中密度纤维板制造工艺曲线图如下
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
压机工艺曲线说明
荷泽晨鸣热压工艺及热压曲线的微调处置方案一、热压原理：对于晨鸣高/中密度纤维板来说，无论是荷泽多层压机还是寿光连续平压机，都宜采用类似的热压曲线，其设置均遵循一般原则：对于多层压机生产纤维板来说，热压曲线一般分为三段，第一段（高压）为排气预压段，第二段（低压）为传热表层压缩段，第三段（中压）为固化定厚段，如图1所示：从压机上升加压到P3时为第一段，其主要作用是：排除板坯中的空气，让板坯达到一定厚度和强度，以利于热量向板坯中传递和降低板面温度及防止板坯纵向裂开；从加压达到P3（或位置S3）开始卸压（自卸）至T1结束为第二段，其主要作用是：板坯在缓慢压缩过程中，热量通过纤维中的水分向板坯芯层传递，经过一定时间使表层达到一定压缩率、芯层达到一定温度；从T1结束加压到T2结束开始卸压为第三段，其主要作用是：板坯表、芯层达到一定温度和压缩率时，在适当压力之下胶接并定厚。
根据纤维和胶粘剂特性及热压方式，板坯经过第一段高压压缩后应达到一定位置（或压缩率）和强度，其位置一般随板子厚度、密度不同而不同；板坯在第二段低压传热过程中，经一定时间后需要达到一定厚度（或压缩率）和温度，表层压缩和芯层温度并随板子厚度、密度不同而不同；板坯在第三段高压下压缩到位并迅速固化到一定程度，芯层压缩（或芯层密度）并不取决于压力而是取决于压缩时间，其胶结强度取决于压力，随板子密度不同而不同。
二、各阶段热压参数对板子结构的影响1、第一阶段：分两步，快速上升和快速升压。
由于木材是非导热材料，空气阻碍热量的传递，板坯中水分是热量传递的关键因素，所以T’时间的长短对板面质量影响很大，一般情况下，过长的时间T’和太大的位置S3将造成板子表面温度过高，形成预固化层。
缩短快速上升时间可增加蓄压器的供油量和调高快转慢行程开关的位置，采用适当的程序可避免板坯断裂；缩短快速升压时间可通过调整P1、P2、P3来实现，同时要考虑液压设备的性能。
2、第二阶段：分两步，从P3至P4的卸压和至T1结束点S4（拐点）保压压缩传热，其目的是保证从表层向芯层均匀压缩和使芯层达到适当的温度。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺(总39页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01编制：审核：批准：非受控2013年06月20日颁布 2013年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司发布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。
用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。
中密度纤维板的生产工艺流程
中密度纤维板的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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中密度纤维板生产线工艺流程要点
１,削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮,但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装ﻫ载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上,通过皮带运输机送入削片ﻫ机,削片机前装有金属探测器,避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机ﻫ的木材被削成规格木片,经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
ﻫ由于软材硬材要按比例混合,所以采用两个储仓,分别储存软材和硬材木片。
ﻫ储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3:７或４:6。
