度长于5mm小于10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.3mm,长度＞10mm
√
B面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.25mm宽的的划伤.拉丝两条
划伤宽度≤0.5mm,长度≤10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.5mm,长度＞10mm
√
C面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.35mm宽的的划伤.拉丝两条
划伤宽度≤0.75mm,长度≤10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.9mm,长度＞10mm
√
气泡
A面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接受≤0.25的两颗
6、检验标准
1
一般抽验标准（General.inspection.leve):MIL-STD-105E II级
AQL判定标准 CR:零缺陷 MAJ:1.0 MIN:2.5
2
一般抽验标准（Special.inspection.leve):MIL-STD-105E S-1 S-3
AQL判定标准 CR:零缺陷 MAJ:1.0 MIN:2.5
注塑件外观检验标准
注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。
3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5.缺料：产品某个部位不饱满。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。
9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17.露底：该喷没喷的部位称露底。
18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。
21.泛白：涂膜表面呈气雾状。
22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
注塑产品通用外观检查标准
文件控制印章副本发放部门☐营业部☑品证部☑装配☐项管☐行政部☐财务报关☑采购部☑注塑部☑清洁胶☑货仓☐厂机部□SMD☑PMC ☑工程部☑喷油丝印☐工模部☐电脑课☑IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949工作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并非蓝色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。
一、目的：明确注塑品一般外判定基准，使作业及检验有据可依。
二、范围：适用于公司所有注塑品的外观判定（若客户有要求时按客户特别要求执行）。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷：混色、白化、黑点、缺胶、溢胶、缩水、夹水纹、银纹、气纹、伤、油污、表面积灰等；3.2金属部件一般外观判定标准；3.3喷油、丝印、移印、烫印一般外观判定标准；3.4组装件一般外观判定要求及标准；3.5其它类产品一般外观判定要求及标准。
3.6手柄类(BOSCH)外观判定标准3.7工具箱类（BOSCH）外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义：无五、程序内容：常见缺陷及一般外观判定基准5.1注塑产品通用检查标准见附表(1)5.2 金属部件的一般判定基准：5.2.1 金属表面不能有油污,不可有异物附着,用手、目、白抹布及胶纸确认。
5.2.2 金属件生锈断面一般只要少于全周的三分之一可以接受,对螺纹孔生锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表面生锈,涂层及表面处理层脱落均不可。
5.2.3 金属部品变形不可,加工中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 金属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执行。
5.2.5 关于五金件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥工016:五金件处理标准。
5.2.6 金属表面若有酒精无法抹去之异色,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的一般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
注塑产品颜色检测方法和标准
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ 外界（成型）对色差旳影响：
