MSA测量系统误差分析Minitab实例
minitab之MSA分析实例
M--工序能力分析（连续型）：案例：Camshaft.MTW ① 工程能力统计：
短期 工序能力
长期 工序能力
X平均＝目标值 －> Cp＝Cpm
X平均≠目标值 －> Cp > Cpm
② 求解Zst（输入历史均值）：
历史均值：表示强行将它拉到中心位置 －>不考虑偏移－> Zst (Bench)
③ 求解Zlt（无历史均值）：
A—假设测定：
(4)： 2 proportion t（离散－单样本）
< 统计－基本统计量－ 2 proportion t： >
背景：为确认两台设备不良率是否相等，
A: 检查1000样本，检出14不良， B: 检查1200样本，检出13不良， 能否说P1=P2? （α = 0.05 ）
P-Value > 0.05 → Ho →P1 = P2
M--测量系统分析案例：
连续型案例： gageaiag.Mtw 背景：3名测定者对10部品反复2次TEST
所有点落在管理界限内 －>良好
大部分点落在管理界限外 －>主变动原因：部品变动
－>良好
－>测量值随部品的变动 －>测量值随OP的变动
－>对于部品10，OP有较大分歧；
M--测量系统分析： 离散型案例（名目型）：gage名目.Mtw
通过分散分析，判断1次效果、2次效果的有意性； - 主效果有有意， - 交互效果无有意。
显示因子的水准不能线性变换 (Coded) 时的回归系数. - Coded是指实际因子水准 (-1, +1)变换为线性变换。
I — DOE： (2)：多因子不同水准 ① 因子配置设计：
测量系统分析MSA及Minitab运用案例解析
(4).简略法： a. 简略法的要求： i.选择能够代表整个过程范围的5个部品。 ii.选择2个测量人员。 iii.每人测量每个部品一次。 b. 简略法特点： i.可以识别测量系统总误差。 ii.无法区分测量人员误差和测仪器误差。
(5).实时法：(分析自动测量系统的方法) a. 实时法的要求： i.选择能够代表整个过程范围的10个部品。 ii.只有一名操作人员。 iii.重复测量每个部品2-10次。 b. 实时法的特点： 可以确定自动测量系统的重复性误差。
测量人员误差
准确性 线性 稳定性 重复性
测量系统分析目的是确认总误差，测量系统中测量人员误差和测仪器误差 的大小，并对测量系统的适用性作出判断。
测量人 员误差
测量人 员和被 测量对 象交互 作用误 差
第三节：测量系统分析
一、MSA方法：
1.MSA分两类(根据测量对象的性质)：
(1).连续数据MSA﹒连续数据：如质量、长度、时间、高度、温度等﹒ (2).离散数据MSA﹒离散数据：“合格”、“不合格”、“通”、“止”。
. （5）.分析数据（另述）
第四节：连续数据测量系统分析
﹝例1﹞：某公司需评价某一测量系统，选择评价的量具是卡尺，质量工程师决定选用10个能反映过程变差的零件 并从检验人员随机抽出三名操作者来检验。
一、确认测量数据类别：连续数据 二、确定误差来源：被测量部品、评价人、测量工具可能在测量人员和被测量部品交互作用的影
判斷: 此測量系統可以接受 此測量系統不可接受 DATE:
系数K3:
n=2时, K3=3.65 ; n=5时, K3=2.08 ; n=8时, K3=1.74 ;
n=3时, K3=2.70 ; n=6时, K3=1.93 ; n=9时, K3=1.67 ;
测量系统分析在MINITAB中的运用例
极差图-非层叠
极差图-层叠Biblioteka 重庆泰利福汽车零部件有限公司
Chongqing Teleflex Automotive Parts Co.,Ltd.