混合木ﻫ片的ＰＨ值最好能相对稳定在5,０－--5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除ﻫ去过大的和过小的木片和杂物后,将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎ﻫ石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料ﻫ的现状,采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价ﻫ较高,虽然木片清洗的质量好,效率高，有利于纤维分离和板的质量,但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺ﻫ旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
ﻫ２, 热磨—施胶—干燥ﻫ木片经过磁鼓除去切片当中的铁块,进入热磨机前的预蒸料仓临时储存,ﻫ预蒸料仓的有效容积为６M3,装有料位指示器,可观测木片的过满或空缺。
木ﻫ片经振动给料器,木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化,增加含水率，蒸煮ﻫ器配有！射线料位计,用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由ﻫ运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机ﻫ起动时,通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求,这些不合格纤维通过排料ﻫ阀和排料管进入起动分离器,然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时,排料阀关闭,生产出料阀打开。
与此同时,根据工艺要求将胶料按一定比例调好,定量送往施胶系统，石ﻫ蜡采用直接加热熔化,然后送往投放装置。
纤维板生产工艺
图4—26 垫板循环输送示意图 1．铺装机 2．运输钢带 3．预压机 4．同步运输段 5．板坯横截 锯 6．加速运输段7．等速运输段 8．配垫板段 9、13、16、17、 19．链式运输机 10．装板机11．热压机 12．卸板机 14．分板装 置 15．纤维板运输机 18．垫板冷却装置
第二段为加速运输段。该段自备电动机。板 坯未进入该段时，它的自备电动机不工作，由第一 段带动同步运行。当截断后的一块板坯全部进入该 段后，触动行程开关，自备电动机启动，使该段快 速运行，与后面的板坯拉开一段距离。当板坯完全 脱离加速段后，又触动另一个行程开关，自备电动 机停止工作，该段又恢复到原来的运行速度。
纤维板生产工艺
〔二〕预压工艺
预压的工艺参数是压力和时间。在一定的条 件下，板坯的压缩程度主要取决于预压压力。随着 压力的增加，板坯厚度逐渐减小。但当压力增大到 一定值时，再继续提高压力，板坯厚度减小甚微。 在中密度纤维板生产中，由于板坯更蓬松，弹性更 大，因此，预压的压力应该高一些。压力一般为 1.8~2.0ＭＰa预压时间的长短，对板坯的最终厚度 影响不大，往往由生产流水线的节拍而定，一般取 10～30s。
预压后的板坯被截成一定长度后，经过板坯输送装置 直接到达装板小车的运输带上。向装板小车上装板时，小 车不动，小车架上的运输带载着板坯运转，当板坯到达运 输带上的指定 式多层热压机系统的板坯输送。这里所谈的无垫层热压的板坯输送，是指输送带直接将板坯送入热压机中，并且将板坯直接放置于热压板上。它既没有垫板，也没有钢 位置时，运输带停止运转。当小车架上的各层都装 完板坯后，小车前进，将运输带的悬臂局部连同板坯一起 送入热压机的间隔内。同时，运输带前端的铲头将已压好 的板子送出热压机。小车从指定位置开始后退，与此同时， 运输带按顺时针方向转动，小车后退速度和运输带转动的 线速度相等，板坯处于相对静止的状态下被放置于热压板 上。
中密度纤维板生产工艺
（二）影响干燥质量的因素 1、干燥管道内热介质的流速和温度 2、干燥介质的温度和湿度 3、纤维初含水率 4、纤维的粗细 5、空气和纤维的混合浓度 三、纤维气流干燥的方法 （一）纤维气流干燥管道的型式 纤维气流干燥管道的形式，按结构可分为直管 型、脉冲型和套管型三种。