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ 人眼感觉颜色变化旳三种原因：明度、色 调、饱和度
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❖ 3、注塑部IPQC员目没测颜色有偏差时，立即告知其组 长，确认是否定可生产或放行已和产旳产品。
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ 但是每个观察者对光旳反射、透射、吸收、 散射感应程度不同，造成了实际操作中有 偏差，鉴定实际原则不一，1976年国际照 明委员会推行CIELAB表达色系：
❖ ③观察角度不同体现出旳颜色效果就不同。
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ ④样品大小不同体现出旳颜色效果就不同。
❖ 面积大旳物体与小面积旳物体相比： 颜色较白、彩度较高、光泽度较高。
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ 产品颜色检测旳措施主要是目测:
❖ 把被测产品与原则样板放在同一光源 下,从同一角度观察同一测量面旳色差, 再将被测产品与原则板进行互换位置, 用一样措施观察其色差,然后比较其色 差量；有颜色配套要求旳产品,将其配 套比较其颜色配套性是否OK。
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注塑产品颜色检测措施及原则
❖ 3、QA签板人员检测产品颜色主要以原则色板、 工程样板为准，若工程样板与原则色板旳颜色有 偏差时，以原则色板为准；
❖ 4、注塑部品检人员检测产品颜色主要以机位样 板为准；
❖ 5、抽验QA员检验测产品颜色主要以工程样板、 最新有效色板为准。
注塑产品颜色检测方法及标准(课堂PPT)
❖ 晴天。避开直射太阳光。日出后3小时到日落前3小时
b标准光源：UVD65
❖ UVD65:含紫外线标准光源,色温65000K。
c其它光源：CWF、A等
❖ CWF:冷白光源(宽波段的白光 )，色温42000K 。 A:家用或商店白炽灯,色温28540K。
1色检测方法及标准
❖ ③观测角度不同表现出的颜色效果就不一样。
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ ④样品大小不同表现出的颜色效果就不一样。
❖ 面积大的物体与小面积的物体相比： 颜色较白、彩度较高、光泽度较高。
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ 产品颜色检测的方法主要是目测:
❖ 把被测产品与标准样板放在同一光源 下,从同一角度观察同一测量面的色差, 再将被测产品与标准板进行互换位置, 用同样方法观察其色差,然后比较其色 差量；有颜色配套要求的产品,将其配 套比较其颜色配套性是否OK。
❖ 表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？
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注塑产品颜色检测方法及标准
有光泽
由于表面粗糙度的的 增加以至于看起来是较浅 或少饱和度。这是由于镜 面反射（白色）的散射的 增加冲淡了漫反射（在此 我们见到颜料的颜色）引 起的。表面越粗糙，镜面 反射的散射越大，以至于 颜色看起来越淡。
无光泽或 称之哑光
粗纹路
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ 表面比较光滑、光泽度高的样品，你会感觉---？ ❖ 颜色较深且彩度较高；
❖ 表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？ ❖ 颜色较浅和彩度较低。
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注塑件外观检验质量标准及规范
宽度≤0.3MM,长度≤10MM可接收一条
√
宽度＞0.3MM,长度＞10MM
√
B表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收5mm长、0.25mm宽的两条。
宽度≤0.5MM,长度≤10MM可接收一条
√
宽度＞0.5MM,长度＞10MM
√
C表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收5mm长、0.35mm的两条。
宽度≤0.75MM,长度≤10MM可接收一条，
√
宽度＞0.9MM,长度＞10MM
√
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.（指：实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面、背面作为B面
C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才看得到的表面作为C面
3.3塑胶件表面缺陷定义
1)异色点：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成