● 在包括平均极差和控制限的标准的极差图上画出了由每个评 价人对每个零件测量的多个读数范围。从画在图中得出的数据分 析可以得出很多有用的解释。如果所有的极差都受控，则所有评 价人的工作状态是相同的，可以认为每人重复测量的重复性是一 致的。 ● 如果一个评价人不受控，说明他的方法与其他人不同。如果 所有评价人都不受控，则测量系统对评价人的技术很敏感，需要 改善以获得有用的数据。 ● 极差图可以帮助我们确定：与重复性相关的统计控制，测量 过程中评价人之间对每个零件的一致性。 ● 以上图形的评审显示评价人之间变异性是不同的，应分析并 消除其影响。
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● 与极差法不同，它可以将测量系统的变差分成两个部分： 重复性 再现性
● 不能确定他们两者之间的交互作用。
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均值-极差（X-R）法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法，主 要步骤如下： 1 选择3个测量人（A,B,C）和10个测量样品(典型)。
4 结果分析
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评价人/ 试验#
A
1
2
3
均值
极差
B
1
2
3
MSA测量系统分析之Minitab中文应用案例(步骤清晰实用)精选全文
应多数值在控 制限外
在控制限外表示过程实际 的变差大，同时表明测量 能力高。
均值
部件对比图：可显示在研究过程中所测量的并按部件排列的所有测量结果。测量结果用 点表示，平均值用带十字标的圆形符号表示。 判断：1.每个部件的多个测量值应紧靠在一起，表示测量的重复再现性的变差 小。
2.各平均值之间的差别应明显，这样可以清楚地看出各部件之间的差别。 例：图中的7#、10#重复测量的精确度较其他点要差，如果测量系统的R&R偏大时，可 以对7#、10#进行分析。
所有点落在管理界限内 －>良好
大部分点落在管理界限外 －>主变动原因：部品变动
－>良好
－>测量值随部品的变动 －>测量值随OP的变动
－>对于部品10，OP有较大分歧；
M--测量系统分析： 离散型案例（名目型）：gage名目.Mtw
背景：3名测定者对30部品反复2次TEST
检查者1需要再教育； 检查者3需要追加训练； (反复性)
（2）.在量具信息与选项栏分别填入相关资料与信息。
填入相关 资料
注：其他选项若无要求，选择 默认项，不做改动。
一般为6 倍标准差
零件公差 规格
4.5、结果生成：数据表与图表
图表分析表
数据会话表
5.结果分析： （1）图表分析
变异分量条形图：展示了会话窗口中的计算结果，此图显示整个散布中R&R 占的比重是否充分小。 判断：量具R&R，重复（Repeat）, 再现性（Reprod）越小越好。
A—假设测定：案例：2sample-t.MTW (2)： 2-sample t（单样本）
① 正态性验证：
<统计－基本统计－ 正态性检验 ： >
MSA之minitab操作步骤
偏移操作步骤如下：选择实际测量值输入基准值，基准值应该和特殊特性对应按照此案例把数据输入至minitab1.第一列输入需要研究线性的产品编号（如需要研究几个尺寸，分别对其进行编号；如果只研究一个尺寸，需要把规格上下限包含）2.第二列输入每个尺寸（规格）的基准值（真值）3.第三列输入对每个尺寸的实测值4.AIAG手册建议重复测量12次把第一次分析的S值拷贝到过程变异栏位1.线性百分比小于5%可以接收，否则不接受。
2.偏移=0线应包含在95%置信区间内。
同时满足以上两个条件，说明线性能够接受。
具体见AIAG之MSA手册P192,196稳定性分析步骤：按照固定频次（如每天）同一人使用同一量具测量同一特性3-5次，按照此方法把测量数据输入minitab，以下就以一次测量5个数据为范例进行分析：依据一天连续测量数据（一般为4-5个）*25，建议为100-125个数据输入CTQ的规格中心值或者标准块的基准值（要接近CTQ的中心值）输入产品标准差的3-10分之一此数据的小数点位数应和量具精度对应（如卡尺只能出现两位小数；千分尺出现3位）此小数点位数应与量具最小精度对应应与前面设置连续抽样的数量对应GRR之minitab操作步骤解析：不能出现红点，出现红点说明违反判读规则；由此反馈出量具的稳定性是不够的。
反之，未出现红点，说明量具稳定性具备。
以上判读规则均适合平均数和极差控制图（先判极差控制图，再判均值图）C1列回合指重复次数（一般为重复三次）C2列花生编号指产品编号（一般选择10个样本，这十个样本必须覆盖控制上下限之数据）C3测试者指测试人员（一般选择三个，此三人为测试同一CTQ人员；如：成品检验、出货检验、实验室人员，不能选择测试CTQ无关人员）C4列按照实际测量数值输入（此输入人员为MSA计划人员）；选择测试样本应该随机选择，不能让测试人员有记忆（盲测）；可重复测量选择交叉不可重复测量（破坏性测量）选择嵌套方差分析可识别人员和量具之间的交互作用。
MINITAB测量系统分析MSA
交叉式数据分析-均值极差法
打开Minitab,从菜单选择File>Open Worksheet,打开工作表GAGEAIAG.MTW 从菜单选择Stat>Quality Tools>Gage Study>Gage R&R Study(Crossed)
交叉式数据分析-均值极差法
包含测量对象名称或编号的列
包含操作者名称或编号的数据列
包含测量值的列
选择均值极差法
交叉式数据分析-均值极差法
过程公差处输入8
交叉式数据分析-均值极差法
结果分析:
量具分辨率(Number of Distinct Categories)反映了测量系统能够 区分的过程数据的分组数.当该值大于5时,可接受.当小于2的时候, 测量系统将无法区分部件. VarComp:显示方差构成来源 %Contribution:显示每个方差项占总变差的百分比 StdDev:每个方差项的标准偏差 StudyVar:标准偏差*6,用于分析过程变差时使用 %Study Var:每个方差项的百分比
测量重复性和再现性研究
Gage R&R Study可对交叉式数据 (crossed)和嵌套式数据(nested)进行精确 性分析.