1、直管型气流干燥管道 这是最简单的一种型式，其主要干燥管道为直 管，管经在1m以上常用的管经为800~1200mm， 管道长度一般为90m以上常用的长度为98~100m。 其特点是设备结构简单，容易加工，投资少， 因此采用较多。但是，管道即长又高，纤维干燥的 质量不够均匀，热效率较低。 2、脉冲型气流干燥管道 这种型式管道的管经是缩小与扩大相结合的。 其特点是纤维干燥的质量较均匀，但是设备结 构较复杂，工艺难控制以及管道内部易粘挂纤维。
（二）气流分选 气流分选是利用气流对大小纤维的作用力不同而将其 分开的。细小的纤维比表面积大，受到气流的作用力大， 而粗大纤维的比表面积小，受到气流的作用力小，因而， 在气流的作用下能将其分离开。气流分选还能将密度不同 的纤维分离开。 在中密度纤维板生产中，纤维分选过程称为纤维分级， 也是利用气流对不同比表面积和不同密度的纤维作用力不 同而进行分离的。通过纤维分级，将粗、细纤维分离开， 使细纤维分布在板坯的表面，而粗纤维分布在板坯中层， 对提高产品质量具有重要意义。 气流分选不仅能对纤维的平面尺寸进行分选，而且能 区分出厚度和密度不同的纤维。但它是靠调节风量和风压 来达到分选要求的，因此，合理的调整风量和风压是一个 比较难的问题。
连续测定法在测定终含水率时，应用了连续式含 水率测定仪器等。这些测定设备能将纤维含水率连 续不断的快速反映出来，便于及时指导生产且能实 现含水率测量和控制一体化。 （二）干燥过程终控制纤维终含水率的方法 干燥过程终控制纤维终含水率的方法有3种：调 干燥温度、进料量和调纤维在管道内的停留时间。 （三）干燥过程的安全放火监控 在现代化干燥中或干燥后的运输装置中，一 般都安装有主动灭火装置。装有火花探测头。
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产过程
中密度纤维板生产过程中密度纤维板，简称MDF板，是一种由木材纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和平整的表面。
MDF板在家具制造、建筑装饰和室内装修等领域广泛应用，是一种重要的工业原材料。
下面将详细介绍中密度纤维板的生产过程。
1. 原材料准备中密度纤维板生产的主要原材料是木材纤维和胶合剂。
木材纤维可以来自锯木厂的锯末、木材加工厂的剩余木材和回收的废旧木材等。
这些木材纤维经过筛分、破碎和干燥等处理，以确保纤维的质量和纯度。
胶合剂常用的有尿素醛树脂、酚醛树脂等。
2. 纤维制备将经过处理的木材纤维送入纤维制备系统。
纤维制备系统主要包括磨浆机和纤维破碎机。
磨浆机将木材纤维与水混合，并通过高速旋转刀片的作用将木材纤维分散成纤维状。
纤维破碎机进一步将纤维细化，以提高纤维的柔软度和可塑性。
3. 胶合剂添加将制备好的木材纤维放入混合罐中，并逐渐加入胶合剂。
胶合剂的添加量根据产品的要求和所使用的胶合剂种类而定。
在混合过程中，需要对胶合剂进行充分的搅拌和混合，以确保纤维与胶合剂的均匀分布。
4. 成型与压制将混合好的纤维和胶合剂送入成型机。
成型机主要由一对热压板和一对成型板组成。
在成型过程中，纤维与胶合剂在高温和高压下进行热压，胶合剂固化并将纤维牢固地粘合在一起。
成型板上的图案和纹理也会在这一步骤中被压制到板面上。
5. 烘干与修边成型后的板材需要进行烘干，以去除板材中的水分。
烘干方式可以是自然风干或使用烘干设备进行人工烘干。
烘干后，还需要对板材进行修边，使其边缘平整、光滑。
6. 整理与包装经过修边的板材会进行最后的整理工序，检查板材的质量，确保表面平整、无瑕疵。
然后，将板材按照规格、尺寸进行分切和包装，以便运输和储存。
以上就是中密度纤维板的生产过程。
通过原材料准备、纤维制备、胶合剂添加、成型与压制、烘干与修边、整理与包装等环节，中密度纤维板可以得到高质量的制品。
中密度纤维板具有密度均匀、强度高、加工性好等优点，因此在家具制造、建筑装饰和室内装修领域得到广泛应用。
中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产工艺