2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
②部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视时应无直接照射光源。
③检验时间：每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任一两种检验位置时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。
编码
A
B
C
目视距离
300mm
300mm
600mm
注塑件外观检验质量标准及规范
13)顶白：注塑时,压力大温度高,冷却时间不够,胶件在脱模时,由于胶件某部位粗糙造成出模困难,顶针通过一定压力强行顶出,顶针位的表面处发白、凸起。
14）装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
4、检验标准
此规范系依据GB/T2828.1-2003一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，AQL以各部门作业指导书为准，如无明确要求的，依据以下AQL进行判定。
目视/样板
√
√
产品内部件,要求缩水不影响装配与功能。
目视/样板
√
√
缺胶
检验产品有无缺胶
无影响外观与装配功能的缺胶。
目视
√
变形
检验产品有无变形
影响外观与装配功能
目视/试装
√
油污
检验产品有无油污,脏渍
外观不能有油污,脏渍，如有
目视
√
油污,脏渍出现在与食物接触的地方。
目视
√
气纹
检验产品有无拉模\气纹
外部件，产品不能拉模,明显气纹。
宽度≤0.75MM,长度≤10MM可接收一条，
√
宽度＞0.9MM,长度＞10MM
√
编码目视距离300mm300mm600mm目视时间105外观判定标准项目类检验项目规格要求检验方法缺陷划分crmami表面在100c的塑件表面上可接收025mm标准菲林异色点直径05mm时可接收一颗表面在100c的塑件表面上可接收035mm异色点直径075mm时可接收一颗表面在100c的塑件表面上可接收08mm的异色点两颗
规格要求
检验方法
缺陷划分
CR
MA
MI
异色点
A表面
注塑产品通用外观检查标准
注塑产品通⽤外观检查标准⽂件控制印章副本发放部门?营业部?品证部?装配?项管?⾏政部?财务报关采购部?注塑部?清洁胶?货仓?⼚机部□SMDPMC ⼯程部?喷油丝印?⼯模部?电脑课?IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949⼯作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并⾮蓝⾊，代表此⽂件并⾮合法之版本，并不会受到控制及更新，请使⽤受控制之⽂件。
⼀、⽬的：明确注塑品⼀般外判定基准，使作业及检验有据可依。
⼆、范围：适⽤于公司所有注塑品的外观判定（若客户有要求时按客户特别要求执⾏）。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷：混⾊、⽩化、⿊点、缺胶、溢胶、缩⽔、夹⽔纹、银纹、⽓纹、伤、油污、表⾯积灰等；3.2⾦属部件⼀般外观判定标准；3.3喷油、丝印、移印、烫印⼀般外观判定标准；3.4组装件⼀般外观判定要求及标准；3.5其它类产品⼀般外观判定要求及标准。
3.6⼿柄类(BOSCH)外观判定标准3.7⼯具箱类（BOSCH）外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义：⽆五、程序内容：常见缺陷及⼀般外观判定基准5.1注塑产品通⽤检查标准见附表(1)5.2 ⾦属部件的⼀般判定基准：5.2.1 ⾦属表⾯不能有油污,不可有异物附着,⽤⼿、⽬、⽩抹布及胶纸确认。
5.2.2 ⾦属件⽣锈断⾯⼀般只要少于全周的三分之⼀可以接受,对螺纹孔⽣锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表⾯⽣锈,涂层及表⾯处理层脱落均不可。
5.2.3 ⾦属部品变形不可,加⼯中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 ⾦属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执⾏。
5.2.5 关于五⾦件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥⼯016:五⾦件处理标准。
5.2.6 ⾦属表⾯若有酒精⽆法抹去之异⾊,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的⼀般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
注塑件外观检验质量标准及规范
√
宽度＞0.9MM,长度＞10MM
√
仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
For personal use only in study and research; not for commercial use.