在Minitab如何组织这两种数据的?
数据组织方式的差异
交叉式数据 嵌套式数据
相同
不同
交叉式数据分析
交叉式数据分析分为均值极差法(Xbar-R)和方 差法(ANOVA)分析 均值极差法不考虑操作者与测量对象之间的交 互作用 均值极差法将总测量变差分为三类:部件-部件, 重复性和再现性 方差法将总测量变差分为四类:部件-部件,重复 性,操作者,操作者-部件交互作用
MSA用Mintab进行测量系统分析的操作指南
量具 R&R 研究 - 方差分析法
11、形成MINITAB分析数据输出如下
测量数据 的量具 R&R
量具名称: 研究日期: 报表人: 公差: 其他:
游标卡尺 2013.2.25 肖爱娟 0.01mm
包含交互作用的双因子方差分析表
来源 部件 操作员 部件 * 操作员 重复性 合计
自由度
SS
MS
9 0.0094489 0.0010499
，
如下图：
7、选择量具研究(量具R&R研究（交叉）(G))后，出现“对话框” 在下图输 入所示信息
选择部件号栏
选择操作员栏
选择Xbar和R(x)
选择测量数据值栏
8、点击”量具信息” ，在出现的对话框中输入下图所示信息
输入量具名称
输入日期
输入制作者姓 名 输入量具的分辨 率
9、信息输入完后，点击 “确认” 后，再点击“选项” 键，在出现的对话框输 入下图所示信息
研究变异 %研究变
%公差
(6 * SD) 异 (%SV) (SV/Toler)
0.0179267 26.77
11.95
0.0177735 26.54
11.85
0.0023388
3.49
1.56
0.0023388
3.49
1.56
0.0645322 96.35
43.02
0.0669759 100.00
44.65
6.19
6.2
6.2
6.2
6.2
6.17
6.19
6.18
6.19
6.19
6.19
2、将数据复制到Mintable工作表中，如下图
1.minitab之MSA分析实例
15% 总 计 节 约 金 额=月 平均工 资*节约 人数=5200* 63人 =32.76万 公 司 收 入 金 额=月 平均工 资*节约 人数*50% =5200* 63人 *50% =16.38万 员 工 激 励 金 额=月 平均工 资*节约 人数*50% =5200* 63人 *50% =16.38万
部门
提升总金额
1
一厂品质部
人 均 值 +523
2
3
4
5
6
7
总计
备 注 ： 第 二 阶段激 励根据 生产计 件效果 及品质 第二阶 段减人 情况确 定绩效 激励方 案。
拟制：
审核：
批准：
二厂品质部
三厂品质部 16.38万 四厂品质部
客服
来料
实验室
线体数量 减少 560 13% 600 0% 720 31% 550 26% 6% 25% 0% 376
部门
提升总金额
1
一厂品质部
人 均 值 +523
2
3
4
5
6
7
总计
备 注 ： 第 二 阶段激 励根据 生产计 件效果 及品质 第二阶 段减人 情况确 定绩效 激励方 案。
拟制：
审核：
批准：
二厂品质部
三厂品质部 16.38万 四厂品质部
客服
来料
实验室
线体数量 减少 560 13% 600 0% 720 31% 550 26% 6% 25% 0% 376
313
原编制 76 92 90 84 16 8 10 313
编制人数 80
103 73 75 15 6 10
优化后编制 66 92 62 62 15 6 10 63
MSA系统分析简介及实操
MSA系统分析简介及 实操（minitab)一.MSA的作用：了解测量系统是否有足够的能力来侦测出产品或制程参数的变更。
二.MSA分析的对像只要控制计划当中所提出的测量系统就必须进行分析。
Ø包含产品特性Ø包含过程特性三.MSA分析的内容主要的分析如下：Ø人员的变异情形Ø仪器的变异情形Ø产品的变异情形或过程参数的变异情形。
四.量规仪器的选择Ø 量规仪器的选择，首先是有关分辨率的要求。
Ø 分辨率：仪器的最小跳动值，请切记录是最小跳动值，而不是最小刻度值。
Ø选择的标准：在于考虑仪器必须有能力侦测出产品或制程的变化，所以一般的通用要求要在规格的1/10以下。
測量系統變異的分布特性,1)位置穩定性 (Stability) 偏倚 (Bias) 線性 (Linearity)2)寬度或範圍重復性 (Repeatability) 再生性 (Reproducibility)计量型MSA：计數型风险分析法信号分析法数据解析法计数型MSA计量型偏倚分析变异分析稳定性分析法破坏性MSA计量型位置分析离散分析偏倚分析线性分析重复性分析稳定性分析再现性分析稳定性分析偏倚(Bias)真值观测平均值偏倚偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。