图4—2 质量—体积计量示意 1．输送带 2．反向辊 3．计量针辊 4．振动槽 5．带式自动秤 6．间歇式自动秤
（二）板坯铺装 1、工艺要求 成型设备是将施胶后的干纤维铺撒在移动的成 型带上形成的板坯。其主要工艺要求是：纤维在成 型散布均匀，不能使纤维絮聚、结团，有结团的要 打散；纤维自然交织很好，铺装长度大，铺装角度 小；铺装时营按照要求的原料配比均匀供料；板坯 的密度、厚度及均匀性应符合规定要求，单位面积 的质量（重量）差应小于±5%；铺装成型的板坯 应尽量密实，使其具有一定的支撑和运输强度等。
（3）气流——机械式纤维成型 气流——机械式 纤维成型机是借助气流和机械的综合作用将纤维成 型为板坯。 气流——机械式纤维成型，一方面吸取了气流 式成型机的主要优点，又基本上克服了它的缺点， 如动力消耗减小，气流特性较简单，调整也较方便。 另外，纤维沉降时冲击力小，气流不会破坏已成型 的板坯；纤维在沉降区的运动速度低，也易于实现 纤维定向。
（2）气流式纤维成型机 气流式纤维成型机是 借助于气流的作用将经计量后均匀的纤维铺撒沉降 在成型网带上而成型为板坯。 这类成型机依靠真空负压的作用使纤维沉降 而铺装成板坯，因而成型后的板坯比较密实，具有 一定的强度，便于板坯的运输和预压。由于板坯比 较密实，预压时排出的空气量较少，对车间环境不 致造成污染；同时；纤维的沉降是在真空负压作用 下进行的，纤维沉降速度快，可以采用较高的铺装 成型速度，生产效率高，能适应提高产量的要求。 但是，这种设备的动力消耗大，因影响气流参数的 因素很多，且很敏感，古对工艺的控制和调整难度 较大；技术要求高，要求设备具有灵敏度较高的自 动控制系统，操作者应具有较高的技术水平。
三、影响成型质量的因素 纤维成型的方式很多，不同的成型方式和不同 的成型机因工作原理和具体结构不同，其影响成型 板坯质量的因素也不同。现以常用的真空气流成型 为例，分析影响成型板批质量的因素并提出控制板 坯质量的措施。 1、纤维铺装量 纤维铺装量，即板坯铺装厚度和重量，是影响 干法纤维板、尤其是中密度纤维板密度和厚度的关 键因素。在纤维板厚度不变条件下，板坯厚度越大， 压制出的纤维密度越大，反之越小。当纤维密度不 变时，板坯厚度越大，压制出的纤维板厚度也就越 大，反之则越小。
中密度纤维板工艺流程
中密度纤维板工艺流程
《中密度纤维板工艺流程》
中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和良好的强度特性。
下面是中密度纤维板的工艺流程：
1. 原料准备
制作MDF需要大量的木质纤维，通常使用的原料包括木屑、
木屑、锯末等木材的副产品。
这些原料需要经过破碎、干燥和筛分等处理，确保木质纤维的颗粒度和水分含量符合要求。
2. 胶合剂添加
将经过处理的木质纤维与胶合剂混合均匀，以确保纤维能够充分粘合并形成紧密的结构。
常用的胶合剂包括尿素醛树脂、酚醛树脂等，它们能够提供板材所需的强度和耐久性。
3. 料浆形成
将混合好的木质纤维和胶合剂放入成型机器中，经过高温和高压的作用，形成均匀的料浆。
料浆需要在封闭的环境下进行加热和成型，确保其密度和强度符合要求。
4. 热压干燥
将成型好的料浆板放入热压机中进行加热和压缩，以去除水分和增加板材的密度。
热压干燥是MDF制作过程中的重要环节，它能够提高板材的稳定性和耐久性。
5. 表面处理
经过热压干燥的MDF板材需要进行表面处理，通常包括修边、打孔和封边等工艺，以满足不同用途的需求。
6. 成品质检
对制作好的MDF板材进行质量检验，包括密度、强度、平整
度等指标的检测，确保产品符合相关标准和规定。
通过以上工艺流程，生产出来的中密度纤维板具有稳定的性能和良好的质量，广泛应用于家具制造、装饰建材等领域。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
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中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
纤维平均长度长宽比细胞壁壁腔比针叶材（一般） 3.5 72 8 0.8 阔叶材（一般） 1 37 5 0.6综上所述，针叶材与阔叶材的合理搭配，能够提高并稳定材材的力学性能。