Nur für den persönlichen für Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden.
规格要求
检验方法
缺陷划分
CR
MA
MI
异色点
A表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收≤0.25mm的异色点两颗。
标准菲林
异色点直径≤0.5MM时可接收一颗
√
直径＞0.5MM
√
B表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收≤0.35mm的异色点两颗。
异色点直径≤0.75MM时可接收一颗
√
直径＞0.75MM
√
C表面
√
C表面
在≤100c㎡的塑件表面上可接收＜0.8mm的两颗
直径≤1.25MM时可接收一颗
√
直径＞1.25MM
√
项目类别
检验项目
规格要求
检验方法
缺陷划分
CR
MA
MI
批锋
手触摸得到的地方
高度≤0.2MM且不刮手
手感
√
高度＞0.2MM且刮手
手感
√
不得影响装配，如超出此范围
目视/试装
缩水
检验产品有无缩水
产品外部件,要求缩水不明显，不影响外观。
3.定义
3.1缺陷划分
对人身安全有危险或存在对人身健康有危害的缺陷。如漏电、漏水、塑胶有毒、利边等。
注塑件通用检验标准及表格
目测 目测
目测、试装、量具
注塑缺陷
水口：胶件进浇位
1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，不可高出或凹陷大于0.5mm 。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的水口不能出现安全问 题（比如：尖点、利边、小件等）
顶针或丝柱凸起。
1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。
拖花、刮花
组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
顶/发白：出模时，顶针或丝柱留下的顶白印，或边 角位因应力产生的拉白。
组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
烧黑：模具因气体排放不良引致的注塑件表面烧黑 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测
第1页 共3页 版本:1
相配件颜 色一致性 喷印、电
镀
装配
储存和包 装保护 使用寿命
水纹、气纹：因原料未烘干或模具排气不好导致的 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
裂纹、龟裂
组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
混色/阴阳色：注塑时混进了不正确的颜色或色粉拌和 不均匀
组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
外观光滑的胶件（在成品中外露可视），必须用胶袋保护，整 齐排放，不能出现5.9E可视的花痕。
需配合有运动功能的胶件，和表面易变色胶件或喷印件，需做 老化测试，确认其仓储不会因变形、变色等而不能使用。 需运动部件，要组装成品，按要求进行寿命测试合格。
试装、目测 试装、目测 试装、目测 试装、目测
目测 试装、目测 本厂对色灯箱、目测 本厂对色灯箱、目测 试喷印、试验 试电镀、试验 用喷油模试胶件。 试喷印、目测
注塑件类检验标准
检验要求及注意事项： 1.“★”为型式试验项目，正常进货检验免检，尺寸仅供参考，“★★”为评价项标准。 2. 其余项目按《抽样标准》执行。
编制/日期
会签/日期
ROHS 测试仪 第三方机构
审核/日期
A (5;0,1)
A (5;0,1)
特殊 特殊
关键物料按计划抽测
审批/日期
标记 处数
更改文件号
签字
日期
返回目录
序号
类别
1
外观
2
尺寸
3
装配性
4
性能
检验项目
外观质量
尺寸 装配性能
重量 ★耐热性
电子元器件评价检验标准
文件号：
物料类别
名
称 注塑件类 QW/Q3-QA-05-45
共 1 页第 1 页
技术要求
检验方法
检验工具 抽样判定
检验水平
1.表面光滑，无明显抛光不良、伤痕、杂点、杂色、飞边、披锋等；无明显变形、收缩痕、熔接痕、水纹、 气纹或浇注不良等现象； 2.按键部位无拉伤痕和断裂现象； 3.颜色与封样一致且均匀，无变色及颜色不良现象； 4.附有供应商的出厂检验报告，报告内容必须与实物一致。 5.外包装及最小包装要求贴有 RoHS 标记，并提供合格 RoHS 报告。
B AQL=0.4
B (5;0,1)
Ⅱ S-4 特殊
无明显变形、异味
经 105℃X2h 后，无明显变形、异味
★灼热丝试验 试验样品不起燃,或者在试验期间有火焰产生, 阻燃性：VO 级 试验温度为相应 750℃，试验时间 30± 灼热丝试验
但移开灼热丝后继续燃烧时间小于 30S
1s，
仪
★阻燃特 5
注塑厂塑胶件外观通用检验标准
注塑厂塑胶件外观通用检验标准1.目的：明确注塑厂生产或外购的塑胶产品外观质量标准，规范塑胶产品的外观检验与判定标准。
2.范围：适用于注塑厂生产或外购的塑胶产品。
3.职责：品质：负责按照本标准对塑胶产品进行检验及结果判定。
生产：作业人员需按照本标准进行自检、互检。