真值的取得可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值而定之。
计量型MSA：线性(Linearity)量程基准值观测平均值基准值线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值观测平均值基准值无偏倚有偏倚重复性(Repeatability)重复性重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性(Reproducibility)再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
再现性稳定性(Stability)稳定性时间1时间2稳定性，是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
用MINITAB软件进行测量系统分析1
用MINITAB软件进行测量系统分析质量部陈志明摘要数据分析在质量管理和过程控制活动中已得到了广泛的应用，而数据的质量又取决于测量系统的能力。
本文以空调公司平衡型量热计空调系统性能测试平台的“GR&R”研究为例，介绍用MINITAB 进行测量系统分析的方法，供大家参考。
关键词数据分析MINITAB软件测量系统分析（MSA）一测量系统分析概述测量系统是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合，也就是说用来获得测量结果的过程。
理想的测量系统在每次使用时应只产生正确的测量结果：与一个标准值相符。
而事实上，理想的测量系几乎是不存在的：用一把校准好的卡尺，不同的人测量同一件零件都会产生不同的结果。
低质量的测量系统产生的测量结果往往本身就有较大的偏差，从而可能掩盖被分析过程的偏差，这种结果用于质量验证、质量改进和过程控制分析显然是不恰当的。
测量系统的质量经常使用其测得数据的统计特性来确定，测量系统必须处于统计控制中，也就说测量系统产生的偏差只能是由普通原因造成，而不应由于特殊原因导致。
测量系统分析就是用统计的方法分析测量系统所测数据的统计特性，而确定其质量水平。
通常，我们用下述五个指标来评价测量系统的统计特性，它们是：1）偏倚: 测量观察平均值与该零部件采用精密仪器测量的标准平均值的差值；2）线性:表征量具预期工作范围内偏倚值的差别；3）稳定性：表征测量系统对于给定的零部件或标准件随时间变化系统便倚中的总偏差量，与通常意义上的统计稳定性是有区别的；4）重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的偏差。
5）再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的偏差。
通常，前三种指标用于评价测量系统的准确性，后两种指标用于评价测量系统的精确性。
测量系统的准确性可以通过对设备的校准等比如参照ISO9000或ISO/TS16949关于测量系统的相关要求在体系上对测量系统进行维护、监控。
minitab实例分析(1)
查出力 1－β = 0.8
差值：u0－ua ＝25－30＝-5
功效值（查出力）： 1－β ＝0.8 标准差：sigma＝10
A—假设测定－决定标本大小：
(2)：1-sample T（未知u）
<统计－功效和样本数量－ 1-sample t： >
背景：Ha～N（30，100/25） H0～ N（25，100/n ）－为测定分布差异的标本大小
H0: u1=u2=…=un
Ha: 至少一个不等；
背景：确认三根弹簧弹力比较？
P-Value < 0.05 → Ha → u不等，有差异；
信赖区间都重叠 －> u无有意差； 1和2可以说无有意差，1和3有有意差；
A—ANOVA（分散分析）： 两个以上母集团的平均是否相等；
(1)： Two-way A（2因子多水平数）
A—假设测定： Chi-Square-1.MTW
应用一： 测定频度数的同质性：
(5)： Chi-Square t（离散－单样本）
H0: P1=P2=…=Pn Ha: 至少一个不等；
背景：确认4个不同条件下，某不良是否有差异？
P-Value > 0.05