除了以上的几点以外，在原料中加强树皮含量以及铁器等等方面的管理，因为树皮含量多影响板的静曲强度、吸水率，而铁器会损伤设备，降低运转率。
二、热磨，将削片车间削出的木片经预热蒸煮，机械分离得出纤维。
关键词：预热煮纤维分离1、预热蒸煮：提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤维的时间，提高分离纤维的质量，而我们所采用的预热蒸煮方法是加压的蒸煮工艺，而其中最为关键的蒸煮压力即蒸煮温度。
a蒸煮温度及时间蒸煮温度（℃）塑性（10－4s）未经蒸煮木片（含水率60％）1400135 3660155 4523175 5501由上表可视，蒸煮温度从135℃－175℃，塑性提高约50％，相应的解纤时纤维所受的机械损伤减少，故板强度提高。
另一方面，蒸煮温度也不能一味提高，因为，纤维原料在长时间的高温作用下，PH值下降，颜色变深，纤维脆化，柔韧性差且得率降低。
2、纤维分离，时下，中纤板行业中分为机械法和爆破法机械法分为加热机械法、化学机械法和纯机械法，我们所采用的是加热机械法。
a加热机械法，这种方法有两个重要的因素是原料的弹塑性和外力作用频率，另外，解纤时的单位后力和木片含水率等，也会影响纤维的得力。
原料的弹塑性，即原料变形以后恢复原状的时间，如恢复时间长，则纤维易被切断，如下面所讲的板进行预处理便是此目的。
外力作用频率：外力作用频率大则纤维被切断的两次间隔短，则纤维分离产量与质量更好，实际生产中，可增加磨盘直径，提高磨盘转速，改变磨盘齿形等。
纤维分离单位压力及含水率都要根据设备的要求适当处理。
施胶：将热磨生产出来的纤维加入胶水，可大幅加强板的各项力学性能，我们所采用的是脲醛胶，由于生产中胶水的制作与生产关系较轻，我们主要是控制胶水施放均匀，提高操作的稳定性来提高胶水在板中的比率，而实际生产中影响胶水质量主要是以下几个方面的影响：①尿素与甲醛的配比②反应介质的PH值③反应温度和反应时间终点控制④反应液浓度和原材料质量。
在中纤板生产中对于胶水要求低粘滞性和大渗透性，因为纤维比刨花板、单板具有更大的比表面积，所以胶粘剂必须充分地覆盖纤维表面，俗话讲，纤维越细，用胶量越大。
防水剂，石蜡它是一种疏水易熔，柔软的物质，主要是用来降低纤维表面的吸附作用，从而避免因面吸附水引起板尺寸变化和变形。
通俗讲，施加石蜡实质就是向纤维添加憎水物质，它主要作用如下：①部分堵塞纤维之间空隙，截止水分传递的渠道，②增大了水与纤维。
三、纤维干燥：热磨磨出纤维加上施胶使得纤维含水率达到40％－50％，如不经干燥处理纤维难以适应后续工段，在本工艺段主要控制干燥温度在165℃左右，不会引起树脂预固化，从而影响板的静曲（MOR）和拉搞（IB），等力学性能。
关键词：干燥方式干燥温度a干燥方式：①干燥就是将纤维中的水分由液相转变成气相而蒸发掉，纤维在常压管道中运行，与高温热介质短暂接触，在水分未蒸发完前，纤维本身的温度不会急剧上升，不会出现纤维过热损伤和胶水的缩聚和提前固化。
②我们所采用的是一级正式气流干燥，将热量通过鼓风机引导将纤维烘干，使得纤维在管道中警获得热量并将水分汽化，由于采用的是一级气流干燥，干燥时间短，因而，要时刻注意干燥温度的变化，尤其不得超高控制。
b干燥温度，它是决定纤维干燥好坏的决定因素，而它又取决于干燥介质，我们所采用的是用油和气加热，散热片组从而实际在短时间内加热干燥系统所需的热空气。
四、铺装：它将干燥后在纤维料仓贮存一段时间纤维，经送料风机到铺装机，利用真空气流实现纤维的粗成型，再通过扫料辊和预压机实现板坏的成型过程。
关键词：真空气流成型，板坏预压成型及锯截①真空气流成型：纤维经送料风机送到铺装机，“之”字形管使纤维流连下降，并保证纤维落料均匀，由于在铺装网带的下部是负摆动摆力法导引下，使得纤维在横向方向能够获得相差不大的厚度，出成型箱的板坏经扫料辊并由电子测重装置来调整扫料的量，使得板坏经铺装出的纤维获得设置好的密度。
b板坯预压成型，基本成型的板坯经预压机施以一定的压力及锯裁排除内部的空气，使得板坯压缩成块，为运输和线运输和热压提供条件，作好铺垫，我们所采用的是连续式带式预压力，主要由导引辊前后加压辊，保压辊组成，预压成型后的板坯须经纵横锯切去获得齐整的截面，符合进入热压机的板坯长宽度。