4.定义：4.1质量缺陷等级4.1.1超严重缺陷：（Critical）不符合相关安全法规标准，有安全隐患。
可能危及消费者的生命财产安全。
如原料性能达不到安全要求。
4.1.2严重缺陷：（Major）显着降低或丧失实用性能，不能达到使用效果。
可能造成消费者退货、投诉。
如缺胶、堵孔及A面、B面严重料花、缩水、异色、烧焦等缺陷。
4.1.3轻微缺陷：（Minor）一般属于外观问题，不影响正常使用。
可能造成消费者对产品产生消极看法。
如轻微料花、缩水、异色等缺陷。
4.2表面等级划分根据国际通用外观检验标准及使用习惯，通常将外观面按接触的频度分为其A、B、C面，重要性依次降低，具体如下：1)A面：正常放置，除底部外所有能够看到的表面。
（产品的正面、侧面和背面）。
2)B面：产品的底部。
3)C面：通过拆卸螺钉或破坏才能看到的面。
4.3常见塑胶缺陷名称及释义1)异色：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成。
2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉会有层次感。
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀，水口料使用比例不当，注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差（指：实际部品颜色与承认样品颜色或与标准色板比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹6)缺胶：注射量不足和模具损坏而造成产品形体的缺损、缺料情形。
7)变形：注塑时，温度太高，冷却时间不够，出模后收缩，本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺，顶针强行顶出变形。
注塑件外观检验标准
口的纹理， 4、模具设计不当： 4、修改模具（更
则称为流 料道、浇口型式 改料道与浇口型式，
纹。
或浇口位置不合 位置等）。
理等。
流 纹
色差、异色点
图示
特征描述
产生原因
控制方法
异色 点
颜色变化 1、成型材料混色 1、增加混色搅拌
超出控制 不均匀或混有异 时间；更换、控制
样样板或色 样样变，颜色 变浅深或过 浅。 不同于要 求颜色的 杂色点
控制方法
产品冷却 1、射出料量少。 收缩后， 2、注射压力与速 产生凹陷。 度太低。
3、注射时间与保 压时间短。
4、冷却时间短， 保压压力太低。
1、加大射出料量。 2、提高注射压力 与速度。
3、加长注射与保 压时间。
4、加大保压压力， 加长冷却时间。
5、料管温、模温 5、降低料管温与
太高。
模具温度。
烧焦痕、剥离等。 · 装饰性外观缺陷有：气泡、缩水、熔接不良、毛边
合模线、波纹、流纹、色差、污迹、凹凸点、异色 点、伤痕、针眼群、喷射流、冷料痕等。
图示
填充不良
特描述
产生原因
控制方法
产品上产 生缺角、 不完整。 产品最终 效果不满 足客户要 求不可接 收。
充填 不足
1、料管温与模温 太低。
2、注射压力与速 度太低。
·· 缺陷每次注射时都会出现还是不规则地出现？ ·· 缺陷是否每次注射总出现在同一模腔？ ·· 缺陷是否每次总出现在制品的同一位置？ ·· 在模具的填充研究中是否已经能对缺陷进行预测？ ·· 主流道表面是否已明显存在缺陷？ ·· 当使用一批新的塑料时，缺陷出现的情况是否有 变化？ ·· 缺陷只发生在一台机器上还是其他机器上也有？
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❖ 标准光源:
❖ D65光源
平均太
❖ 阳A光光源
钨丝
❖ 灯B光光源Βιβλιοθήκη 中❖ C午光阳源光
北
❖ 窗CWF光光源源
冷白荧光
❖ T灯L84光源
高效能日
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光灯
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❖ 光源强弱不同表现出的颜色效果就不一样。
日光灯正下方
非日光灯正下方
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ 但是每个观察者对光的反射、透射、吸收、 散射感应程度不一样，导致了实际操作中 有偏差，判定实际标准不一，1976年国际 照明委员会推行CIELAB表示色系：
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❖ 此公式以标准为中心,然后给予个别的L a b 数值,正负(＋/－)的识差范围,可以简单 直接显示颜色误差的原因
注塑产品颜色检测方法及标准
❖ 色彩产生的三个要素： ❖ 光源 ❖ 物体 ❖ 观察者
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❖ 光经过物体会产生 现象 ❖ 反射 ❖ 透射 ❖ 吸收
❖ 散射
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❖ 目视颜色的条件和方法