→ Ho →P1 = P2＝…（无差异）
A—假设测定： Chi-Square-2.MTW
背景：3名测定者对30部品反复2次TEST
检查者1需要再教育； 检查者3需要追加训练； (反复性)
个人与标准的一致性 （再现性？）
两数据不能相差较大， 否则说明检查者一致的 判定与标准有一定差异
M--测量系统分析： 离散型案例（顺序型）：散文.Mtw 背景：3名测定者对30部品反复2次TEST
基于Minitab的MSA分析
基于Minitab进行测量系统分析1.测量系统分析的研究1.1.基本概念数据是测量的结果，“测量”是指确定实体或系统的量值大小为目标的一整套作业。
所谓测量系统分析，是指用统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源, 及其对测量结果的影响，最后给出本测量系统是否合乎使用要求的明确判断。
测量系统必须具有良好的准确性(accuracy)和精确性(precision), 通常由偏倚(bias)和波动(variation)等统计指标来表征。
偏倚用来表示多次测量结果的平均值与被测质量特性基准值(真值)之差, 其中基准值可通过更高级别的测量设备进行若干次测量取其平均值来确定。
波动表示在相同的条件下进行多次重复测量结果分布的分散程度,常用测量结果的标准差σ或过程波动VP表示。
波动也可称为变异。
1.2.测量系统波动的主要来源过程波动的主要来源以及测量系统分析的主要内容如下所示。
图1.测量系统波动来源1.3.重复性&再现性重复性(repeatability)是指在尽可能相同的、恒定不变的测量条件下, 对同一测量对象进行多次重复测量所得结果的一致性。
此时测量值的波动称为重复性, 记为VE。
重复性误差的产生只能是由测量仪器本身的固有波动引起的。
再现性(reproducibility)也称为复现性或重现性,是指在各种可能变化的测量条件下, 同一被测对象的测量结果之间的一致性, 记为V A。
最普遍出现的重要的再现性是操作人员的变化对测量系统一致性的影响，特别是由不同的人员使用同样的测量仪器对同一测量对象测量时的波动要小。
1.4.测量系统分析的依据通常用分辨力、偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性等评价测量系统的优劣, 并用它们控制测量系统的偏倚和波动, 以使测量获得数据准确可靠。
一般说来, 测量系统的分辨力应达到(即在数值上不大于)过程总波动的(6倍的过程标准差)的1 /10, 或容差(USL-LSL)的1 /10。
在评价测量系统性能时，通常采用如下标准：P/TV或P/T≤10%，测量系统系统波动很小；10%＜P/TV或P/T≤20%，测量系统波动较小；20%＜P/TV或P/T≤30%，测量系统可接受；P/TV或P/T＞30%，测量系统波动较大，必须改进；可区分类别数反映测量系统的分辨力，应≥5。
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4.99 5.02 5.02 4.99 5.00 5.02 5.02 5.02 5.01 5.00 5.00 5.01 5.01 5.01 5.00 5.00 4.99 5.00 5.00 5.01 5.01 5.00 5.02 5.02 5.00
操作者C
6
测量系统应具备的特性
1、处于统计控制状态，即只存在普通原因引起的变差。 2、测量系统的变异性（Variability）小于过程变异性。 3、测量系统的变异性小于技术规范界限。 4、测量增量（increments）小于过程变异性和技术规范宽度
的1/10。 5、当被测项目变化时，测量系统统计特性的最大变差小于
真值
偏倚
有偏倚
真值
无偏倚
偏倚
量程较高部位
基准值
量程较低部位
4
测量系统分析-重复性
第一次测量
重复性
第二次测量
重复性是由一个操作者 采用同一种测量仪器, 多次测量同一零件的同 一特性时获得的测量值 变差。 表现为“设备差”
5
测量系统分析-再现性
操作者A
操作者B
再现性：由不同的操作者， 采用相同的测量仪器，测量 同一零件的同一特性时，测 量平均值的变差。 再现性体现“人差”。
例子：某标准件尺寸要求为5+/-0.05mm，采用千分尺进行测量，为进行该 测量系统稳定性分析，取一标准件，每天同一质检员采用同一千分尺对其 进行测量，每次测量3个数据，连续测量25组。具体数据见下表：
计量型控制图X Bar - R
零件编号：
零件名称（产品）：
操作（过程）：