五、热压：它是中纤板制造的一道重要工序，对产品质量和产量存着决定性的作用，它是在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化，蒸发、密度增加、胶粘剂、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列变化，从而使纤维间形成各种结合力。
使制品达到并符合质量要求的过程。
关键词：热压抗热压工艺①热压机，目前中高密度纤维板生产中，热压机类型，主要有两种，一种是间歇式的多层热压机，另一种是连续压机，我们所采用的是前者，在这简单介绍一下多层热压机的主成部分：a同时闭合装置；b厚度控制装置；c油路系统；d装机压机卸机等设备。
这里主要介绍一下同时闭合和厚度控制装置。
同时闭合装置：压机在闭合和张开时，通过它使得板坯在收缩和排气时能够获得同样的位移，压制出的板坯厚度均匀。
厚度控制装置：主要由置于压机上的旋转编码器和厚度规组成，旋转编码器主要是将位移信号转变为电信号送入PC，并由程序控制压机加压，减压的操作，而厚度规，用以对热压板在闭合时的限位，起一种安全保护作用，如当装板漏装，或板坯厚度不是时，厚度规可使空档上、下两块热压板，在压机闭合加压时避免发生弯曲变形，保护热压板不受损坏。
②热压工艺：关于热压工艺主要是掌握温度，时间及其压力这热压三要素的作用。
a热压温度：热压温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件，热量使板坯中的水分气化，热固性树脂在短暂受热时间内，由于磨擦力减少，流动性增加，有利于加速固化，一般来讲，热压温度指的是热压板温度，而实际理论上发挥作用的是板坯内的温度，一般来讲，热压温度的适当提高，可确保热压性能（如下表所示）热压温度P（g/cm3）MOR IB 吸水膨胀率140 0.74 29.2 0.43 18.00160 0.72 32.3 0.64 15.3170 0.72 31.8 0.96 8.2但从另一方面来讲热压温度过高，则板会出现强度和耐水性，下降的现象。
总体来讲，热压温度的选择以充分使胶水固化，提高力学性能为佳。
②热压压力，热压压力主要有以下几个方面作用：①克服纤维板坯的反弹力；②进一步排除板坯中的空气，增大纤维之间的接触面与交织，一般来讲如含水率保证在一定范围，宜选用工段加压，二段加压分为高压和低压段，高压段使板坯结构紧密和排降空气，达到板厚要求，而低压段则是水分蒸发气化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成，对于高压段的选择也要注意适度，因为如选择过高的压力，则表层密度大，芯层密度小，压缩赶快，各层的密度差越明显，则力学性能会下降，而低压段也不能过低，过低则导热效率低，热压时间延长。
③热压时间，中密度纤维板板坯在热压时，不论多高温度和压力，都要要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递以获得胶料的固化，制得预定密度和理想密度分布的板制品。
在保证最佳质量的同时，热压时间宜短。
热压时间确定与胶料种类与性能、纤维质量，板坯含水率、热压温度，压力加热方式及板坯厚度与密度等因素有关，一般来讲，适当延长热压时间，对提高产品各项物理力学性能均有利，热压时时间延长，胶水可充分固化。
锯边：锯边的目的在于保证产品均一的规格，锯片工段尤其是要注意，锯片的使用，锯片要及时更换，否则使板边拉力影响板边外观质量。
砂光：热压后的板制品表面不平整，有预固化层，密度低，影响板性能和板表面质量，并给二次加工带来困难，为了得到坚实，平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。
关键词：砂光质量。
①注意砂带型号的搭配，同时要注意进料速度；②砂带应与砂光机工作面保持平行，防止振动，以免板面产生波纹；③砂光量应计算准确，保证砂削后，板密度分布的对称，厚度偏差达到标准要求。
污水处理：干法生产中纤板基本无大量的工业废水，它主要是一些由进料螺旋的挤压出来的木塞水对于此类废水我们主要采用厌氧法来处理，工艺流程图如下：工艺：车间废水→前期沉淀→集水沉淀池→厌氧池→气浮槽→SBR池→清水池→纤维过渡器→排水。