❖ 一般来说，当光照到一种不透明、高度光泽的涂层 上的时候，反射光将以两种完全不同的形式从涂层表 面反射出去：即镜面反射和漫反射形式。镜面反射光 直接以一定的角度与入射光相对应 ,由于样品具有一 定亮度与光泽，所以当反射光照到人眼睛中时，人会 感到很刺眼。为了看到样品的本来颜色，观察者必须 把眼睛离开镜面反射而去观察样品的漫反射部分，人 们从漫反射看到颜色，从镜面反射看到光泽。这些观 测条件及标准测试方法如 ASTM D1729 “评定不透明 样品色差的标准方法”。
时，对此感觉到的颜色是不一样的。 ❖ 表面比较光滑、光泽度高的样品，你会感觉---？
❖ 表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？
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有光泽
由于表面粗糙度的 的增加以至于看起来是较 浅或少饱和度。这是由于 镜面反射（白色）的散射 的增加冲淡了漫反射（在 此我们见到颜料的颜色） 引起的。表面越粗糙，镜 面反射的散射越大，以至 于颜色看起来越淡。
a自然光源：日光
❖ 晴天。避开直射太阳光。日出后3小时到日落前3小时
b标准光源：UVD65
❖ UVD65:含紫外线标准光源,色温65000K。
c其它光源：CWF、A等
❖ CWF:冷白光源(宽波段的白光 )，色温42000K 。 A:家用或商店白炽灯,色温28540K。
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❖ 塑胶产品颜色与标准色板目测有偏差时的 处理方法:
❖ 1、开机送样确认时，确认者目测颜色有偏差且不能判 定是否能认可生产时，应通知QA当班负责人，由其确认 是否能认可生产；
❖ 2、QA人员目测颜色有偏差时，应立即通知确认者，由 确认者或QA组长确认是否可生产或放行已生产产品；
❖ 3、注塑部IPQC员目没测颜色有偏差时，立即通知其组长， 确认是否认可生产或放行已和产的产品。
❖ 外界（成型）对色差的影响：
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❖ 人眼感觉颜色变化的三种因素：明度、色 调、饱和度
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无光泽或 称之哑光
粗纹路
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❖ 表面比较光滑、光泽度高的样品，你会感觉---？ ❖ 颜色较深且彩度较高；
❖ 表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？ ❖ 颜色较浅和彩度较低。
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❖ ②观测光源不同表现出的颜色效果就不一样
❖ 产品颜色检测的方法主要是目测:
❖ 把被测产品与标准样板放在同一光 源下,从同一角度观察同一测量面的色 差,再将被测产品与标准板进行互换位 置,用同样方法观察其色差,然后比较其 色差量；有颜色配套要求的产品,将其 配套比较其颜色配套性是否OK。
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❖ 不同比较颜色的条件和方法表现出的观测效果就不一样：
①样品表面特征 ②光源 ③角度 ④样品大小
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❖ ①样品表面特征不同表现出的颜色效果就不一样。 ❖ 当我们在看一颜色相同但表面纹路不同的样品
❖ 3、QA签板人员检测产品颜色主要以标准色板、 工程样板为准，若工程样板与标准色板的颜色有 偏差时，以标准色板为准；
❖ 4、注塑部品检人员检测产品颜色主要以机位样 板为准；
❖ 5、抽验QA员检验测产品颜色主要以工程样板、 最新有效色板为准。
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ 注塑产品颜色检测标准:
❖ 1、用色差计检验产品颜色时常选用下列参 数:D65光源/△E值
❖ 2、在一般情况下，色差值在0.3～0.8之间, 当△E<0.8为合格,特殊产品色差值△E<0.5为 合格,客户有特别要求时按客户要求执行；
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注塑产品颜色检测方法及标准
❖ ③观测角度不同表现出的颜色效果就不一样。
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❖ ④样品大小不同表现出的颜色效果就不一样。
❖ 面积大的物体与小面积的物体相比： 颜色较白、彩度较高、光泽度较高。
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❖ L、a、b表示的意思如下：
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❖ 用色差仪，测某一样品的色差时，给出的 是下面这样的数据：
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