上下偏差：
操作者：
量具：
测量单位：
测量数 据
(mm)
5.01 5.00
5.02 5.01
5.02 5.03
5.00 5.00
5.00 5.00
5.00 5.00
5.00 5.00
5.00 5.00
5.00 5.00
5.01 5.02
5.02 5.02
5.02 5.02
5.02 5.03
5.02 5.03
5.01 5.01
5.01 5.02
周期性(每天或每周等)地对标准 样本测量多次, 一般为3 到5 次。子 组容量及其采集周期的选择应该取决 于测量系统的情况，例如需要进行重 新标定或维修的周期是多长、该测量 系统使用的频繁程度如何、工作条件 的紧张程度如何，等。应该在每天的 不同时间测取读数，以反映该测量系 统实际使用时的情况，例如预热、环 境温度、湿度等的影响。
12
Minitab X bar – R图
1、打开Minitab，建立工作表
如图所示：图表的所有观测值 均在一列中
13
Minitab X bar – R图
2、选择统计 > 控制图 > 子组的变量控 制图 > Xbar-R。
如图示： 1、选择：图表的所有观测值 均在一列中。 2、在子组大小中，输入 3。 3、双击左侧“检测值”，到 右侧空白处。 4、根据需要点击其他选项， 填充相关内容，如“标签” 选项，也可不管； 5、点击“确定”。
统计稳定性分析指南
选取标准样本 多次测量样本 制作控制图 解释控制图
应选择一个落在过程产品测 量值中程数的产品作为研究的标 准样本。具备预期测量的最低值、 最高值和中程数的标准样本是比 较理想的。建议对上述每个标准 样本分别进行测量和作出控制图。
9
统计稳定性分析指南
选取标准样本 多次测量样本
制作控制图 解释控制图
当测量值的分布规律 不随时间发生变化时，这 个测量系统就具有统计稳 定性。
测量系统分析-偏倚
基准值 偏倚（B）
偏倚： 在测量系统具有
统计稳定性的前提下， 测量值分布的均值与 基准值之间的距离。
观测平均值
3
测量系统分析-线性
线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。线性可以 被认为是关于偏倚大小的变化
14
Minitab X bar – R图
3、点击“确认”后生成控制图
15
如图示： 1、其中控制图中 上半部分为均值图， 下半部分为极差图； 2、分析控制图， 判定是否处于统计 稳定性，详细参考 SPC相关法则； 3、一般至少满足 均值、极差图所有 点都在控制限内， 且平均极差不能超 出公差（0.05mm) 控制要求.
10
统稳定性分析指南
选取标准样本 多次测量样本 制作控制图
解释控制图
样本极差
样本均值
稳定性的均值—极差图
6.3
UCL=6.297
Mean=6.021
6.0
5.7
子组 0
5
1
1.0
0
LCL=5.746
15
20 25
ULC=1.01
0.5
R=0.47792
0.
LC
0
L=
0
11
Minitab X bar – R图
过程变差和规范宽度较小者。
7
统计稳定性
测量系统必须处于统计稳定状态，也就是说，测量系统的 变差不受特殊原因支配
1、一般说来，当没有数值（点）落在特殊原因区域内
时，测量系统便处于统计控制状态
2、如果没有如SPC手册中描述的 数据趋势或偏移时，我们也可
特殊原因区域
以认为是统计控制状态
特殊原因区域
8
测量系统分析
稳定性分析
稳定性分析
计量 型测量系统
位置变差分析 宽度变差分析
1
偏倚分析 线性分析 重复性分析 再现性分析
测量系统分析-稳定性
稳定性 基准值
时间2
时间1
2
统计稳定性（稳定性、 飘移）：
测量系统在持续时间 内，测量同一基准或零件 的单一特性时获得的测量 值的总变差。
它反映测量值的分布 规律是否随时间发生变化。
5.01 5.02
5.00 5.02
5.01 5.02
5.01 5.02
5.00 5.02
5.01 5.03
5.04 5.02
5.03 5.03
5.01 5.01
平均值 5.00 5.02 5.02 5.00 5.00 5.01 5.01 5.01 5.00 5.01 5.01 5.02 5.02 5.02 5.01 5.01 5.01 5.01 5.01 5.01 5.01 5.01 5.03 5.03 5.01 极差 0.02 0.01 0.01 0.01 0.00 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.01 0.01